注射器管的注塑模具设计

摘要
本次设计完成的是注射器管的注塑模具设计，在设计过程中利用了AutoCAD、UG、Solidworks、Moldflow等软件完成全部设计工作。

由于PP(聚丙烯)具有良好的耐热性、流动性和成型性能，所以塑件材料选择PP(聚丙烯)。

塑件为乳白色，形状简单，结构对称，呈管状，精度要求较低。

通过对塑件的工艺分析, 结合一些计算和资料查阅，设计了一模两腔两板模, 浇口采用对称扇形浇口，顶出机构采用顶杆式，设计了支撑柱，并且利用复位杆和复位弹簧实现复位。

由于塑件内孔过长，所以在模具中运用了液压侧抽芯机构，解决侧孔成型和侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题。

本文还对模具设计中的其他方面进行了简单的介绍，在实际应用中模具动作平稳可靠, 生产的塑件符合设计和使用要求。

关键词：注塑模具设计；注射器管；UG；CAD/CAE/CAM
ABSTRACT
This design is injection mold design of syringe.In the design process,AutoCAD,UG,Solidworks and Moldflow are being used to complete all the design work.
As PP(Polypropylene) has good heat resistance,fluidity and formability,it is chosen as the material of the product.The milky tubal product has simple shape,symmetrical structure and low accuracy requirement.By the process analysis and count of the product and research of the relevant information,the mold adopts two-plate mold with two cavities,the gate uses pin-point gate,the ejection mechanism utilizes push bars.The mold also adds support pins and adopts the reset rod and return spring to achieve restoration.As the bore of the product is too long,the hydraulic side pulling mechanism is being added to the mold. This article also makes brief introduction of other aspect of the mold design. In practice, the mold runs smooth and reliable, the product comply with the design and using requirement.
Key Words:Injection mold design; Syringe;UG;CAD/CAE/CAM
目录
摘要 (I)
ABSTRACT ................................................................................... 错误!未定义书签。

第一章绪论.. (1)
1.1 模具在加工工业中的地位 (1)
1.2 模具的发展趋势 (1)
第二章塑件工艺分析 (3)
2.1 塑件设计图 (3)
2.2 塑件工艺分析 (3)
2.2.1塑件结构工艺性 (3)
2.2.2塑件工艺性分析 (3)
2.3 塑件材料PP（聚丙烯）的性能与工艺参数 (3)
2.3.1塑件材料的性能 (3)
2.3.2塑件材料的成型条件 (4)
第三章注射机的选择 (6)
3.1 选择注射机 (6)
3.2 基本参数的校核 (6)
3.2.1注射量的校核 (7)
3.2.2注射压力的校核 (7)
3.2.3锁模力的校核 (7)
3.3 模具外形尺寸的校核 (7)
3.3.1模具厚度的校核 (7)
3.3.2开模行程的校核 (8)
第四章模具结构的设计 (9)
第五章成型零件的设计与计算 (12)
5.1 成型零件的设计 (12)
5.5.1型腔的结构形式 (12)
5.5.2型芯的结构形式 (13)
5.2 型腔、型芯的径向尺寸与深度 (13)
第六章塑件在模具中的位置及浇注系统的设计 (15)
6.1 型腔数目的确定 (15)
6.2 型腔的分布 (15)
6.3 分型面的选择 (16)
6.4 普通浇注系统的设计 (16)
6.4.1主流道设计 (16)
6.4.2分流道设计 (17)
6.4.3冷料穴的设计 (19)
6.4.4浇口的设计 (20)
第七章合模导向机构设计 (23)
7.1 导向机构设计 (23)
7.1.1导向机构的功用 (23)
7.1.2导柱导向机构设计要点 (23)
7.1.3导向机构结构与设计 (24)
第八章脱模机构设计 (25)
8.1 脱模机构设计 (25)
8.1.1设计原则 (25)
8.1.2推杆的位置与布局 (25)
8.1.3脱模机构设计 (26)
第九章冷却系统设计 (28)
第十章排气系统设计 (30)
第十一章侧抽型机构设计 (31)
第十二章模具的装配 (32)
第十三章模具在注塑机上的安装与调试 (34)
结论 (36)
参考文献 (37)
致谢 (38)
第一章绪论
1.1 模具在加工工业中的地位
模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。

在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。

例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。

对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。

以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。

模具影响着制品的质量。

首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。

其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。

在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。

另外模具对制品的成本也有影响。

当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。

现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。

高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。

由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。

因此促进模具的不断向前发展。

1.2 模具的发展趋势
近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。

从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
（1）加深理论研究
在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。

（2）高效率、自动化
大量采用各种高效率、自动化的模具结构。

高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。

（3）大型、超小型及高精度
由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。

（4）革新模具制造工艺
在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。

（5）标准化
开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。

第二章塑件工艺分析
2.1 塑件设计图
图2.1 塑件图
2.2 塑件工艺分析
2.2.1 塑件结构工艺性
注射器管见图1，大批量生产，形状简单，结构对称，呈管状，表面精度要求不高，尺寸精度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级：IT5。

2.2.2 塑件工艺性分析
塑件材料为PP(聚丙烯)，乳白色，其表面精度要求不高，有浇口，有顶出痕迹，故采用对称扇形侧浇口。

由于塑件内孔过长，所以运用了液压侧抽型机构，解决侧孔成型和侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题。

2.3 塑件材料PP（聚丙烯）的性能与工艺参数
2.3.1 塑件材料的性能
聚丙烯(PP)性能：
(1)产品质轻，韧性好，耐化学性好，耐磨性好，高温冲击性好；
(2)软化温度为150℃，由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕
特性很好；
(3)不存在环境应力开裂问题；
(4)流动性好，成型性能好；
(5)PP是通用塑料中耐热性最好的，具有突出的延伸性和抗疲劳性能，屈
服强度高，有很高的疲劳寿命。

2.3.2 塑件材料的成型条件
表2.1 聚丙烯（PP）的成型条件
第三章注射机选择
3.1 选择注射机
根据塑件的体积，并且模具成型的塑料制品和流道凝料总体积应小于注射机的额定注射量的80%，故注射机的额定注射量≥24.3753
cm，查书《实用模具设计与制造手册》选定注射机型号为SZ-30/250，参数如表2。

表3.1 注射机参数
3.2 基本参数的校核
3.2.1 注射量的校核
必须使一个成形周期内所需注射的塑料熔体的量在注射机额定注射量的80%以内，其关系按下式校核：
0.8s j g nV V V +≤
式中 n -模具型腔数目；
s V -单个塑件的容积；
j V -浇注系统和飞边所需塑料的容积；
g V -注射机额定注射量。

塑件材料为PP （聚丙烯），查书《实用模具设计与制造手册》得其密度为0.91g/cm ³，平均收缩率为2.15%。

由UG 软件计算得塑件的体积为38s V cm =，浇注系统体积为33.5j V cm =，得20.8s j g V V V +≤，该注射机注射量满足模具的要求。

3.2.2 注射压力的校核
注射机的最大注射压力应小于塑件成形所需的压力，即
z ch P P ≥
式中 z P -注射机最大注射压力；
ch P -塑件成形所需的注射压力。

注射机的最大注射压力为185MPa ，塑件成形所需的注射压力为70100MPa -，故注射机注射压力满足模具的要求。

3.2.3 锁模力的校核
应使注射机的锁模力大于模具从分型涨开的力，则
F PA ≥锁
式中 P -塑料熔体在型腔内的压力，通常模腔压力为2040MPa -；
A -塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和。

250F kN =锁，F PA >锁，满足要求。

3.3 模具外形尺寸的校核
3.3.1 模具厚度的校核
模具的闭合高度应在注射机最大与最小闭合高度之间，即
min max m H H H <<
式中 m H -模具闭合厚度；
min H -注射机最小闭合高度；
max H -注射机最大闭合高度。

min 180H mm =，max 250H mm =，231m H mm =，模具的厚度符合注射机的要求。

3.3.2 开模行程的校核
注射机的最大行程与模具厚度有关，故注射机的开模行程应满足下式： max 12(5~10)S H H ≥++
式中 max S -注射机最大开模行程；
1H -塑件脱模所需顶出距离；
2H -塑件高度。

max 340S mm =，110H mm =，216H mm =，开模行程满足要求。

第四章模具结构设计
注射模具的结构是根据塑料件所用塑料品种的性质、成型工艺性能、塑料件自身的形状结构机尺寸精度、一次成型塑料件的数量和选用的塑料注射机的种类等因素多决定的。

注射模具的种类大致可以分为以下几个部分：
1.型腔——注射模的型腔通常由凹模（成型塑料件的外形）、凸模或者是型芯（成型塑件的内形）以及螺栓，镶针、镶块等组成。

本套模具采用的是整体式型腔，降低成本。

2.浇注系统——模具的浇注系统是注射机将塑料熔体注入型腔各个通道。

而浇注系统通常是由主流道、分流道、浇口及冷料穴四个部分组成，其作用是起到输送物料至模具内部。

本套模具设计时采用标准浇口套，之后做了二次加工。

3.导向机构——该机构是由导柱、导套或者是导向孔所组成的，主要是对动模部分和定模部分实现导向和定位作用。

除此之外，对于多型腔和较为大型的注射模具，其推出机构中也需要有导向零件，目的是保证推出机构在工作时不发生歪斜或偏移，避免造成推杆、斜顶等部件的的弯曲、阻滞或者是断裂，影响塑件的推出脱模甚至是顶坏塑件或者是损坏模具。

在本套模具中，由于模具较小，成型塑件较小，故没有采用推板导柱。

4.推出机构——在开模过程中，将塑件和浇注系统中的凝料推出或者是拉出的装置叫推出机构，例如：顶针，推管斜顶等部件。

在本套模具设计中，采用了推管成型凹孔，普通顶针成型圆台。

5.分型抽芯机构——当塑件上具有侧孔或者侧凹时，在开模推出制品之前，必须先进行侧向分型，将侧向型芯从塑件中先脱模，然后才能使塑件全部脱模，这个动作过程完全是由侧向分型抽芯机构来实现的。

在本套模具中，没有涉及到侧向分型机构。

6.模具工作温度的调控系统——为了满足塑料件注射成型工艺对模具工作温度的要求，模具上需要配置加热、冷却或者是测试温度的装置。

通常岁模具进行加热时，是在模具内部或者是周围安装加热元件；冷却时，则在模具型腔或者是型芯相应位置开设冷却通道。

7.排气系统——在注射过程中，为保障塑件的成型质量，需将模具型腔中
的空气和塑料在成型过程中受热和冷凝时所产生的挥发性气体排出模腔之外而开设的排气通道，即排气槽。

通常是在模具的分型面处开设排气槽，大都是开在型腔表面，也有一些模具是利用活动零件的间隙来排气的，如顶针、侧抽芯、镶件等。

该模具设计时采用的是在型腔上开排气槽。

8.支撑件与紧固零件——支撑件与禁锢零件的作用主要是装配、定位和联结。

包括定模座板、型芯、动模座板、垫块、支撑板、定位环、销钉和螺钉等。

模具结构采用一模两腔两板式结构，浇口采用侧浇口，顶出机构采用顶杆式。

选用模架为LKM-CI-2330-A50-B50-C80，具体结构见图4.1和图4.2。

图4.2 模具结构图2
第五章成型零件的设计与计算
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。

成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。

因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。

所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸。

（包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度的尺寸。

中心距尺寸等。

因聚丙烯（PP）的成型收缩率为1.8%～2.5%，所以平均收缩率取S=2.15%，塑件的尺寸公差IT=5。

5.1 成型零件的设计
5.1.1 型腔的结构形式
型腔的结构形式分为：整体式，整体组合式，局部组合式，完全组合式，瓣合式组合型腔。

考虑便于机械及加工，便于抛光、研磨和局部热处理，节约优质钢材等因素，本模具选用整体式型腔，如图5.1。

图5.1 型腔 5.1.2 型芯的结构形式
型芯的结构形式分为：整体式，整体组合式，局部组合式，完全组合式。

本模具选用整体式，如图5.2。

图5.2 型芯 5.2 型腔、型芯的径向尺寸与深度
(1)对于塑件0
0.1585-、00.116-尺寸的外形尺寸，因为
&340[(1)]M D D S +=+-∆
式中 S -收缩率；
∆-塑料制品公差；
&-模具零件公差。

则&0.1070.10733441000[(1)][85(10.0215)0.15]86.72M D D S +++=+-∆=⨯+-⨯=
&0.0870.0873*******[(1)][16(10.0215)0.1]16.27M D D S +++=+-∆=⨯+-⨯=
(2)对于塑件0
0.18-尺寸的深度尺寸，因为
&230[(1)]M H H S +=+-∆
式中 H -塑件高度方向的最大尺寸。

则130.1&0.0332233000
[(1)][8(10.0215)0.1]8.1M H H S +⨯++=+-∆=⨯+-⨯=
第六章 塑件在模具中的位置及浇注系统的设计
6.1 型腔数目的确定
与单型腔模具相比较，单型腔模具具有塑件的形状和尺寸一致性好、成型的工艺条件容易控制、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点。

但是，在大批量生产的情况下，多型腔应收更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。

型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求综合考虑。

根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n ，即 21F PA n PA -≤
大多数小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产中如果交货允许，我们根据上式估算，采用一模两腔。

6.2 型腔的分布
在实际的多型腔模具设计与制造中，对于精度要求较高、物理与力学性能要求均衡稳定的塑件，应尽量采用平衡式布置的形式。

图形如图6.1所示。

图6.1 型腔的分布
6.3 分型面的选择
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的顶出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面是应遵循一下原则：
(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
(2)分型面的选择应有利于塑件是否顺利脱模；
(3)分型面的选择应保证塑件的精度要求；
(4)分型面的选择应满足塑件的外观质量要求；
(5)分型面的选择应便于模具的加工制造；
(6)分型面的选择应有利于排气；塑件的分型面如图6.2所示。

图6.2 分型面
6.4 普通浇注系统的设计
6.4.1 主流道设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触部分到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经的部分，通常和注射机喷嘴在同一轴线上断面为圆形，且有一定的锥度。

设计要点：
(1)便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因PP 的流动性好，故其锥度取3~6度，内壁粗糙度为0.63R m μ。

主流道大端呈圆角，其半径取1~3r mm =，以减少流速转向过渡的阻力，2r mm =。

(2)在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成型。

(3)为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半圆形凹坑，其半径为21(1~2)r r =+，其小端直径(0.5~1)D d =+，凹坑深度常取3~4mm 。

在次模具中211~12r mm =。

(4)由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度5~10H mm =。

图6.3 浇口套 6.4.2 分流道设计
在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。

它是浇注系统中熔融状态的塑料有主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。

因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

(1)分流道的形状及尺寸
流道的截面形状会影响到塑料在流道中的流动以及流道内部的熔融塑料的体积，此次选用圆形截面。

形状如图6.4所示。

图6.4 分流道
(2)分流道的长度
分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。

(3)分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取
左右即可。

这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，1.6m
从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

(4)分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。

本模具的流道布置形式采用对称扇形形式，如图6.5。

图6.5 浇注系统
6.4.3 冷料穴的设计
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10~25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接受冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其公称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1~1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。

本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图 6.6所示。

实际中只要将分流道顺向延长一段距离即可。

图6.6 拉料杆
6.4.4 浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。

我们将采用限制性浇口。

限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。

从图6.7中可看出，我们采用的是侧浇口。

侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。

侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状采用圆形，调整其截面的面积度可以调节熔体充模时的剪切速率及
浇口封闭时间。

这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。

具体到这套模具，其浇口形式如图6.7所示。

浇口各部分尺寸都是取的经验值。

图6.7 浇口
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
(1)尽量缩短流动距离；
(2)浇口应开设在塑件壁厚最大处；
(3)必须尽量减少熔接痕；
(4)应有利于型腔中气体排出；
(5)考虑分子定向影响；
(6)避免产生喷射和蠕动；
(7)浇口处避免弯曲和受冲击载荷；
(8)注意对外观质量的影响。

根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计两个进浇点如图6.8所示。

图6.8 浇口的设计
第七章合模导向机构设计
7.1 导向机构设计
注塑模具的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。

导柱导向机构主要用于动、定模之间的开合模导向。

锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。

7.1.1 导向机构的功用
(1) 定位作用
合模时保证动、定模正确的位置，以便合模后保持模具型腔的正确形状。

(2) 导向作用
合模时引导动模按序正确闭和，防止损坏凹、凸模。

(3) 承载作用
导柱在工作中承受一定的侧向压力。

7.1.2 导柱导向机构设计要点
(1)小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。

大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式；
(2)直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；Ⅰ型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；Ⅱ型带头导套主要应用于推出机构的导向中；
(3)导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离δ一般取导柱固定端的直径的1～1.5倍；其设置位置可参见标准模架系列；
(4)导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱；
(5)为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑。