22无损检测工艺规范-磁粉

四川东瑞石油钻具有限公司

技术规范

第A版0次修改DR/J W-08

无损检测工艺规范

（磁粉检测）

2010-12-01发布2010-12-01实施四川东瑞石油钻具有限公司发布

无损检测工艺规范

第A版0次修改DR/JW-08

1.主题内容与适用范围

本标准规定了石油钻采工具铁磁性钢件磁粉探伤的一般要求，人员资格、设备器材、探伤方法、质量等级评定及探伤报告的填写。本标准执行ASTM E709标准同等于ISO 13665.

本标准适用于我公司石油钻采工具铁磁性钢件表面及近表面缺陷的检验和质量评级，包括干磁粉湿磁粉检测方法

2.引用标准

JB/T 8290-1998磁粉探伤机

ZB J 04006钢铁材料的磁粉探伤方法

JB/T 4730.1- 4730.6-2005承压设备检测

JB/T 6065-2004无损检测磁粉检测用试片

ASTM E 709-2008磁粉检验的标准指南

3.一般要求

3.1使用本标准时供需双方必须规定。

3.1.1初检工具的检验区域

3.1.2检验所使用的A型标准试片（或其他试片）的规格。

3.2如无特殊规定，本标准按以下要求执行。

3.2.1不允许利用剩磁法检验。

3.2.2不允许只在一个方向磁化和检验

3.3检测人员

无损检测人员的证书大纲应由制造厂编制和实施。无损检测人员的证书至少以ISO 9712为基础。

4检测设备和磁粉

4.1检测设备

4.1.1磁粉检验设备必须符合GB3721的规定，我公司在检验时采用MODEL:MP-A2L型

号的磁粉探伤机。

4.1.2当电磁轭极间为176mm时交流电磁轭至少应有3.1kg的提升力。

4.1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备。

4.1.3.1磁场强度计

4.1.3.2磁场指示计（八角试块）A型试片和C型试片，2～10倍放大镜。

4.2磁粉

4.2.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。

4.2.2 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm，干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。

4.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应用较高的对比度。

5. 检验方法

5.1 磁化方法

5.1.1 检测工件轴线方向垂直或夹角大于45°时的缺陷时应使用纵向磁化方法,我公司采用磁轭法,见图

编制：谢轶根101129 批准：邓兵101129

无损检测工艺规范

第A版0次修改DR/JW-08

磁轭法检测

5.2 磁化方向

被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测,两次检测的磁力浅方向应大致相互垂直。

5.3 表面准备

5.3.1 一般工件要求精车后进行检验，管螺纹在管螺纹车加工完成后进行检验。

5.3.2 被检工件的表面粗糙度R a不大于12.5μm

5.3.3被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。

5.4 检验时机

5.4.1 通常，焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行；对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检验应安排在焊后24h进行。

5.4.2 除另有要求外，对于锻件和需要热处理的工件磁粉检验应安排在最终热处理之后进行。

6. 磁化规范

6.1 灵敏度试片

6.1.1 A型灵敏度试片

A型灵敏度试片仅适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否确定的测定，磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。

6.1.2 C型灵敏度试片

当检验焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不便时，可用C型灵敏度试片。

6.2 磁场指示器（八角试块）

磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，使用磁场指示器时，应在用连续法时工件磁化的同时将其平放在被检面上，并对其表面施加磁粉或磁悬液，以是否出现“*”形磁痕来判定工件磁化适当与否。

编制：谢轶根101129 批准：邓兵101129

无损检测工艺规范

第A版0次修改DR/JW-08

6.3 磁轭法规范

6.3.1 采用磁轭磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力检验来确定。

6.3.2磁轭的磁极间距应控制在50～175mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

7. 磁粉的施加

当工件被磁化后，可用下述任一方法施加磁粉。

7.1 干粉法

7.1.1 采用干粉法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥后，再施加磁粉。

7.1.2 干磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行，磁粉应均匀地洒在工件的被检面上。在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷的磁痕。

7.2 湿粉法

7.2.1 采用湿粉法时应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润后、再施加磁悬液

7.2.2 磁悬液的施加，可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上的磁悬液的流速过快。

8. 磁痕评定与记录

8.1 除能确定磁痕是由于工件的材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。

8.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理

8.3 缺陷横长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，作为横向缺陷处理其他按纵向缺陷处理。

8.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上但间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷长度之和加间距。

8.5 长度小于0.8mm的缺陷不计

8.6 所有磁痕的尺寸，数量和产生部位均应记录并图示。

8.7 磁痕的永久性记录可采用胶带法，照相法以及其他适当的方法

8.8 当辨认细小缺陷的磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。

9. 复验

9.1 当出现下列情况之一时，进行复验：

9.1.1 检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求；

9.1.2 发现检测过程中操作方法有误；

9.1.3 供需双方有争议或认为有其他需要时；

10. 缺陷等级评定

10.1 下列缺陷不允许存在

10.1.1 任何裂纹和白点；

10.1.2 任何横向缺陷显示；

10.1.3 焊缝及紧固件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示；

编制：谢轶根101129 批准：邓兵101129