过程审核风险评分表
过程审核检查表范例
德信诚培训网过程审核检查表6 生产6.1 人员/素质6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？（选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有其他岗位素质的人员。
例如：自检、过程认可、点检、设备点检、首件检验、末件检验、过程控制等。
）规定了员工监控产品质量的职责和权限。
106.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？（整齐和清洁、进行、报请维修与保养、零件准备、贮存、进行、报请对检测、试验设备的检定和校准等。
规定了生产员工生产完成后进行设备保养。
106.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？（过程上岗指导、培训资格的证明、产品及发生缺陷的知识、对安全生产、环境意识的指导等。
车间员工均为培训合格，对产品缺陷了解，安全操作熟知于心，已对检验员进行资格授权。
106.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？（在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。
有人员配置计划，缺勤人员工序有顶岗工作。
106.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？（通过绩效考核宣传，促进员工的投入意识，并以此来提高质量意识。
例如：改进建议、对质量改进的贡献、自我评定等。
激发员工提合理化建议，提高员工工作积极性的方法，对于车间内部生产挑出废料进行奖励等方法以激励员工。
106.2 生产设备/工装6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？（重要参数要强迫控制、调整、在偏离额定值时报警，例如：声光报警，模具、设备的保养维修等生产设备/工装模具能保证满足产品特定要求.有计划的维修、保养。
106.2.2 在批量生产使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？（测量精度/检具能力调查、数据采集和分析、检具检定的证明等检测、试验设备能有效地监控质量要求. 106.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？（工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批、说明错误。
VDA6.3-2010_过程风险评分表
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
过程审核的评分风险评分表
评分 10 产品风险
--产品没有任何缺陷，满足技术要求 --产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
过程风险
--满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求 --生产流程中存在轻度的故障 --过程中存在薄弱环节，管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏差
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够 --产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --零部件混合/错误的安装导致过程故障 --用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 --员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障 模式也不了解
VDA6.3过程审核评分矩阵表(标准模板)
当前程度
6.1.2 E P6 #DIV/0!
6.1.3
6.1.4
6.2.4
6.2.5
6.6.1
6.6.2
6.6.3
###### ###### ###### ###### ######
###### ###### ###### ###### ###### ######
###### ###### ######
6.1.2
6.1.3
6.1.4
6.2.4
6.2.5
6.6.1
6.6.2
6.6.3
过程分析中的子要素的分析评估（1-n的平均数） 6.1.1 6.1.2
当前程度
6.1.3
目标程度
6.1.4
最高程度
6.1.5
当前程度
6.2.1
6.2.2
6.2.3
当前程度
6.2.4
目标程度
6.2.5
最高程度
6.2.6
当前程度 当前程度
n.e. 当前程度 目标程度 最高程度 当前程度
#DIV/0!
######
EPzR
######
5.2
5.3
5.4*
5.5*
5.6
5.7
n.e.
当前程度
目标程度
最高程度
当前程度
E P5
#DIV/0!
工序落实程度[%]
运输和零部件处置
E1 #DIV/0! E2 #DIV/0! E3 #DIV/0! E4 #DIV/0! E5 #DIV/0! E6 #DIV/0! E7 #DIV/0! E8 #DIV/0! E9 #DIV/0! E10 #DIV/0!
###### ###### ###### ######
风险评估表格模板
项目风险评估表
项目名称：
编号：填写人Fra bibliotek填写日期审核人
序号
风险名称
汇总评估
风险
得分
风险等级
备注
发生可能性（P）
影响程度（E）
评估分数
1-5分
评估分数
1-5分
1
2
3
4
5
6
注：
1．风险评分填写要求（对已识别风险以及新增/修改风险均需进行评分）：
1）发生可能性（P）评估打分：需根据评估标准的发生可能性标准，根据发生可能性的由低至高，对应评估分数1-5分；
2）影响程度（E）评估打分：结合企业及个人项目管理经验，判断此风险若发生对项目整体全过程执行、工期、阶段性里程碑目标、经济损失、企业声誉等方面造成的后果，按照造成后果由低至高，对应对应评估分数1-5分。）；
3风险得分=风险影响程度分值E×风险发生可能性分值P（说明:对于综合影响分值不高但影响程度重大的风险，可在评估后调高风险等级）
4）风险等级确认：
极高风险：风险等分为20 / 25分；高风险：风险等分为12 / 15 / 16分；中等风险：风险等分为5 / 8 / 9 / 10分；
低风险：风险等分为3 / 4 / 6分；极低风险：风险等分为1 / 2 分
VDA6.3-2016过程审核检查表及评分矩阵
10 10 10
10 10 10 10
10 10 10 0
10 10 10 10
10 10 10 10 10
审核记录
评分 0 4 6 8 10
4 10 10 10 10
8 10
10 10 8 10 10
8 8
10 10 8 10 10 10
10 4
10 10 10 10 10
10 10 10 10 10
6 10 10
8 10
6.3
x 6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.4
x 6.4.1
6.4.2
x 6.4.3
产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？ 人力资源是否到位并且具备资质，以确保量产启动？ 物质资源是否到位并且适用，以确保量产启动？ 产品和过程开发是否具有所要求的认可批准？ 是否基于产品和过程开发制定生产和检验规范并加以实施？ 是否在量产条件下开展了效能测试，以便获得批量生产批准/放行？ 是否建立流程以便确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析的实施？ 是否对项目从开发移交至批量生产开展了控制管理？ 供应商管理 是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供应商开展合作？ 在供应链中是否考虑到了客户要求？ 是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？ 针对采购对象，是否获得了必要的批准/放行？ 针对采购对象约定的质量是否得到保障？ 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？ 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？
6.4.4
6.4.5 6.5
6.5.1
6.5.2
x 6.5.3
6.5.4
6.6
6.6.1
6.6.2
6.6.3
VDA6.3过程审核评分准则
--零部件有受到损伤的风险
--零部件混合/错误的安装导致过程故障
--用于发现缺陷的检验和测量工具不适用
--员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功Biblioteka 缺陷过程审核的评分风险评分表
评分 10 8 6
4
0
产品风险 --产品没有任何缺陷，满足技术要求
过程风险 --满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
--生产流程中存在轻度的故障
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工
--需要开展返工
--报废率高，或者需要开展大量的单独返工
过程审核评分表
过程审核得分表/符合率产品组：水性浸胶材料 CBI-5 №A.产品诞生过程得分%1产品开发策划2产品开发落实1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.5 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 E DE 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 100%3过程开发策划4过程开发落实3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 E PE10 10 10 10 10 10 8 10 10 10 10 10 98.3%B批量生产得分% 5供方/原材料 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 E Z10 6 10 10 10 10 8 10 10 93.3% 6生产 6.1人员/素质 6.2生产设备／工装 6.3运输/搬运/贮存/包装 6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进E PG98.27%611 612 613 614 615 621 622 623 624 625 626 627 631 632 633 634 635 641 642 643 644 645 646工序1 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 6 10 10 98.3%2 8 10 10 10 10 8 10 10 10 10 10 10 10 10 8 10 10 10 10 10 10 10 10 97.4%3 10 10 10 10 10 10 10 8 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 99.1%45678910得分% E U1=98.6% E U2=96.7% E U3=97.3% E U4=97.8%7服务/顾客满意程度7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 E K10 10 10 10 10 100%E P=（E DE +E PE +E Z +E PG +E K）/n=（100%+98.3%+93.3%+98.27%+100%）/5=97.97%过程级别：A*相关说明：符合说明评分标准：（没有评价的提问填入n）10分，完全符合；8分，绝大部分符合，有微小偏差；6分，部分符合，有较大偏差；4分，小部分符合，有严重偏差；0分，完全不符合；过程评级标准：总符合率|对过程的评定|级别名称90-100 符合 A*80-90 绝大部分符合 AB*60-80 有条件符合 B*小于60 不符合 C1.若被审核企业的总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则必须从A级降到B级。
最新VDA6.3过程审核检查表及评分标准
■项目计划=>关键路径则(critical path)
■质量管理计划(QM plan) :项目计划的组成部分。
P2.4
项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？考虑要点,如:
■变更管理需要满足特定的顾客要求。
■变更的可行性检验(manufacturing feasibility check)
EG(%)=(Epm+Epp+Epr+Elm+Epg+Ek）/6
②、过程分析/管理—乌龟图（P6:生产）各要素说明：
■Eu1：输入
■Eu1：工作内容
■Eu3：支持过程
■Eu4：材料、资源
■Eu5：效率
■Eu6:输出/结果
■Eu7：零件运输（Transport/Parts Handling）
4）审核结果的综合评分Overall Assessment：
VDA 6.3 Process Audit , 2010 Ed分数对符合要求程度的评定：
完全符合→10分
绝大部分符合，只有微小的偏差*（minor deviation）→8分
部分符合，有较大的偏差（significant deviations)→6分
小部分符合，有严重的偏差（major deviations）→4分
：记录
■定义的过程[记录所有变更]
■说明变更(highlight)
■和顾客协商沟通、评价
■影响到产品质量的变更=>风险评价
■供方（关键群体）参与
■对变更停止的时间点:明确的定义、遵守
■如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。
■SOP之前的变更时间段:不会影响到产品质量。
汽车产品VDA 过程审核检查表及评分标准
⊙试运行计划(trailling plan), 必须包含 △材料 △零件 △分总成(subassemblies) △生产制造过程: 原型件(prototype) + 试生产
阶段 (pre-production)
⊙测试、检查和检验设备策划(equipment planning)
⊙项目负责人 ⊙团队成员 ⊙各方面必要的实现权限 ⊙组织机构之间的归口 是 ■供否方为(项su目pp开lie发r) 而策划并实现了所需的资源，并 且通报了变更情况？考虑要点,如: ■资源策划(resource planning)（跨区域跨部门 的团队) , 考虑: ⊙项目合同 ⊙顾客要求 ⊙员工的实际工作负荷(employee workload) ⊙具备相关资格的专业部门员工 ⊙供方 ⊙关键路径 ■项目预算(budget) ■对项目中的变更（时间，开发规模，...）: ⊙应及时加以说明 ⊙实现前与顾客进行协商沟通 ⊙对资源策划开展复核 ⊙Note : 上述的变更: 由顾客触发的变更or自身 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？ 考虑要点,如: ■应满足顾客的具体要求 ■项目计划(PM Plan) : ⊙应纳入: 内部里程碑, 顾客里程碑 ⊙在里程碑时刻，应开展评价（评审）
prototype ⊙试生产阶段pilot run ⊙系列生产阶段serial production
是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生 产批准/放行？考虑要点,如: ■必须开展试生产/ 生产测试
⊙生产因素和影响进行评价=> 整改 (corrections)
⊙批量生产过程中，避免瓶颈以及质量损失
⊙质量管理计划(QM Plan, i.e. control plan) 人力资源是否到位并且具备资格？考虑要点,如: ■过程[人力资源策划]
过程审核报告(评分表)
XXXX有限公司过程审核报告SJ/JL-083-B/0123456123456符合率(%)1.策划2.落实E DE1234561234561.策划2.落实101010101010E PE12345678910101010E Z1.11.21.31.41.52.12.22.32.42.52.62.73.13.23.33.43.54.14.24.34.44.54.61010101010101010101010101010101010101010101010E 1E 2E 3E 4E 5E 6E 7E 8E 9E 10B2要素中对照质量体系的评分(工序1-n 的平均值)1.1 1.2 1.3 1.4 1.52.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.73.1 3.2 3.3 3.4 3.54.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6101010101010101010101010101010101010101010101012345610110101010E KB2要素中按产品组的符合率E PG (%)(E X -E n 的平均值)按产品组计算的总符合率批量生产前批产开始时/以后注：未进行评分的提问用nb 填入过程审核评分表昆山博富新材料科技股份有限公司100100人员/素质生产设备/工装nb100100运输/搬运/贮存/包装A 产品诞生过程1 产品开发（设计）2 过程开发ES 1(%)B 批量生产2 生产（对各道工序评分）工序1:工序3:缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)100工序2:#DIV/0!E PG (%)1 分供方/原材料#DIV/0!工序6:#DIV/0!工序7:#DIV/0!工序4:#DIV/0!工序5:ES 2(%)ES 3(%)ES 4(%)100#DIV/0!工序8:#DIV/0!工序9:产品组#DIV/0!工序10:#DIV/0!3 服务/顾客满意程度85100工序产品组符合率EP(%)已评要素数E P (%)=E DE +E PE +E Z +E PG +E K=保存期：三年。
过程审核的评分标准
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受 --产品应用对接下来的用户而言构成一种风险 损 --企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆， 从而影响到顾客那里的进一步制造
--没有为人员提供必要的资格培训 --于有关要求的落实情况不足，导致顾客那里 发生功能缺陷
--会出现投诉以及现场失效的情况
过程审核的评分风险评分表
评分 10 产品风险
--产品没有任何缺陷，满足技术要求 --产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
过程风险
--满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求 --生产流程中存在轻度的故障 --过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
质量管理体系相关性
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够 --产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --零部件混合/错误的安装导致过程故障 --用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 --员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障 模式也不了解
VDA6.3过程审核评分准则
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
--会出现投诉以及现场失效的情况
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
VDA 过程审核检查表及评分标准
审核结果记录
评分
第5页 共17页
序号 P4.6
审核项目/内容
是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生 产、测试和检验文件？考虑要点,如: ■生产控制计划Production control plan 包括:
⊙构件 ⊙组件 ⊙部件 ⊙零件和材料 ⊙与产品相关的生产过程。 ■生产控制计划(control plan) : ⊙原型件阶段（如果顾客提出要求的话）prototype ⊙试生产阶段pilot run ⊙系列生产阶段serial production 本问题与产品开发无关！
⊙生产计划 ⊙负责生产的厂区 ■特殊特性（SCs） ⊙在FMEA中 ⊙通过措施进行了保障。 ■证明(evidence) : 措施的有效性
审核结果记录
评分
第4页 共17页
序号 P4.2
审核项目/内容
产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现？ 考虑要点,如: ■考虑产品的使用条件(English version : installation requirement) ■产品开发的方法(e.g. QFD, DOE, FMEA …) 得到了应用
⊙包括那些顾客没有明确说明的要求（例如法律法 规要求） ■考虑: ⊙经验（教训） ⊙未来的期望 ■规范: 报价审批过程 ⊙相关负责/参与的部门确认顾客要求的可行性
△采购 △开发 △生产计划 △生产 △质量管理策划 △物流... ■报价阶段: 考虑产能(capacity) ■必须考虑到来自P7“顾客支持/顾客满意度/服务”的要 求
VDA 6.3 Process Audit , 2010 Edition
过程审核检查表
序号 P2：项目 管理
P2.1
审核项目/内容
制造过程审核检查表
26
员工是否严格按作业指导书作业？
27
现场的照明是否充足，是否适合作业＼检查等操作？
28
现场产品标示看板等是否清楚标示产品相关生产信息，记录是否与产品相符
29
每天工作计划安排清晰，各生产岗位数量与安排一致；
30
生产计划安排是否与当班生产设备等吻合？
31
对特性有关的测量系统是否有进行MSA分析？
32
测量工具是否
不符合项目编号
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员：
日期：
审核过程：
陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要求，不存在偏差； 8分---绝大部分符合要求，有少量偏差； 6分---部分符合要求，有较大偏差；
4分----少部分符合要求，偏差严重； 0分---完全不符合要求；
制程的物料、半成品、成品、合格品、不合格品等是否按规定要求标识清楚？
22
当制程的工作环境条件有规定要求时，是否按规定要求来实施控制？
23
是否有执行首件确认并做相应的记录？是否有按控制计划的安排执行制程检验并作记录？
24
发生变更后是否有进行验证和批准？
制造过程控制
25
作业指导书是否受控？是否为最新版？是否与现场作业相符？
序号 审核项目
审核内容
得分
审核情况描述
1
所有操作人员是否具备了相应的资格和能力？
2
员工对本岗位的作业指导书的要求是否清楚？
3
特殊岗位人员是否进行了资格鉴定？
4
员工是否明确工作职责，是否知道如何清楚的与上下级沟通各种情况？
5
人员素质 当发生质量异常时，员工是否知道如何反馈？
iatf16949过程审核评分表
未导致 书面顾 客投诉 或退货
未引起 投拆
该过程 导致顾 客退货
示引起 退货
总体达 成率达 80%以
下
总体计 划达成 率80%90%之
间
计划达 成率大 于90%
大
一般
小
分
1
1
1
1
1
2
7
1
1
2
1
1
2
8
1
1
2
1
1
2
8
1
1
2
1
1
2
8
1
1
1
1
1
2
7
1
1
1
1
1
2
7
1
1
1
1
1
2
7
1
1
3
1
1
2
9
ห้องสมุดไป่ตู้
1
1
1
1
1
2
7
1
1
1
1
1
2
7
1
1
1
1
1
1
6
1
1
1
1
1
1
6
1
1
1
1
1
1
6
审核：
过程风险
外部绩效趋势
内部绩效趋势
过程的关键程度
停线或导致下工序停线
该工序产品一次合格率
顾客投诉是该过程控制 引起
顾客退货是该 过程控制引起
该过程计划达成率
对质量影响程度
总
3
2
1
3
2
1
3
汽车行业VDA6.3过程审核检查表及评分标准
第2页,共2页
完全不符合→0分
■绝大部分符合：指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。
■少于10分，需有纠正措施。
■没有评审的问题：填“n.b."。
■最少评审全部问题的2/3。
■有*的问题→对过程及产品有特殊的风险。
2）每个要素的评分：
■每个要 素评分
各相关问题实际得分的总和
X100％ 各相关问题满分的总和
3）审核结果综合评分的要素说明： ①、EG计算要素说明： ■P2：项目管理 Project Management →Epm ■P3:产品和过程开发的策划 →Epp ■P4:产品和过程开发的实现 →Epr ■P5：供方管理 →Elm ■P6：过程分析/系列生产（serial production） →Epg ■P7：顾客支持/满意/服务 →Ek
过程审核评分准则
■ Eu7：零件运输（Transport/Parts Handling） 4）审核结果的综合评分Overall Assessment：
总符合率EG（％） EG>=90
对过程的评定 符合
级别名称 A
80=<EG<90
有条件符合
B
EG<80
不符合
C
■审核结果的综合评分-降级规则
如果EG≥90%, 且P2…P7、E1…En、EU1…Eu7都>80%,评为A级；反之，则评为B级（A→B）
VDA 6.3 Process Audit , 2016 Edition
过程审核评分准则
1）评分准则：
过程审核风险评分表
--产品应用对接下来的用户而言构成一种风 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的
险
受损
--企业内部或者发货过程中会导致零部件混
淆，从而影响到顾客那里的进一步制造
--零部件有受到损伤的风险
--达到了企业目标，在内部目标方面存在严 重偏差
--整个材料流转过程中存在过程风险
--检验和测量工具不适用于发现缺陷
--员工的培训不够
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会 导致使用方面的限制，缺陷会显著的影响到 接下来的制造）
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特 殊特性部分超差
--在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改
--在个别情况下不能满足目标要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会 导致使用时或者在过程中的进一步制造时发 生故障）
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特 殊特性仍满足技术规范要求
--没有自始至终根据要求落实质量管理体系
--没有满足过程能力要求（特殊特性）
--对特殊特性没有开展系统的监控
--没有自始至终开展过程控制
--在接下来的过程中将对缺陷加以返工
--需要开展筛选行动
--没有对措施的有效性开展检验
--检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--需要开展返工
--没有向管理部门提供足够的信息
--没有定义生产参数/检验要求
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特 --对特殊特性没有开展系统的监控
--没有启动改进计划
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--没有对改进计划的有效性开展证明
过程审核评分表
必须定义和规范质量数据和过程参数（设定值），这些数据对于证明产品一致性来说是必要的。
记录实际数据（实际值），用于展示对目标要求的符合性。
这些数据必须确保可用以评价。
对异常情况进行记录（班次日志/设备日志）。
收集的数据要与产品和过程相关，数据来源是实际的、易获取的、可查的、可存档的。
要考虑追溯性要求。
对收集的数据进行分析，并启动相应的改进措施。
潜在的改进必须根据质量、成本、服务的先前问题来持续开展。
导致过程或产品发生偏离的事件，及其相关措施，被体现在相应的风险分析（例如FMEA）当中。
●缺陷收集卡
●控制图
●特殊特性
●过程参数（温度，时间，压力...）
●生产数据采集
●故障信号（例如停线，断电，程序故障报警）●参数变化
●失效类型/失效频率
●失效成本（不符合）
●报废/返工
●隔离通知/拣选行动
●节拍时间，周期时间
●SPC●柏拉图分析
●因果图
●风险分析（FMEA、FTA…）。
FMEA产品的过程保证及策划能力审核评分表
3
4
2
4
19
是否具有跨部门小组来制定PFMEA或质量 失效风险分析？
2
4
20 质量体 系及过 程文件
是否对所有质量缺陷点而设置的检验或 探测区域进行审查并预防？
2
4
2
21
是否具有持续改进流程来降低质量问题 风险？ 是否具有控制计划或近似的总体工艺控 制文件？
2
4
22
4
4
０分-----没有； 2分-----有，但不全； 4分-----有，齐全。 ０分-----重要缺陷点没有设置检测或探测； 1分-----重要缺陷点设置检测或探测，但项目不全；或次要缺陷点没有设置检测； 2分-----次要缺陷点设置检测或探测，但项目不全； 3分-----有设置，但非正确的实施行为没有通过审查而及时发现。 4分-----完全理解和运用。 ０分-----公司现在没有该要求项并且没有证据表明公司有实施计划； 1分-----公司现在没有该要求项，但公司已经制定了实施计划； 2分-----公司现有该要求，但公司没有按要求实施； 3分-----公司现有该要求项，但公司没有按要求完全实施； 4分-----公司有该要求项，并且按要求完全实施。 ０分-----没有； 4分-----有。 ０分-----不可接受，完全与现场及其它技术文件没有关联性； 2分-----可接受，但关联性及采取措施需要改进； 4分-----可接受。 ０分-----未能列出； 1分-----小部分列出； 2分-----大部分列出； 4分-----列出。 ０分-----没有； 1分-----小部分有； 2分-----大部分有； 4分-----有。 ０分-----没有； 2分-----大部分列出； 4分-----列出。 ０分-----没有； 2分-----大部分识别； 4分-----识别。 ０分-----没有设置抽样大小或检查频次； 1分-----有设置，但极不合理； 2分-----按现设置，在顾客处多次出现过重复和超标的质量失效记录； 3分-----按现设置，在内部终检仍多次出现过重复和超标的质量失效记录； 4分-----完全合理。 ０分-----未能体现与满足； 2分-----大部分体现与满足（关键特性100%满足）； 4分-----完全体现与满足。
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--零部件有受到损伤的风险
--达到了企业目标，在内部目标方面存在严 重偏差
--整个材料流转过程中存在过程风险
--检验和测量工具不适用于发现缺陷
--员工的培训不够
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会 导致使用方面的限制，缺陷会显著的影响到 接下来的制造）
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特 殊特性部分超差
--在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改
--在个别情况下不能满足目标要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会 导致使用时或者在过程中的进一步制造时发 生故障）
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特 殊特性仍满足技术规范要求
--报废率高，或者需要开展大量的单独返工 --零部件有受到损伤的风险
--重要特性相关要求的落实情况不足
--零部件混合/错误的安装导致过程故障
--用于发现缺陷的检验和测量工具不适用
--员工一方面接受足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没 有到位
--没有为人员提供必要的资格培训
--在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 而也就不能加以筛选或者返工
--涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功能缺陷
--会出现投诉以及现场失效的情况
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从 而对涉及顾客的特性开展监控
--没有定义生产参数/检验要求
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控
--没有启动改进计划
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--没有对改进计划的有效性开展证明
--在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺 陷，从而加以筛选或者返工
--需要开展返工
--企业或者内部目标方面存在严重偏差
--产品应用对接下来的用户而言构成一种风险
--零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的 受损
--企业内部或者发货过程中会导致零部件混
淆，从而影响到顾客那里的进一步制造
过程审核的评分风险评分表
评分 10 8 6
4
0
产品风险
过程风险
质量管理体系相关性
--产品没有任何缺陷，满足技术要求
--满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求 --在生产实践中落实了质量管理体系
--满足了目标要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或 者在过程中的进一步制造），需要加以改进
--生产流程中存在轻度的故障
--没有自始至终根据要求落实质量管理体系
--没有满足过程能力要求（特殊特性）
--对特殊特性没有开展系统的监控
--没有自始至终开展过程控制
--在接下来的过程中将对缺陷加以返工
--需要开展筛选行动
--没有对措施的有效性开展检验
--检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--需要开展返工
--没有向管理部门提供足够的信息