瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)

WElMUMBSWMn 方廉仁气泡
可能得原因建议得检査得方法与对策
A、在原料得塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。

A\堪加螺杆得背压。

A2、调节螺杆得后退位■以提供
足够得《冲点。

A3、检査在挤出机得下料口就是否有塑料架桥现魚，如果有必需清除并降低料筒进料段得温度。

B、因过量得减压而吸入空行;。

B1
、通过减小螺杆得后退距离或者后退停
S时间来减少降压。

C、进料段温度过高而使原料过早得熔Ck降低进料段得温度。

益\由于注塑机内部得空气或产生得气体导致随机得气泡或空洞出现在瓶坯得侧璧上。

2、凹痕
凹痕就是因热收缩在瓶坯得内表面或外表面形成得原料凹陷现象。

凹痕通常出现在瓶坯得厚壁部份与壁厚变化得地方。

可能得原因建议得检査得方法与对策
A、原料得注射*不足。

A1、增加注射*。

A2、减小注射转换位B。

B、补偿收缩而进行得压实不够充分。

B1、増加保压压力。

B2、增加保压时间。

C、过髙得熔化温度引起得过收缩。

C1.降低机器得加热温度。

C2、降低«具得加热温度。

D、横具冷却不够充分引起得过收缩。

D1,检査水冷却系统:水压,水流*与水温O
D2、检査横具得冷却水道有无污染或堵
况。

化。

D3、增加瓶坯得冷却时间。

3、未熔化物
部份熔化或完全未熔化得原料穎粒出现在瓶身上。

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%;
可能得原因建议得检査得方法与对策
A、进入料筒得原料颗粒温度太低或不均匀造成所II得熔化时间加长。

A1.检査干燥机得运转就是否正常：干燥温度（原料所II得），空气流*与原料在料斗停留得时间。

A2、检査在料斗中就是否有原料流动
•绿色通道冷
B、原料得熔点太高。

B\
通过观察原料颗粒得变色来检査就是否
原料有降解。

B2、通过DSC分析来检査在出现在
4.
4、短射
A
在一个完全得注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。

这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域得螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重*得减少。

5.长浇口点
出瓶坯得长浇口点表现在浇口痕迹处有突出得熔化物。

否有堵s,如有必须»理或更换。

B4.检査在«具注•尖处就是否存有
外部原料，如有必须淸理。

B5.检査«具注嘴尖就是否损坏，如损
坏须更换。

B6.检査«具阀针就是否损坏，如损坏
须更换。

B7、检査阀针活塞密封S就是否磨损,
如S损须更换。

C.原料黏度太高。

C1、堪加熔料温度来降低熔体得粘度。

C2、检査原料与瓶坯就是否有合适得
IV
o
D.熔体温度太低，流动不充分。

Dk増加模具支流道得温度。

D2.堪加横具注《尖得温度。

b、拉长得浇口柱
瓶坯得拉长浇口柱表现为拉出得结晶痕迹。

A. «具浇口区域过热引起浇口残根在
A1.检査冷却水供给系统就是否正常:
A2.检査横具浇口 «板上得冷却水道 就是
否有污染与堵塞情况，如有须淸
A3.降低注《尖得温度。

A4.检査以确保注《尖加热S 连接带
与浇口横具板镶块没有接触。

A5.堪加«具冷却时间。

坯浇口紧密接触。

7、拉丝
建议得检査得方法与对策
可能得原因
«具打开动作过程中粘在《具浇口处。

水压，水流量与水温。

B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶
B1,塔加保压压力设定值，尤其就是在
后段O
lA 塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯得浇口点部分。

常运转状态:水压,水流*"与水温。

A4.检査横具浇口«板上得冷却水道
就是否有污染与堵SW 况，如有须清
A5.增加横具冷却时间。

A6.减少•阀针关闭延迟-时间。

A 、.瓶坯浇口点处过热使浇口残根在
A\降低注《尖温度。

产品脱«过程中不能干净得与横具分
A2、降低横具支流道得温度。

So
A3.检査冷却水供给回路就是否处于
建议得检査得方法与对策
可能得原因
B、阀针关闭不恰当。

B1.堪加横具支流道温度。

B2、检査阀针空气压力就星否恰当。

B3、检査插入得阀门空气消声器就是
否有堵S,如有必须清理或更换。

B4.检査在«具注骑尖处就S否存有
外部原料，如有必须»理。

B5.检査«具注*尖就是否损坏，如损
坏须更换。

B6、检査横具阀针就是否损坏,如损坏
须更换。

B7、检査阀针活S密封B就是否®
损，如磨损须更换。

C.模具打开后■瓶坯减压不恰当让熔料CK埴加螺杆后退行程以埴加降压。

从浇口点处拉成细丝。

C2.瑁加«杆后退停留时间以《加降
压。

C3、减小保压压力。

8s水痕
* *轻环出现在瓶坯得内径或外径表面上。

这种环通常表现为清晰得椭圆形皱
建议得检査得方法与对策
A.由于横具区域髙得R 点在横具表面
A1.检査确认模具区域得空气R 点低
形成《聚物■从而在型腔填充过程中引 于
横具冷却水得温度，如果滞要得话调
起熔料流得断裂。

A2.堪加横具冷却水得温度高于横具
区域空气»点以防止水凝聚（注:该 调》会解决凝聚问题,但不被考虑为 最合S 得解决办法，因为它可能会对 瓶坯得整体质量以及横具周期有形 响。

9＞浇口结晶 /L △在瓶坯得浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶
坯璧得横 切面（左图），在瓶坯得內壁部分，接近型芯端盖得表面（中图），从瓶坯無浇口区 域成条纹向坯身延伸（右图）。

可能得原因
整除湿系统。

水流*、水压。

A. «具注*尖得温度在料流停止流动
A1. «加«具注*尖温度。

这段时间*低。

A2.减小熔料停滞得时间。

B.横具注*尖得温度过高或者瓶坯浇
BK 降低横具注《尖得温度。

口区域太热引起深度白雾（尤其在瓶坯
B2、检査横具冷却水供给系统:水温.
得厚壁部分）。

建议得检査得方法与对策
可能得原因
B3.检査横具浇口横板得冷却水道就是否有污染与堵8。

B4..检査以确保注*尖加热器连接
与浇口«具板镶块没有接触。

B5、减小注射填充速度以减小注嘴尖/ 或浇口通道得熔体减切热。

B6.确保在机械手取出管中得瓶坯与
球形底部接《。

W、发雾瓶坯
蔬一种白云状外观不均匀得散布在瓶坯身得各处得现象。

可成条放射性条纹状白环被瞧到（左图），也会局部性地出现在瓶坯得厚壁部分。

（右图）
1 川
可能得原因建议得检査得方法与对策
A、进入料筒得原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV得降低，壇加了原料得结晶速度。

A1、检査机器料筒喉咙部分原料得湿
度（应小于50ppm）o
A2、检査干操机就是否在合是得运转：
度（原料要求得），气流点与原料在料斗中停S得时间。

B、进入料筒得原料温度太冷或者温度不均
匀导致II求得《化时间增加。

B1.检査干燥机就是否在合S得运
11^熔接缝
当前面得两股熔料流会聚而结合在一起时形成得细缝。

前端得熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细得缺口。

熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。

A5、增加横具冷却水温度以给前端熔 料流
得温度进行补偿（注:该调《会 解决此问题，但不被考虑为最合S 得 解决办法，因为它可能会对瓶坯得fi 体质*以及横具周期有影响。

B 、进入料筒得原料温度太冷或者温度 不均
匀导致||求得》化时间增加。

B\清理横具颈环及锁环排气 B2、检査确保«具排气《得尺寸与图
纸尺寸一致。

12、黑点/污染物
尬降解物质（左图）或被注射进型腔得外部物质导致随机得颗粒出现坯身。

A2.降低横具支流道得温度。

A3、降低机器加热温度。

A 、由降解得熔料产生黑色得颗粒。

A\降低横具注《尖得温度。

可能得原因 建议得检査得方法与对策
A4.减小螺杆转速「后背压与注射速率
来减小减切热。

A5、使设备在准备启动前得升温加热
A6.在设备启动前先用新料清洗料筒
与注射缸。

确保所有得黑点与降解原
料（变色得）被冲洗出来。

（第一次
»洗时増加注射*有助于清除活S与
注射缸之间得残®物。

）
B.进入料筒得原料温度太冷或者温度清理«具颈环及锁环排气槽。

不均勻导致需求得》化时间«加。

B2、检査确保«具排气《得尺寸与图
纸尺寸一致。

13•飞边
ZL△在邻近得两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈坏/模具型腔, 模具颈环/模具锁环）与之间形成得簿塑料突出物。

A3、减小保压压力0 A4.减小注射填充压力。

B2、减小机器加热温度。

B3、设备启动过程中减小加热升温时
间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前
部得料流冷却。

B5.检査询保原料与瓶坯得IV 值在标
准内（多考发雾瓶坯一节得详细描述）
可能得原因
建议得检査得方法与对策
A.由于过*得原料被注射进模腔，部分
A\减小注射*。

塑料被挤进合«面与排气
A2. «加注射转换位au B 、原料粘度过低而流入模具合《面合
减小«具支流道得温度。

排气
与注射缸。

确保所有得黑点与降解原 与注射缸。

确保所有得黑点与降解原
蔬如下图所示得整个瓶坯发黄或变色。

（左边与右边得瓶坯与中间得未变色瓶 坯作比校） 建议得检査得方法与对策
可能得原因 A
、过热引起得原料降解。

A
、过热引起得原料降解。

A1.检査干燥机就是否适当运转:干燥
A1.检査干燥机就是否适当运转:干燥
温度（原料》要得），空气流*与原料在 温度（原料》要得），空气流*与原料在 干燥机中得停S 时间。

干燥机中得停S 时间。

A2、降低横具支流道得温度。

A2、降低横具支流道得温度。

A3.降低机器加热温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，背压与注射速度 A4.减小螺杆转速，背压与注射速度 以S 小料筒中得a 切热。

以S 小料筒中得a 切热。

A5.使设备在准备启动前得升温加热 A5.使设备在准备启动前得升温加热
时间尽*短。

时间尽*短。

A6、在设备启动前先用新料淸洗料筒 A6、在设备启动前先用新料淸洗料筒
料（变色得）被冲洗出来
B.原料粘度过低而流入«具合《面合减小横具支流道得温度。

B2、减小机器加热温度。

B3、设备启动过程中减小加热升温时
间。

B4、在注射过程中减小注射速度让前
部得料流冷却。

B5,检査碣保原料与瓶坯得IV值在标
准内（参考发雾瓶坯一节得详细描述）15 •壁厚过度不均匀
瓶坯得直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位得横切面）
可能得原因建议得检査得方法与对策
A、注射时由于填充压力过高使模具芯A1.降低注射填充压力。

棒《移。

A2、降低注射填充速度。

A3.降低保压压力。

A4.降低保压时间。

B.注射时由于料流不均勻使横具芯棒B1,检査确保筷具支流道加热设定与
料筒加热设定接近（尤其就是注射缸, 分配
器与注《区域）以获得更好得熔
料均匀化。

C. «具芯棒与型腔未校准。

C1.检査就星否有磨损得横具部件。

（如颈环，锁环，锥形型腔，导柱，导套尊。

）
C2. 检査就是否有损坏得芯棒。

C3、检査型芯与型腔就是否对准。

C4、fi新校准芯筷与型腔筷。

C5. 检査型芯冷却水管得位■与直度
就是否合S。

C6.检査型芯冷却水管与水道有无堵
S或污染。

16.擦痕/表面瑕疵
以椭圆瑕疵，刮痕形式出现得随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现得不规则印痕或多重痕迹。

A.由于与某些物体接«造成得随机瑕
A1v 尽*减小在从机械手顶出后瓶坯
得处理与中转。

A2.尽*减小瓶坯从机械手坠落到传
A3、减小机械手得顶出压力。

A4、«加冷却时间以减小瓶坯表面温
度与X 受印迹得敏感性。

片得堆积物S 成fi 复出现得瑕疵。

毛剌）■如有须修复或更换。

B2、检査模具表面就星否有外部碎片
积费物。

建议得检査得方法与对策
可能得原因
B 、由于«具表面受损或表面有外步碎 BK 检査横具表面就是否有损伤（如小
17、锯齿状分型线
当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处得外径上出现 -个细小得环状凹口，也伴着外浇口表面变形（浇口窝）出现。

可能得原因建议得检査得方法与对策
A、由于过大得压力造成瓶坯粘在横具型W 甲。

A1v降低保压压力。

A2、増加注射转换位II。

A3、降低注射*。

B、由于降压不够造成瓶坯粘在横具型腔里。

B\堪加螺杆后退行程以堪加降压。

B2、堪加螺杆后退停留时间以堪加降压。

B3、保压后延长注* 口阀n打开时间。

C、由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。

C1.増加瓶坯冷却吋间。

C2、检査水冷却系统:水压、水流*、与水温。

C3、检査«具冷却水道就是否有污染
liiai |
A 丁4.
18、浇口窝
/\当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。

也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。

可能得原因建议得检査得方法与对策
A、由于过大得压力造成掖坯粘在模具型腔里。

A1、降低保压压力。

A2、增加注射转换位A3、降低注射*。

B、由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。

B1,増加螺杆后退行程以増加降压。

B2、堪加螺杆后退停留时间以増加降压《
B3、保压后延长注* 口阀门打开时间°
C、由于收缩不够造成瓶坯粘在横具型C1.増加瓶坯冷却吋间。

堵s«况。

与水温。

C3、检査«具冷却水道就是否有污染
堵S«况。

19.浇口脱皮
—块从浇口点开始向外到半球基部撕裂得断片#占附在模具浇口板表面（瞧起来象就是一个桔子剥皮），撕裂得断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后耒成型得瓶坯上形成撕裂得痕迹。

可能得原因建议得检査得方法与对策
A、横具浇口构件磨损使阀针与浇口垫板之间得间（S堪大造成瓶坯底部注点不能完全得切断。

A1.检査模具阀针尖与浇口扭镶块就星否有S损,如有须更换。

O
O
B、熔料压力过高或不正确得阀针关闭使阀针与模具浇口Jfe板之间得间隙中B\堪加横具注*尖温度来熔化瓶坯浇口处残料以达到尽早分离浇口注点
腔里。

C2、检査水冷却系统:水压.水流*.
«小熔料在注*尖区域得压力。

B3.通过增加螺杆后退行程与后退停
S 时间得方式埴加降压以减小冷却速
率与S 轻注《尖区域熔料得压力。

20.内浇口变形
Zt △瓶坯浇口区域尤其在浇口注点以下簿璧部分热收缩引起原料在瓶坯底部内 表面原料
凹陷。

有凝固得残料造成«坯浇口注点不能 与使阀针正羁关闭得目得。

完全与横具分
B2、减小保压压力以减小冷却速率与
2仁焦痕
沁在瓶坯得浇口区域（左图）常可发现得黑色或棕褐色未燃烧物，或在瓶坯得中部发现散开得印记（右图），这些印记就是降解得原料被注射进型腔行成得。

22、瓶坯翘曲
如在顶出压力下瓶坯得躯干部被毀坏，通常发生在瓶坯璧最厚与最热得部分。

Hv
J
可能得原因建议得检査得方法与对策
A、不充分得«具冷却引起得a曲。

A1
、检査水冷却系统:水压,水流*与水温
度O
A2、检査横具冷却水道有无污染与堵
S«况。

A3、堪加瓶坯冷却时间。

B、补偿热收缩与S当热*传递得压力B1、增加保压压力。

不足。

B2、增加保压时间。

C、》体温度过高引起过热收缩与高得Ck降低机器加热温度。

瓶坯温度。

C2、降低«具加热温度。

23颈圏白点
两科在瓶坯颈圈上常发现得白点
23. 1在防盗环处出现得单个结晶点。

（左图）
料筒中剪切热。

24.喷射印记
A 瓶坯表面料流受到干扰,瞧起来象就是因为熔体降解或气泡爆裂引起得纵 向或者钩状银
白色条纹从浇口流开。

A.注射a 充速度太慢造成前端得«料
A\堪加注射«充速度。

流冷却产生结晶。

B 、注射填充时突然得减速引起»料流
B1,减小注射转换位BL 动速率得减小。

B2、增加第一段保压压力。

C.熔体粘度太高导致料流速度得减小。

C1. 堪加机器加热温度。

C2、 堪加筷具加热温度。

C3、 堪加模具注《尖得加热百分比。

C4. 埴加螺杆背压与螺杆速度来埴加
23、2在支撑坏处出现得单个结晶点。

（右图）
建议得检査得方法与对策
可能得原因
建议得检査得方法与对策
可能得原因
A.过热得或降解得熔料被注射进型腔A\降低横具注《尖得温度。

形成得喷射得印记。

A2.降低横具支流道温度。

A3、降低机器加热温度。

A4.减小螺杆速度，背压与注射速率以
减小料筒中得《杆剪切热。

A5.使设备启动前得加热升温时间尽
可能短。

A6、、在设备启动前先用新料清洗料
与注射缸。

确保所有得已降解原料（变
B.阀针没有及时或正常关闭
Biv 调节保压后阀n 打开定时©
25、浇口针孔
A.浇口区域过热引起浇口注点得熔料
A1.检査冷却水供给系统功能就是否
正常:水压,水流*"与水温。

A2.检査横具板冷却水道就是否有污
染与堵S 情况,如有须清理。

A3、减小注*尖得温度。

A4、检査确保注《尖加热B 没有与浇
口板嵌件接触。

A5.增加«具冷却时间。

泌在浇口注点处得有一个向浇口壁部分延伸得小孔。

（与浇口空泯有关系）
建议得检査得方法与对策
可能得原因
A7〈检査«具注《尖区域就是否有损。

粘在阀针上。

色得）被冲洗出来。

B2、增加横具支流道温度。

B3、检査阀针空气压力就是否正常。

26、浇口空洞
在瓶坯浇口注点下得璧厚部分有一个凹洞形成（右图）。

有可能与浇口得针孔有关系。

可能得原因建议得检査得方法与对策
A、浇口区域过热引起收缩过多。

AK检査冷却水供给系统功能就是否
正常:水压,水流*，与水温。

A2.检査横具板冷却水道就是否有污
染与堵8«况，如有须淸理。

A3、减小注《尖得温度。

A4.减小熔体温度。

A5.检査确保注•尖加热B没有与浇
口板嵌件接触。

27.色纹
公PET熔料与着色剂未完全融合在瓶坯表面出现色纹。

建议得检査得方法与对策可能得原因
A、顔色与原料混合不充分。

A\检査色料定*单位就是否与色料
添加一致。

A2.检査«色剂在原料中就是否》及
分布在原料中，如果》要使用一个色料
预混合器。

A3.检査色料添加剂管子得位■就是
否S当，如不正确须纠正。

A4、检査色料添加剂得均勻度。

B、原料塑化过程中»料不够均勻。

堪加螺杆背压。

B2、增加堪加螺杆转速。

B3、堪加料筒熔料温度,尤其就是在计
段。

B4.检査在料筒得进料口处就是否有
料架桥现象，如有有须淸理并降低料筒进
料段得温度。

28、过高得乙醛含量
如AA（乙醛）就是由于PET原料得热降解形成得。

AA产生得数童由成型加工条件与PET原料得热稳定性决定。

在某些应用中，瓶坯中得AA含量必须保持一个最小值以免改变产品得味道，因此必须通过气相色谱以ppm或g/l为单位进行定时测*。

（见图
下）
rrr Mr aa-a
也
A2.减
小«具温度。

A3.减
小«杆转速与背压以
减小剪切 热。

A4.减小注射速率以减小剪切热。

A5、将螺杆《冲点减小到*小（一般 10 到 20mm ）。

A6.减小加工周期时间以减小»料在
机器中得滞S 时间。

°C）。

A 、过多得«料降解造成AA 形成*得 A1v 减小料筒得加热温度。

B,进入得原料颗粒温度太低适成在塑
B1,増加料筒进料口处进入得原料温
化过程中产生过多得剪切热。

度（原料要求得温度一般160到180
Q
，二 7
建议得检査得方法与对策
可能得原因
29、过高得粘度降
1^0就是一个表现PET聚合链平均长度得值，该值与原料得分子量成正比。

IV 直接关系到成型得瓶坯与瓶子得物理性能，因此任何得粘度降低对产品质量都就是不利得。

IV可用熔体粘度计或溶剂测试方法以dl/g为单位测得。

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可能得原因建议得检査得方法与对策
A、进入得原料水分含*太高造成塑化过程中水降解从而导致原料得IV值损失。

A1.检査机器进料口处原料水分含* 值(应<50 ppm)o
A2、检査干燥机运转就是否正常:干燥温度(原料要求得)汗《空气流*,!!点与原料在料斗中得停留时间。

B、过多得熔体降解造成PET分子《断裂
得增加引起IV值得减小。

B1.减小料筒得加热温度。

B2、减小«杆转速与背压以减小剪切热。