某公司压铸知识培训40页PPT
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《压铸安全知识》课件
减少企业财产损失
压铸设备和其他相关设施 昂贵，一旦发生事故可能 导致重大财产损失。
提高生产效率
安全的工作环境有助于员 工集中精力，提高工作效 率。
压铸生产中的主要危险源
高温金属液体
压铸过程中会产生高温金 属液体，如果防护措施不 当，可能导致烫伤。
高压射流
高压射流在将金属注入模 具时具有很高的动能，如 果不加以控制，可能对人 员和设备造成伤害。
01
压铸模具应安装安全防护装置
如机械手、气动夹具等，以防止操作员接触高温模具和熔融金属。
02
压铸模具应定期检查和维护
确保模具处于良好状态，防止因模具故障导致的事故。
03
压铸模具周围应设置安全警示标识
提醒操作员和其他人员注意安全，避免进入危险区域。
压铸工件后处理安全防护措施
工件后处理设备应安装安全防护装置
压铸机故障，造成人员伤亡。
事故原因
操作人员未经过专业培训，对压 铸机操作不熟悉，导致误操作。
事故教训
加强员工培训，确保操作人员熟 悉压铸机操作规程，提高安全意
识。
案例二：某公司压铸模具事故分析
事故经过
某公司生产过程中，压铸模具突然破裂，造成人 员伤亡。
事故原因
模具质量不过关，使用过程中出现疲劳裂纹。
压铸工件后处理操作规程
工件清理
对压铸完成的工件进行表面清 理，去除毛刺、飞边等杂质。
质量检查
对工件进行质量检查，包括尺 寸、外观、性能等方面，确保 符合要求。
涂装与包装
根据需要，对合格工件进行涂 装或包装，以保护表面不受损 伤或污染。
安全注意事项
在后处理过程中，应注意工件 温度，避免烫伤；操作人员应 佩戴防护用品，如口罩、手套
压铸安全知识培训教材ppt课件
1.3工具定位
建议设置专用的工具架，物料 堆放应设立专门区域。
1.4地面保持清洁
尤其不能有润滑油液压油，防 止滑倒。添加润滑油液压油后 ， 应将漏出的油用碎布或锯木屑 清理干净。
1.5劳保 操作者应着耐热手套，面罩，
防护眼镜，防护鞋等劳保用品。
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。
1.7安全通道 务必保持畅通。
9、确定安全管理责任人，定期检查， 消除隐患。
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其是小吨位热
室压铸机锁模速度可达到数米/秒，操作或 保养不当可导致设备及人身安全事故。 2、环境
压铸生产环境管理不当，例如地面液压 油多可能造成滑倒跌伤。
3、飞料
压铸机射料压力大，速度快， 调整不当或模具未锁紧可能飞 料造成烫伤。
2.10锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。
2.11模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产 品使用专用夹钳。
2.12调整参数
由专人调整参数，机器正在自动 运行时严禁调整参数。
2.13模具
对未使用过的模具要仔细检查， 初次压铸时必须降低射料压力及速 度。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、管 路破裂，漏油及其他可能造成严重人 身、设备等事故的），必须立即停机， 关掉电源，并紧急处理和维修。有火 灾险情时，应放掉蓄能器中氮气。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源处相
距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方有良
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
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01
CATALOGUE
压铸技术概述
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压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
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材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
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考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸技术培训课件
压铸分类
根据压铸机的类型和工作原理，压铸可分为热室压铸和冷室压铸两大类。热室 压铸主要用于锌、镁等低熔点金属的成型，而冷室压铸则适用于铝、铜等高熔 点金属。
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4
压铸技术发展历程
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早期阶段
压铸技术起源于19世纪初，最初主要用于印刷业和艺术品 制造。随着工业革命的推进，压铸技术逐渐应用于机械制 造领域。
。
模具锁模力控制
确保模具在压铸过程中保持紧 密闭合，防止飞边和毛刺产生
。
氮气压力控制
对于采用氮气辅助压铸的工艺 ，需要精确控制氮气压力，以 获得理想的压铸件内部质量。
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17Βιβλιοθήκη 产品质量检测与评估方法外观检查
通过目视或借助放大镜等工具检查压 铸件的表面质量，如毛刺、飞边、冷 隔等。
金相分析
通过观察压铸件的金相组织，了解其 显微结构和相组成，评估其冶金质量 和热处理效果。
01
02
尺寸测量
使用卡尺、千分尺等测量工具对压铸 件的尺寸进行精确测量，确保符合设 计要求。
03
力学性能检测
对压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力 学性能测试，评估其机械性能是否达 标。
05
04
无损检测
采用X射线、超声波等无损检测技术对 压铸件内部缺陷进行检测和评估。
定期开展安全检查和 隐患排查，及时消除 安全隐患，确保生产 安全。
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建立健全安全生产规 章制度，明确各级管 理人员和操作人员的 安全职责。
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设备操作安全注意事项
操作人员必须熟悉设备的性能 、结构、原理和操作规程，严 禁违章操作。
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设备运行过程中，严禁触摸运 动部件，防止发生机械伤害事 故。
压铸培训教材课件
学习交流PPT
4
压铸特点
• 高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它 常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达 2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时 候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一 般在0.01~0.2s范围内。
学习交流PPT
5
压铸的优点
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：
2）按铸件结构及工艺参数选择
铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。 铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也 不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。 压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限 度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
8
2)压铸机的选择
实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需 要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面 进行考虑：
1）按不同品种及批量选择
在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快 速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自 动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
備注
C3692用
其余產品用
EATON系列 (C12)產品用
NOTE(備注):Zinc alloy die casting may contain nickle,chromium silicon, Manganese, for amount of 0.2 0.2 0.35 and 0.05%
respectively,No harmful effects have ever been noted because of these elements in these concentrations 壓鑄用鋅合金可以含鎳、鉻、硅、錳， 但含量分別應不超過0.2%、0.2%、0.035%、0.05%。因為這些元素在此種含量下， 未曾有產生不良效應的記錄。
压铸机讲义PPT课件
7. 交接班时应清理机器，特别是机件活动部件及导轨等处 ，不准有杂物和尘垢等。
8.开机前检查润滑油箱中油量是否足够，压力是否正常。（ 润滑泵调整压力为14bar）。
9.定期检查各润滑点的润滑到位情况，特别是曲肘机构部分 。应按说明书要求选用润滑油。(推荐使用德润宝68号导轨 油)（分配器的铜针动作是否正常，油泵停时，表压力应很 快下降到0。）（如下图）
客户派员来厂培训
培训前考核
根据考核结果
制定个性化培训内容
分阶段考核
合格 颁发结业证书
2、通过培训使客户人员能更熟悉我们的机器， 了解保养细则，提高机器的稳定性，降低停机 时间。
3、通过培训增强和客户的沟通，了解客户对我 们的要求。
4、在培训过程中客户学员对我们整个生产过程 的认识以及对生产过程每一个控制环节的认可 ，使客户对我们产品更有信心。
一服务系统组织架构图二服务流程图应客户要求给予服务出机预约调试保养操作安全培训设备定期预约点检保养操作安全培训维修服务客户来厂培训作改善跟进搜集相关信息調試机器合格收集相關信息按期完成簽單反饋信息根據回函安排點檢携帶相關工具量具及資料安全操作维修保养培训簽單收集相關信息信息評估品质改善报告零配件五级保障办事处仓库客户部仓库公司仓库香港总部仓库服务中心仓库三零配件供应服务收集客户培训信息制定培训计划培训前考核客户派员来厂培训制定个性化培训内容分阶段考核颁发结业证书根据考核结果合格1培训流程四培训中心长期为客户提供免费培训服务
G.连续生产两小时后检查油温是否≤55℃
H ．连续生产两小时后检查油路、水路、气路是 否有泄漏。
I．连续生产四小时后需检查一次氮气压力。
Ｊ．对现场按“5S”要求整理。
压铸机的安全操作与维护
压铸的特点就是将压射容杯中的液态合 金以高速（流速可达70M/S），高压充填入压 铸模型腔，高速、高压和高温的合金状态，意 味着意外突发事故的可能性，因此，操作者必 须严格遵守安全操作规程；正确地进行维护， 这样不但可保护人身与设备的安全，而且有益 于提高经济效益和设备使用寿命。
压铸安全知识培训教材课件(PPT37页)
压铸安全知识
主讲：力劲集团客户服务部 邹亚飞
目录
第一节、安全管理 第二节、压铸生产的安全隐患 第三节、安全措施及注意事项 第四节、意外情况的应急处理
第一节 安全管理
安全是压铸生产的前提，建立一个有效 的生产安全管理系统包括以下内容:
1、制定一套完善的安全规范并向所有员 工宣导。
2、确定安全年度目标，不断检讨提升。
8、电击 接触裸露导体可能造成电击。
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
防护眼镜，防护鞋等劳保用品。 1.6操作区 无关人员不能进入操作区。 1.7安全通道 务必保持畅通。
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
7、火灾 合金液体的飞溅及液压油喷射 可能造成火灾。
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
主讲：力劲集团客户服务部 邹亚飞
目录
第一节、安全管理 第二节、压铸生产的安全隐患 第三节、安全措施及注意事项 第四节、意外情况的应急处理
第一节 安全管理
安全是压铸生产的前提，建立一个有效 的生产安全管理系统包括以下内容:
1、制定一套完善的安全规范并向所有员 工宣导。
2、确定安全年度目标，不断检讨提升。
8、电击 接触裸露导体可能造成电击。
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
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防护眼镜，防护鞋等劳保用品。 1.6操作区 无关人员不能进入操作区。 1.7安全通道 务必保持畅通。
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7、火灾 合金液体的飞溅及液压油喷射 可能造成火灾。
压 铸 安 全 知 识培训 教材(P PT37页 )工作培 训教材 工作汇 报课件 管理培 训课件 安全培 训讲义 PPT服 务技术
《压铸基本知识》课件
航空航天领域
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸车间培训资料[1]
![压铸车间培训资料[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/f43a95c803d276a20029bd64783e0912a2167c03.png)
2、 用途
利用镁合金比重小，比强度大，耐冲击，吸震性好，散热性，电磁 屏蔽等特性，广泛应用于航空，航天，汽车，摩托车，仪器仪表，电动 工具及3C制品。
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压铸车间培训资料[1]
3、常用的压铸镁合金
最常用的压铸镁合金为AZ91D，AM60B，AM50A。其中AZ91D被广泛应
用，是因为其强度高，流动性好，耐蚀性佳。
压铸车间培训资料
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2024/2/9
压铸车间培训资料[1]
目录
1、整个工厂的工艺流程 2、压铸原理 3、压铸合金及熔炼 4、压铸机 5、压铸模 6、压铸工艺 7、压铸件缺陷及原因 8、镁合金压铸安全作业
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压铸车间培训资料[1]
一、整个工厂生产流程
压铸
机加
研磨
钝化
烤漆
丝印
室卧式压铸机有11种规格,合型力从250KN到35000KN,压铸机的基本参数有:合型 力、压射力、压型厚度(最小、最大)动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出 力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。 4.4热室内压铸机与冷室压铸机比较
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
成品
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压铸车间培训资料[1]
二 、压铸原理
1、压铸概念 熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件. 特征:高速,高压.
2、金属填充型腔的流态 介绍三种填充理论 2.1喷射填充 填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段 冲击阶段:在速度,压力保持不变的前提下,金属液 进入内浇口后,仍保持 着内浇口的截面形状,冲击到正对面的型壁处. 涡流阶段:向着内浇口反向填充 这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件 2.2全壁厚填充理论 由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度 比值为f/F在0.1~0.6范围内. 这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整 个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止.
利用镁合金比重小，比强度大，耐冲击，吸震性好，散热性，电磁 屏蔽等特性，广泛应用于航空，航天，汽车，摩托车，仪器仪表，电动 工具及3C制品。
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压铸车间培训资料[1]
3、常用的压铸镁合金
最常用的压铸镁合金为AZ91D，AM60B，AM50A。其中AZ91D被广泛应
用，是因为其强度高，流动性好，耐蚀性佳。
压铸车间培训资料
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2024/2/9
压铸车间培训资料[1]
目录
1、整个工厂的工艺流程 2、压铸原理 3、压铸合金及熔炼 4、压铸机 5、压铸模 6、压铸工艺 7、压铸件缺陷及原因 8、镁合金压铸安全作业
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压铸车间培训资料[1]
一、整个工厂生产流程
压铸
机加
研磨
钝化
烤漆
丝印
室卧式压铸机有11种规格,合型力从250KN到35000KN,压铸机的基本参数有:合型 力、压射力、压型厚度(最小、最大)动型板行程、拉杠内间距水平×垂直、顶出 力、顶出行程、压射位置，一次金属浇入量、压室直径、空循环周期。 4.4热室内压铸机与冷室压铸机比较
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
成品
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压铸车间培训资料[1]
二 、压铸原理
1、压铸概念 熔融金属在高压高速下充填铸型,并在高压下结晶凝固形成铸件. 特征:高速,高压.
2、金属填充型腔的流态 介绍三种填充理论 2.1喷射填充 填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段 冲击阶段:在速度,压力保持不变的前提下,金属液 进入内浇口后,仍保持 着内浇口的截面形状,冲击到正对面的型壁处. 涡流阶段:向着内浇口反向填充 这种理论比较适用于薄壁内浇口,高速填充的长方形铸件 2.2全壁厚填充理论 由德国学者在1937年提出,内浇口厚度值取0.5~2mm, 内浇口与铸件的厚度 比值为f/F在0.1~0.6范围内. 这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后,即扩张到型壁,然后沿着整 个型腔截面向前填充,直到整个型腔充满为止.
《压铸工艺技术培训》PPT课件
h
2
压铸基本原理
h
3
压铸材料
压铸所用材料多为有色合金,如铝合金、锌合金、镁合金、铜合金，因我公司都
是铝合金，所以介绍压铸铝合金的材料。
牌号
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Ni
Zn
其他杂质总
和
Tin
Ti
A380
7.5-9.5 0.8max 3.0-4.0 0.5max 0.1max 0.5max 3.0max 0.35 max /
h
C
椭圆中心详见局部视图 椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
16
压铸件设计
九、压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以
成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件 放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
0.5 max
383
9.5-11.5 0.8max 2.0-3.0 0.5max 0.1max 0.3max 3.0max 0.15 max /
0.5 max
ADC10
7.5-9.5
0．8ma x
2.0-4.0
0.5max 0.3max 0.5max 1.0max
0.2max 余量
ADC12
9.6-12.0
压铸件常见缺陷
铸件表面上 呈现的光滑条纹， 肉眼可见，但用 手感觉不出，颜 色不同于基体金 属的纹路.
10外观和使用功能即使有特殊的要求需要机械加工也应合理控制加工余量减少加工时间和暴漏气孔的机会一般加工余量都控制在08以下为了尽量减少机械加工一就要求合理制订图纸的公差能保证零件的安装即可不适当的公差范围就会增加后续的机械加工二是合理设计减少零件的收缩变形三是有角度的安装孔可以考虑对接异形孔压铸件设计九压铸件设计中的嵌入嵌件设计压铸件中能铸入金属或非金属嵌件主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以成型的内腔嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷谢谢大家
安全培训资料(铸造) ppt课件
PPT课件
17
铸造现场可能发生的事故模式分析
【火灾和爆炸】
1 铁水飞溅到易燃易爆品上 2 可燃液压油大量泄漏，被合金熔液点燃 3 坩埚破裂，铁液外泄 火灾原因 4 铁液运输过称中“意外倾覆” 5 电焊火花点燃垃圾 6 抛丸机“集尘袋”粉尘自燃；粉尘自燃
1 死亡
2 大面积烫伤
潜在的人身 伤害
3
烫伤
4 触电（铁水泄漏造成电线漏电的二次灾害）
PPT课件
4
事故发生和预防简述
1.6 怎么确保安全
1、基础的安全管理方法——5S 整理、整顿、清洁、清扫、素养并习惯化（能养成习惯才显示个人素质） 导致事故发生的直接原因：1、人的不安全行为；2、物的不稳定状态；3、作业环境不良。 ☆现场每个员工习惯化的整理、整顿、清洁(3S)，可以有效的消除物的不稳定状态； 如: 1、清洁地面和油渍，可以避免滑到、绊倒； 2、整理模具安装零件，可以缩短安装时间和突发事件，保证模具安装安全； 3、整顿保养设备，可以发现设备的安全隐患，请专业人员维修消除； 4、整顿保养工具，可以发现工具的安全隐患，及时维修和更换； 5、对工厂环境进行5S，可以消除作业环境不良，增加作业安全系数。 6、对“作业文件”进行整理、整顿、清洁，可以增加文件的科学性,然后并通过培训
模温机运油管
180℃高温
小心烫伤
PPT课件
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铸造现场可能发生的事故模式分析
中暑原因
1 工作环境太热，脱水晕倒 2 天气太热，脱水晕倒
【中暑】
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铸造现场可能发生的事故模式分析
【肢体卷入设备的“转动”机构】
1 衣袖、手套和头发卷入“转动”设备
卷入原因 2 设备在“运转”，操作工去清理垃圾，夹手
压铸课程培训PPT课件
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制品尺寸检验
（1）尺寸检验方法 制品：批量生产；环境温度；量具；记录；判
断 （2）自攻螺纹孔的测量 （3）配合尺寸的检验 （4）翘曲零件的测量 （5）工具显微镜检验尺寸
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强度检验
• 冲击强度 • 跌落试验 • 弯曲试验 • 自攻螺钉凸台强度 • 蠕变与疲劳强度 • 冷热循环
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老化试验
• 气候老化 定义 零件发生老化的四种原因：光和紫外线、热、
• •
-----方案提交日期：2011-9-5 责任人: 黄火 -----工装完成日期：2011-9-5 责任人: 黄火
大水管自动检测 内孔隔皮
NC车床增加自动 检测内孔隔皮程序
小水管自动检测 内孔隔皮
45
D5&D6 选择和实施纠正措施
• 3. 在泄露测试站增加2个型芯以防止水管不通。
•
-----方案提交日期: 2011-9-1 责任人: 王宝付
：不合格的原材料不投产，不合 格的零部件不流转，不合格的产
品不按合格品出厂。
5
2：QC应该具备 什么样的条 件上岗呢，都在什么情况下 做检验确认？
6
：1．负责进料检验标准，确实执行进料检验要求。2．负责进料质量异常的妥善处
理。3．负责对原料规格提出改善意见或建议。4．负责原料供应商，协作厂商交货质 量实绩的整理与评价。5．检验仪器，量规的管理与校正。6．负责进料库存品的抽验， 及鉴定报废品。7．资料回馈有关单位。8．办理上级所交办事项。
叫错位，取件后形成叫变形。
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图片
起泡
说明
• 原因：1.喂料不纯，受污染。
• 2.模温过高，冷却时间不足，注射压 力不足。
• 3.模具排气不良有时也会造成此现象
制品尺寸检验
（1）尺寸检验方法 制品：批量生产；环境温度；量具；记录；判
断 （2）自攻螺纹孔的测量 （3）配合尺寸的检验 （4）翘曲零件的测量 （5）工具显微镜检验尺寸
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强度检验
• 冲击强度 • 跌落试验 • 弯曲试验 • 自攻螺钉凸台强度 • 蠕变与疲劳强度 • 冷热循环
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老化试验
• 气候老化 定义 零件发生老化的四种原因：光和紫外线、热、
• •
-----方案提交日期：2011-9-5 责任人: 黄火 -----工装完成日期：2011-9-5 责任人: 黄火
大水管自动检测 内孔隔皮
NC车床增加自动 检测内孔隔皮程序
小水管自动检测 内孔隔皮
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D5&D6 选择和实施纠正措施
• 3. 在泄露测试站增加2个型芯以防止水管不通。
•
-----方案提交日期: 2011-9-1 责任人: 王宝付
：不合格的原材料不投产，不合 格的零部件不流转，不合格的产
品不按合格品出厂。
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2：QC应该具备 什么样的条 件上岗呢，都在什么情况下 做检验确认？
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：1．负责进料检验标准，确实执行进料检验要求。2．负责进料质量异常的妥善处
理。3．负责对原料规格提出改善意见或建议。4．负责原料供应商，协作厂商交货质 量实绩的整理与评价。5．检验仪器，量规的管理与校正。6．负责进料库存品的抽验， 及鉴定报废品。7．资料回馈有关单位。8．办理上级所交办事项。
叫错位，取件后形成叫变形。
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图片
起泡
说明
• 原因：1.喂料不纯，受污染。
• 2.模温过高，冷却时间不足，注射压 力不足。
• 3.模具排气不良有时也会造成此现象
《压铸安全知识》PPT课件
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、 管路破裂，漏油及其他可能造成 严重人身、设备等事故的），必 须立即停机，关掉电源，并紧急 处理和维修。有火灾险情时，应 放掉蓄能器中氮气。
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3、合金料的熔炼
3.1合金料 应选用符合国际标准的合金料
3.2干燥 存放合金的环境应保持干燥。
3.3预热 合金料加入熔炉前应充分预热，潮湿的合金 加入熔炉有爆炸危险。加料或舀料操作时必须 使用干燥的工具，操作时务必避免带空气到合 金液内。
器周围距墙壁至少1米，两台机间距 至少1.5米。通风及换气设备必须完 好无损。
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1.3工具定位
建议设置专用的工具架，物 料堆放应设立专门区域。
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1.4地面保持清洁
尤其不能有润滑油液压油， 防止滑倒。添加润滑油液压油 后 ，应将漏出的油用碎布或锯 木屑清理干净。
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1.5劳保
2.3当触电人员呼吸停止时，须立即进行 人工呼吸。
2.4当触电人员心跳停止时，须立即进行 胸外按摩，以恢复心跳。
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谢谢大家!
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感谢亲观看此幻灯片，此课件部分内容来源于网络， 如有侵权请及时联系我们删除，谢谢配合！
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2.10锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。
2.11模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具 区。取产品使用专用夹钳。
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2.12调整参数
由专人调整参数，机器正在自动 运行时严禁调整参数。
2.13模具
对未使用过的模具要仔细检查， 初次压铸时必须降低射料压力及速 度。
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压铸培训教材 ppt课件
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注意（一）：喷涂均匀，水分吹净，当有 水分时，铸出的转子端环、导条会产生缩 松。
注意（二）：脱模剂必须规定勾兑（脱模 剂：水=1：80-120），否则容易造成端环疏 松，产生废品。
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压铸浇口的选择
1）压铸浇口太短，容易造成铸件打不全，导 条缩松； 2）压铸浇口太长，容易顶不出浇口，损坏模 具；
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压铸机应具有的操作程序
1.合模－（浇料）－压射－开模－顶出（复位） －（取件、清模、喷涂）－【适用于无抽芯器压铸
模】
2.动模抽芯器插芯－合模－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯－顶出（复位）－（取件、清
模、喷涂）－【适用于有动模抽芯器压铸模】
3.合模－动模抽芯器插芯－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯—顶出（复位）－（取件、清 模、喷涂）【适用于有动模抽芯器压铸模】
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压铸过程 起始阶段：金属液开始浇入压室，准备压射。 第Ⅰ阶段：压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液 受到冲头的推动 ，这种状况也是在起始压射阶段所 要求的。 第Ⅱ阶段：压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运 动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口 前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升（又称 为金属液堆积阶段）。 第Ⅲ阶段：从这一阶段开始，其压射压力由于受到 内浇口处阻力的影响升高，而此时的冲头速度将要 求达到调定的运动速度，以高速推动金属液通过内 浇口进入型腔，这种冲头速度通称为压射速度，而 这一阶段又称为填充阶段
压铸培训
工艺处
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1
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怎样赚钱？ 怎样学会赚钱？ 怎样学会赚更多的钱？