如何在加工中心上实现深孔钻功能
基于加工中心的深孔加工
基于加工中心的深孔加工深孔加工的常用加工方法有枪钻机床钻孔、浮动镗镗孔（普通车床改装）、深孔镗床镗孔、深孔珩磨机磨孔等等，必须根据被加工零件的结构、技术要求、生产批量和工厂现有条件等要素确定采用何种加工方法。
活塞杆是我公司某座椅缓冲器的关键部件，见图（一），单件小批量生产，其中φ28+0.1 0内孔属于深孔加工（径长比1：17），其深度达478mm，且内孔直径较小，其内孔直线性、粗糙度、加工精度等也是加工的难点，无法应用普通镗削工艺加工，是活塞杆加工的瓶颈。
应用深孔枪钻加工技术，在没有专用深孔机床的条件下，结合现有的DMG80P五轴加工中心（带内冷系统）加工活塞杆φ28+0.1 0深孔；利用现有设备条件，解决活塞杆深孔加工难题，有效保证孔的精度、直线性和表面粗糙度，形成了一套有效的、完整的加工操作法，从而提高了公司工艺技术水平和加工能力，并为今后的生产及工艺技术进步奠定基础。
二、技术原理及加工方案1、零件结构分析及主要难点：图（一）图一图（一）为活塞杆零件结构图，材料30CrMnSiA,热处理HRC35-40,总长582毫米，孔深478.5，孔径 ?28，孔壁表面光洁度Ra1.6，底面直角，加工难度较大。
该零件需应用到深孔加工技术。
对于小批、单件生产，在没有专用深孔机床的条件下，应用带内冷的加工中心也可加工一定程度的深孔（孔深受机床行程的限制）。
通过探索一般可稳定地达到IT8～IT9级精度，粗糙度Ra1.6～Ra0.8，直线度≤0.25/1000mm。
结合活塞杆零件，研究刀具系统、加工方法、切削参数以控制零件尺寸、表面质量，优化工厂现有设备加工能力。
2、工艺方案的确定：第一方案——普通车床浮动镗削工艺：加工刀具：专用浮动镗刀+深孔钻+扩孔钻+平底锪孔钻；φ28+0.1 0mm孔的加工工艺为用深孔钻钻底孔——深孔钻扩孔——平底锪孔钻锪平底孔——浮动镗刀精镗孔。
在此方案中先行将孔钻成?18mm通孔，由于总长为594mm，需在一头钻削300mm深后掉头再将孔钻通，采用的设备多为普通车床或镗床，进行钻削加工，冷却排屑困难、效率低，操作工人劳动强度大。
加工中心钻深孔的编程方法
加工中心钻深孔的编程方法加工中心是一种能够进行多种加工操作的机床，它能够进行钻孔、铣削、切割等各种加工操作。
在加工中心钻深孔时，需要进行编程来控制加工过程。
下面将介绍一下加工中心钻深孔的编程方法。
手工编程是指操作员根据工艺要求和深孔钻的尺寸要求，手动输入程序进行编程。
手工编程需要操作员具备一定的加工经验和编程技术，在加工过程中需要根据具体要求进行调整和修正。
CAD/CAM编程是指通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件来进行深孔钻的编程。
操作人员首先使用CAD软件进行3D模型的设计，然后通过CAM软件进行加工路径的生成和刀具路径的优化，最后生成机床的加工程序。
CAD/CAM编程可以提高编程的精度和效率，减少操作员的工作量。
在编写加工中心钻深孔的程序时，需要注意以下几点：1.首先，确定深孔钻的参数，包括钻孔的直径、深度、切削速度、进给速度等。
这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来进行选择。
2.确定刀具的选择和安装方式。
深孔钻一般使用长钻杆和内冷却器，可以有效降低切削温度，提高加工质量。
3.编写切削路径。
切削路径应该保证刀具在钻削过程中的稳定性和最优切削条件。
一般来说，采用螺旋切削路径可以提高切削效率和加工质量。
4.设置冷却液的供给。
加工深孔钻时，需要通过内冷却液来降低钻头的温度，从而提高加工质量。
在编程过程中需要设置冷却液的供给时间和流量。
5.考虑加工中心的刀库和刀具切换。
在进行复杂零件的加工时，可能需要多次换刀。
在编写程序时要考虑到刀具的切换和切换点的选择，以避免刀具碰撞或者加工误差。
总结来说，编写加工中心钻深孔的程序需要根据具体的工艺要求和机床的特点来进行选择。
手工编程和CAD/CAM编程是两种常用的方法，都需要考虑到刀具选择、切削路径、冷却液的供给等因素。
通过合理的编程，可以提高加工效率和产品质量。
加工中心钻深孔的编程方法
加工中心钻深孔的编程方法首先，加工中心钻深孔的编程需要采用G代码进行控制，因此需要编写相应的G代码程序。
编程主要分为几个步骤。
第一步是确定钻孔顺序。
在编程的过程中，需要确定钻孔的顺序，即先钻哪些孔，后钻哪些孔。
这取决于工件的几何形状和孔的位置。
通常，可以按照从外到内、从上到下的方式确定钻孔顺序，以便保证加工的稳定性和高效性。
第二步是确定切削参数。
在编程之前，需要事先确定切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
这些参数的选择需要根据工件材料和加工要求来确定。
切削参数的选择直接影响着钻孔的质量和加工效率。
第三步是确定坐标系。
在编程之前，需要确定加工中心的坐标系，以便编写相应的G代码程序。
加工中心的坐标系通常是以工件的一些参考面或参考点为基准建立的。
编程时，需要将钻孔的坐标位置进行转换，使其与加工中心的坐标系一致。
第四步是编写G代码程序。
编写G代码程序是将加工过程指令转换为机床能够理解和执行的代码。
编写G代码程序时，需要按照加工顺序和切削参数依次编写相应的G代码指令。
一般情况下，每一个钻孔都对应着一段G代码程序，包括进给指令、刀具选取指令等。
在编程过程中1.确保钻孔参数正确。
切勿将错误的参数输入到程序中，否则会影响钻孔的质量和加工效果。
2.合理选择进给方式。
对于较深的孔，进给方式选用螺纹进给能够提高加工效率和孔的质量。
3.考虑切削液的使用。
在加工过程中，可以适当使用切削液，以降低切削温度、延长工具寿命和提高加工质量。
总之，加工中心钻深孔的编程方法主要包括确定钻孔顺序、确定切削参数、确定坐标系和编写G代码程序。
编程的准确性和合理性直接影响着钻孔的质量和加工效率。
因此，对于加工中心钻深孔的编程，需要严谨认真地进行，确保编程参数和程序的准确性和合理性。
加工中心钻孔编程实例
加工中心钻孔编程实例一、前言加工中心钻孔编程是数控加工中的重要部分，其精度和效率直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将结合实例，详细介绍加工中心钻孔编程的步骤和注意事项，以便读者更好地理解和应用。
二、编程前准备1.选择合适的刀具：根据钻孔直径、深度、材料等因素选取合适的刀具。
2.确定坐标系：加工中心有多种坐标系，如绝对坐标系、相对坐标系等。
在编程前需要确定使用哪种坐标系。
3.测量工件：测量工件尺寸和位置，以便正确设置初始点和结束点。
三、编程步骤1.设置初始点：在程序开头设置起始点，一般为工件表面上方一定距离处。
可以使用G90指令将机床坐标系设为绝对坐标系，在G代码开头使用G00指令快速移动到起始点。
2.设定进给速度：使用F指令设定进给速度，一般根据材料硬度等因素进行调整。
例如：F2000表示进给速度为2000mm/min。
3.设定钻孔深度：使用G81指令设定钻孔深度，例如：G81 X50 Y50 Z-20 R2 F2000表示在X50 Y50处开始钻孔，深度为20mm，进给速度为2000mm/min，R2表示快速进刀距离。
4.设定结束点：使用G80指令设定结束点，例如：G80 X50 Y50 Z5表示在X50 Y50处结束钻孔，Z5表示离工件表面5mm处。
5.重复钻孔：使用M98指令进行循环操作，例如：M98 P100 L10表示执行程序号为100的子程序10次。
6.结束程序：使用M30指令结束程序。
四、注意事项1.刀具选择要合适。
2.坐标系要正确设置，并根据需要进行转换。
3.测量工件尺寸和位置要准确。
4.进给速度要根据材料硬度等因素进行调整。
5.钻孔深度要控制好，避免过深或不足。
6.循环次数要根据实际需要进行设置。
7.编程前应先进行模拟验证，确保程序正确无误后再进行加工操作。
卧式深孔钻操作方法
卧式深孔钻操作方法
卧式深孔钻是一种用于加工深孔的机床，下面是其操作方法的一般步骤：
1. 准备工作：将工件夹于工作台上，并根据加工要求进行固定。
确认工件与刀具之间有足够的间隙来容纳切削液和切屑的流动。
2. 调整刀具位置：根据加工要求，调整刀具的水平位置和垂直位置，并进行刀具长度的加工余量校准。
3. 安装切削液系统：连接切削液供应系统，确保切削液的流动和喷射方向正确。
4. 调整进给系统：根据加工要求，设置切削进给速度和进给深度。
确保切削进给系统稳定且准确。
5. 启动机床：按照机床的启动程序，打开主电源并启动各个功能部件，确保机床正常工作。
6. 开始加工：根据加工要求，选择合适的加工模式和刀具转速，在工件和刀具之间注入切削液，并启动刀具进给。
7. 监控加工过程：持续观察加工过程中的切削液流动情况，确保切削液能有效冷却和润滑工件和刀具。
同时，注意切削过程中切屑的排出情况，及时清理切屑。
8. 结束加工：当加工完成时，停止刀具进给并关闭切削液供应系统。
待刀具停止旋转后，关闭机床的电源，并进行清理和维护工作。
加工中心钻深孔的编程方法
加工中心钻深孔的编程方法加工中心是一种多功能的数控机床，能够进行多种加工操作，包括钻孔。
钻深孔是指钻孔深度较大的孔径。
进行钻深孔加工的编程方法需要考虑到以下几个方面。
首先，需要确定孔径和孔深。
在进行编程之前，需要明确要加工的钻孔的孔径和孔深。
这是编程的基础，也是后续计算加工参数和路径的依据。
其次，需要计算切削参数。
切削参数包括主轴转速、进给速度和切削进给量等。
主轴转速的选择需要考虑材料的硬度和刀具的耐用性。
进给速度的选择需要考虑加工的效率和表面质量。
切削进给量的选择需要考虑刀具和工件的强度和刚性等因素。
然后，需要选择合适的刀具。
钻深孔加工需要选择合适的直柄钻头或深孔钻头。
钻头的选择需要考虑到孔径和孔深，以及材料的硬度和加工精度等因素。
较大的孔径和较深的孔深通常需要较长的钻头和更大的冷却液流量。
接着，需要编写加工程序。
钻深孔加工的编程方法通常有两种：点位编程和插补编程。
点位编程是指根据孔径和孔深，计算每个点的坐标并依次钻孔。
插补编程是指根据加工路径和切削参数，通过插补运动产生连续的切削轨迹。
点位编程适用于简单的孔径和孔深，而插补编程适用于复杂的孔形和大批量的钻深孔加工。
最后，需要进行程序验证和优化。
在进行实际加工之前，需要通过模拟和仿真等方法对加工程序进行验证。
在验证过程中，需要检查加工轨迹、切削参数和表面质量等方面是否满足要求。
如果存在问题，需要及时进行调整和优化。
总之，钻深孔的编程方法需要综合考虑孔径和孔深、切削参数、刀具选择、加工程序编写和程序验证等因素。
只有在充分理解和合理运用这些方法的基础上，才能有效地进行钻深孔加工。
cnc钻攻中心钻孔编程【技巧】
图1 孔加工固定循环的动作加工中心编程中，经常用到的孔加工固定循环功能指令主要有G81~G89九个，如表1所示。
可以实现钻孔、镗孔、攻螺纹等加工。
孔加工固定循环指令由以下6个动作组成，如图1所示。
1）X和Y轴定位；2）快速运行到R点；3）孔加工；4）在孔底的动作，包括暂停、主轴反转等；5）返回到R点；6）快速退回到初始点。
CNC加工中心孔加工固定循环程序段的一般格式为G90/G91 G98/G99 G81~G89 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ L_；式中 G90/G91——绝对坐标编程和增量坐标编程指令；G98/G99——返回点平面指令，G98为返回到初始平面，G99为返回到R平面，参见图2；G80~G89——孔加工指令，详细图解如2所示；X、Y——孔位置坐标；Z——孔底坐标，按G90编程时，编入绝对坐标值，按G91编程时，编入增量坐标值；R——按G90编程时，编入绝对坐标值，按G91<给大家举例说明，一块厚10MM的45号钢板上钻两个5.5的孔。
—、%o0001(程序号)M6 T1(选择1号刀)Go G90 G54 X7.Y-5.M3 S1200（快速定位到个孔上方，主轴正转)G43H1Z50.M8(建立刀具长度补偿，打开冷却液)G98 G817-2.R2.F60.(点孔固定循环格式)X33.(点第二个孔)G80(取消固定循环)M5(主轴停止)G91G28 Z0.M9（切削液关，Z轴返回机床参考点)G28 Y0.(Y轴返回机床参考点)M01(选择性停止)M6 T2(钻孔)G0 G90 G54 X7.Y-5.M3 S1000G43 H2 Z50.M8G98 G83Z-13.R2.Q2.F60.X33.G80M5G91 G28 Z0.M9G28 Y0.M30(程序结束)%在厚为10MM的圆料上钻孔3-M4贯穿均布，这个可以使用极坐标钻孔指令(G16)，选择三把刀@10的点钻，D3.3的钻头，M4的丝锥。
FANUC系统(加工中心)的11种孔加工固定循环指令
FANUC系统（加工中心）的11种孔加工固定循环指令”FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。
1)钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为：G81G△△X__Y__Z__R__F__X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度（mm/min），R为参考平面的高度。
G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面；G98返回初始平面，为缺省方式；G99返回参考平面。
编程时可以采用绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。
其动作过程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。
该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。
编程实例：如图a所示零件，要求用G81加工所有的孔，其数控加工程序如下：图a图bN02T01M06;选用T01号刀具(Φ10钻头)N04G90S1000M03;启动主轴正转1000r／minN06G00X0.Y0.Z30.M08;N08G81G99X10.Y10.Z-15.R5F20;在(10，10)位置钻孔，孔的深度为15mm，参考平面高度为5mm，钻孔加工循环结束返回参考平面N10X50;在(50，10)位置钻孔(G81为模态指令，直到G80取消为止) N12Y30;在(50,30)位置钻孔N14X10;在(10,30)位置钻孔N16G80；取消钻孔循环N18G00Z30N20M302)钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为：G82G△△X__Y__Z__R__P__F__在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。
该指令在孔底加进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不作进给运动，并保持旋转状态，使孔底更光滑。
加工中心g83钻孔循环编程实例
加工中心G83钻孔循环编程实例1. 引言加工中心（Machining Center）是一种高精度、高效率的多功能数控机床，广泛应用于零部件加工、模具制造等领域。
G83钻孔循环是加工中心常用的钻孔操作指令，具有高效、可靠的特点。
本文将通过一个编程实例来详细介绍加工中心G83钻孔循环的使用方法和注意事项。
2. 编程实例假设我们需要在一块工件上进行多个深度相同的钻孔操作。
首先，我们需要准备好以下信息：•工件坐标系原点位置（X0, Y0, Z0）•钻孔起始位置相对于工件坐标系原点的偏移量（DX, DY, DZ）•钻孔深度（H）•钻头直径（D）根据以上信息，我们可以编写如下的G83钻孔循环程序：N10 G90 G54 ; 绝对坐标系，选择工件坐标系N20 S500 M3 ; 主轴转速500rpm，顺时针旋转N30 G43 H1 Z5 ; 刀具长度补偿，刀具编号1，Z轴补偿5mmN40 G0 X[X0+DX] Y[Y0+DY] Z[Z0+DZ] ; 快速定位到钻孔起始位置N50 G83 Z-H R2 F100 ; 钻孔循环，每次下降H mm，顶出2mm，进给速度100mm/minN60 G80 ; 取消钻孔循环N70 M5 ; 主轴停止N80 M30 ; 程序结束上述程序中的各个指令的含义如下：•N10：选择绝对坐标系，并选择工件坐标系。
•N20：设置主轴转速为500rpm，并顺时针旋转。
•N30：启用刀具长度补偿，使用编号为1的刀具，并在Z轴方向进行5mm的补偿。
•N40：通过快速定位指令（G0）将刀具移动到钻孔起始位置。
其中，[X0+DX]表示X轴坐标为工件原点位置加上偏移量DX，[Y0+DY]表示Y轴坐标为工件原点位置加上偏移量DY，[Z0+DZ]表示Z轴坐标为工件原点位置加上偏移量DZ。
•N50：执行G83钻孔循环指令。
其中，-H表示每次下降H mm，R2表示顶出2mm，F100表示进给速度为100mm/min。
深孔加工编程及技巧
在数控加工中常遇到孔的加工，如定位销孔、螺纹底孔、挖槽加工预钻孔等。
采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是最普通的加工方法。
但深孔加工，则较为困难，在深孔加工中除合理选择切削用量外，还需解决三个主要问题：排屑、冷却钻头和使加工周期最小化。
本文将从编程方面讨论解决有关深孔加工的主要问题。
一、深孔加工的编程指令及自动编程1. 深孔加工指令格式大多数的数控系统都提供了深孔加工指令，这里以FANUC系统为例来进行叙述。
FANUC 系统提供了G73和G83两个指令：G73为高速深孔往复排屑钻指令，G83为深孔往复排屑钻指令。
其指令格式为：式中 X、Y——待加工孔的位置；Z——孔底坐标值（若是通孔，则钻尖应超出工件底面）；R——参考点的坐标值（R点高出工件顶面2～5mm）；Q——每一次的加工深度；F——进给速度（mm / min）；G98——钻孔完毕返回初始平面；G99——钻孔完时返回参考平面（即R点所在平面）。
2.深孔加工的动作深孔加工动作是通过Z轴方向的间断进给，即采用啄钻的方式，实现断屑与排屑的。
虽然G73和G83指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在Z向的进给动作是有区别的，图1和图2分别是G73和G83指令的动作过程。
图1 G73指令动作过程图2 G83指令动作过程从图1和图2可以看出，执行G73指令时，每次进给后令刀具退回一个d值（用参数设定）；而G83指令则每次进给后均退回至R点，即从孔内完全退出，然后再钻入孔中。
深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小得足以从钻槽顺利排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。
G73指令虽然能保证断屑，但排屑主要是依靠钻屑在钻头螺旋槽中的流动来保证的。
因此深孔加工，特别是长径比较大的深孔，为保证顺利打断并排出切屑，应优先采用G83指令。
3. 常规自动编程方法这里以MasterCAM V9为例，其钻孔参数设置对话框如图3所示。
图3 钻孔参数设置对话框（1）高度参数高度参数包括Clearance（安全高度）、Retract（参考高度）、Feedplane（下刀位置）、Top of stock（工件顶面）和Depth（切削深度）等。
加工中心g83钻孔循环编程实例
加工中心g83钻孔循环编程实例加工中心是一种集铣削、钻孔、攻牙等多种加工工艺于一体的自动化机床。
它可以高效地进行各种复杂零件的加工。
其中，钻孔是加工中心的常见操作之一。
本文将以G83钻孔循环编程实例为例，详细介绍相关参考内容。
G83钻孔循环是一种指令，用于在加工中心进行深度钻孔操作。
具体编程如下：- G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__其中，X、Y、Z分别表示钻孔的目标位置坐标，R表示钻孔的深度，Q表示钻孔的进给速度。
参考内容如下：1. G83钻孔编程语法：首先，需要了解G83钻孔循环的编程语法。
了解各个参数的含义和使用方法，例如如何确定目标位置和深度，如何调整进给速度等。
2. G代码手册：G代码是一种在数控机床中使用的编程语言。
通过查阅G代码手册，可以找到G83钻孔循环的详细说明和使用方法。
可以通过搜索引擎找到相关的G代码手册，了解不同的机床厂商对G代码的定义和用法。
3. 钻孔工艺知识：了解钻孔的工艺知识对于编写G83钻孔循环程序非常重要。
了解不同材料的钻孔要求，例如钻孔直径、切削液的使用、钻孔速度等。
可以通过参考相关的图书、教材或者网上的技术文章来获取相关知识。
4. 加工中心操作手册：每个加工中心都有自己的操作手册，其中包含了各种操作的步骤和示例。
通过查阅操作手册，可以了解具体机床对于G83钻孔循环的实现方式和参数设定方法。
5. 钻孔循环实例：通过查找一些钻孔循环的实例，可以更好地理解G83钻孔编程的应用。
可以通过搜索引擎或者相关的编程论坛找到一些实例并进行学习和参考。
6. 实际操作经验：最后，通过实际的操作经验来进一步掌握G83钻孔循环编程。
在实践中，通过调试和调整参数，了解G83钻孔循环在不同材料和工艺条件下的适用性和效果。
总结起来，想要编写出准确、高效的G83钻孔循环程序，需要掌握G代码的语法和机床操作手册，了解钻孔工艺知识，并通过实践经验不断优化。
同时，学习和参考一些实例也是非常有帮助的。
深孔钻操作流程
深孔钻操作流程一、工件上机前的准备。
1.检查工件尺寸大小；（长、宽、高是否与加工图纸一致）2.工件基准标示是否正确；（基准标示是否与图纸相符）3.加工时孔径的大小等。
二、工件的装夹及校表、分中的操作。
1．工件的装夹应在保证不伤模具，不刮花模具的前提下装夹，做到合理、牢固。
装夹时应注意不能超出机床工作台边缘，以免造成加工时撞坏机头，撞损刀具等。
2．校表。
校表时应保证X、Y轴的精度。
做到300mm误差±0.02mm。
3．分中。
分中时应精神高度集中，小心操作。
先将机床移动到所分中的一边，目测到相对距离时换成手轮操作且移动速度必须控制在10所示。
（特别注意：手轮时不能将方向摇反）直到分中棒碰到工件亮灯后方可进行坐标设定，另一边操作一样。
三、刀具的装夹及保养。
1.确定所加工的刀具的直径大小，找出相应的机头、导向套、支撑架等。
2.装夹时应尽量平行将(导向套)放入机头内，不干净或者有毛刺时应及时清理干净，切勿大力、蛮力或强行放入，以免对（导向套）的精度造成影响从而导致加工时的精度。
3.刀具加工前有发现磨损或者在加工中发现铁屑异常或者听到任何异常声响都应及时磨研，以保证刀具的使用寿命。
其磨研方法参照《刀具修磨一览表》。
四、开机时应注意的事项：1.机床的机头是否已经回位；刀具是否回到安全位置；加工时的切削油是否正常；排屑装置工作是否正常等。
2.主轴转速，所加工孔径大小，工件材料的硬度应作相应的调整，其调整方法参照《主轴转速一览表》3.数据的输入是否正确。
（包括正、负的方向是否正确，小数点的输入是否正确，系统数据是否正确等）4.所加工的孔径坐标位置是否正常；（开机前确定坐标位置无误后加工到深度3cm时应停机作自检）5.加工中应注意通孔时的进出口是否有偏差，有异常及时反馈。
加工顶针孔时应抽检其光洁度、孔径大小是否正常，有异常时应作相应调整。
五、机床的维护及保养1.应常备一桶切削油（225kg）以防止少油情况。
数控深孔钻镗床操作方法
数控深孔钻镗床操作方法1.深孔钻镗工艺准备（1）根据工件的要求，合理选择深孔钻镗刀具，并进行装夹和调整。
（2）将工件装夹于工作台上，并将镗杆与工件的孔匹配。
（3）调整冷却液的流量和切削液的喷射位置以保证切削过程的顺利进行。
2.数控系统设置（1）开机启动数控系统，并按照机床的数控系统操作手册进行相应的设置。
（2）加载刀具路径程序，根据工件要求设定适当的加工速度、转速和进给等参数。
（3）检查数控系统的显示是否与刀具路径程序一致，如有不一致应及时调整。
3.加工操作（1）手动操作：在进行数控加工之前，可以先切换至手动操作模式，先进行试切和预探等手动操作，确保工件和刀具的位置和加工动作的准确性。
（2）自动操作：确认手动操作正确无误后，可以选择自动操作模式进行加工。
首先调整刀具的切削速度和进给速度，并设置加工深度和加工路径。
随后启动自动加工，并注意观察加工过程是否正常。
（3）监控加工过程：在自动加工过程中，需要及时观察数控系统的显示信息，监控切削过程中的刀具磨损和工件尺寸变化情况。
如发现异常情况，应及时停车检查并调整刀具或切削参数。
4.加工结束（1）加工完成后，关闭数控系统和机床的电源。
（2）对切削液和冷却液进行适当的清洗和更换。
（3）及时对机床进行清洁和维护，对刀具和工件进行检查和整理。
操作注意事项：（1）在进行深孔加工前，需要先对工件和刀具进行严格的检查，确保其尺寸和质量合适，并进行必要的装夹和调整。
（2）在切削过程中，应注意切削液的使用和切削液的冷却效果，以防止刀具磨损和工件变形。
（3）加工过程中要重视数控系统的显示信息，及时发现和处理异常情况。
（4）加工结束后，应做好机床和刀具的清洁和维护工作，以延长机床和刀具的使用寿命。
总结：数控深孔钻镗床操作方法的关键在于准确调整切削参数和进行加工监控。
只有通过合理的工艺准备和严格的操作要求，才能保证加工质量，提高生产效率，并延长机床和刀具的使用寿命。
加工中心g83钻孔循环编程实例
加工中心g83钻孔循环编程实例在加工中心中，G83钻孔循环是一种常用的钻孔操作方式。
它可以实现高效、精确地进行多个孔的钻削。
下面我们来看一个G83钻孔循环的编程实例。
假设我们需要在一块工件上钻8个孔，孔的直径为10毫米，深度为30毫米。
我们使用的加工中心的坐标轴分别为X、Y、Z轴。
首先，我们需要确定钻孔的起始点，假设我们选择工件的中心点作为起始点。
那么，我们可以设置X轴的坐标为工件中心的X坐标减去孔直径的一半，Y轴坐标为工件中心的Y坐标减去孔直径的一半。
接下来，我们开始编写G83钻孔循环的程序。
以下是一个编程实例：```N10 G90 G54 G17 ; 设置坐标系N20 S1000 M03 ; 设定主轴转速和正转方向N30 G00 X-20 Y-20 ; 将钻头移动到起始点N40 Z0 ; 将钻头移动到工件顶面N50 G83 X0 Y0 Z-30 R5 F300 ; 设置G83钻孔循环，其中R5表示每次进给时移动的距离，即每次下钻的深度N60 G00 Z0 ; 将钻头抬起到工件顶面N70 X10 ; 将钻头移动到下一个孔的中心点N80 G83 Z-30 R5 ; 重复钻孔循环N90 G00 Z0 ; 抬起钻头到工件顶面N100 X-10 Y10 ; 移动到下一个孔的中心点N110 G83 Z-30 R5 ; 重复钻孔循环N120 G00 Z0 ; 抬起钻头到工件顶面N130 X10 Y-10 ; 移动到下一个孔的中心点N140 G83 Z-30 R5 ; 重复钻孔循环N150 G00 Z0 ; 抬起钻头到工件顶面N160 X0 Y0 ; 移动到最后一个孔的中心点N170 G83 Z-30 R5 ; 重复钻孔循环N180 G00 Z0 ; 抬起钻头到工件顶面N190 M05 ; 关闭主轴N200 M30 ; 程序结束```在上述编程中，我们设置了G90来将坐标系设置为绝对坐标系，G54选取工件坐标系，G17选择XY平面作为平面加工。
加工中心钻深孔的编程方法
加工中心钻深孔的编程方法1.确定孔的加工路径及其坐标系。
首先，需要明确孔的加工深度、直径和坐标系。
然后，根据机床的坐标系和工件的位置，确定加工路径和各个加工点的坐标。
2.选择切削工具。
根据工件材料和孔的直径选择合适的刀具。
同时，还需要确定切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度等。
3.编写程序。
根据孔的直径和深度，依次编写孔的加工路径和每个点的坐标。
在编写程序时，需要考虑刀具的进给方向和刀具补偿等因素。
4.调试程序。
在进行实际加工之前，需要通过模拟或手动控制机床，检查程序的正确性。
如果发现问题，可以根据需要进行修改和调整。
自动编程是指利用专门的软件工具进行编程，通过输入工件的几何参数和加工要求，自动生成深孔钻加工的程序。
这种编程方法适用于大批量生产和复杂孔的加工。
1.创建工件模型。
首先，需要使用三维建模软件创建工件的几何模型。
模型的几何参数和加工特征应符合实际要求。
2.设置加工参数。
根据工件材料和切削工具的选择，设置加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
3.选择加工策略。
根据孔的直径和深度，选择合适的加工策略，如螺旋加工、分层加工或多通道加工等。
4.生成刀具路径。
根据工件模型、加工参数和加工策略，利用专门的加工软件生成刀具路径。
在生成路径时，软件会自动考虑刀具的进给方向、补偿和退刀等因素。
5.优化路径。
生成刀具路径后，可以对路径进行优化，消除重复移动和减少加工时间。
此外，还可以进行干涉检查，确保刀具在加工过程中不会与工件发生碰撞。
6.输出程序。
最后，将生成的程序输出到机床控制系统中，并进行加工。
在加工过程中，可以随时对程序进行调整和修改。
总的来说，手工编程适用于简单孔的加工和小批量生产，而自动编程适用于大批量生产和复杂孔的加工。
无论采用哪种编程方法，都需要根据工件要求和切削工具选择合适的加工参数，并严格进行程序调试和检查，以确保加工质量和效率。
数控深孔钻车床操作方法
数控深孔钻车床操作方法
一、数控深孔钻车床的概念
数控深孔钻车床是一种可以自动控制钻孔、铰孔、镗孔、攻丝等加工工艺的高精度加工设备，它不仅可以提高加工效率，还可以提高加工精度，降低劳动强度，大大提升了加工效率和质量。
二、数控深孔钻车床的操作方法
1. 加工前的准备工作
在进行加工前，必须进行各种准备工作，包括材料准备、刀具准备、气液压设备准备、操作系统软件等方面。
2. 加工前的操作设置
装上准备好的工件和切削刀具，安装好夹具，进入加工车床的操作系统，在机床上进行一系列的操作设置，如钻孔、铰孔、镗孔、攻丝等。
设置过程中还需注意调整加工参数，并进行一定程度的加工试验，以保证正常加工。
3. 程序输入操作
数控深孔钻车床的自动化程度很高，其特点在于可以输入加工程序，并实现一定的自动控制，保证精度和稳定性。
程序操作很简单，只需按照要求输入程序，并进行运行控制即可。
4. 程序监测操作
在加工过程中，必须严格监测加工情况，及时调整各项参数限制，确保加工质量和稳定性。
5. 加工结束之后的操作处理
加工完成后，需要对加工好的零部件进行检验和加工表面的清理，检查是否存在缺陷和误差问题，及时排除。
同时，还需要进行加工记录的保存，并做好各项信息保存以备日后工作追溯和使用。
三、注意事项
1. 操作前必须认真查看使用手册，熟悉机床的构造和各个零件的名称及功能。
2. 操作前必须进行机床平台和固定架的检查和维护工作，保证设备的安全运行。
3. 操作时，必须严格按照加工程序进行操作，如有需要可进行过程调整和控制。
4. 操作结束后，必须对机床进行清洁和保养工作，防止机器出现故障和寿命的缩短。
加工中心钻深孔的编程方法
加工中心钻深孔的编程方法加工中心是一种可以进行多种加工操作的机床，其中包括钻深孔。
钻深孔是指在工件上钻一个较深的孔洞，用以满足特定的工件要求。
编程方法是指如何通过编写程序来实现钻深孔的操作。
首先，编程方法需要考虑以下几个方面：1.选择合适的刀具：根据所需孔洞的直径和深度，选择合适的钻头。
钻头的直径应适合于孔洞的大小，并具有足够的刚性和强度来完成钻孔操作。
2.清洁工件：在进行钻深孔之前，必须确保工件表面的杂质和油脂已经清除干净。
这可以通过使用清洁剂和刷子来完成。
3.设置工件：将工件安装到加工中心上，确保其位置稳定和准确。
在这个过程中，可以使用夹具、定位销和卡盘等工具来帮助固定工件。
4.设置工件坐标系：根据所需的钻孔位置和孔洞的尺寸，设置工件坐标系。
这可以通过加工中心的坐标系设定功能来完成。
5.编写程序：编写程序时，需要指定钻孔的位置、深度和速度。
加工中心通常提供了相应的指令或宏指令来完成这些操作。
这些指令应该根据实际要求进行调整。
下面是一个简单的示例程序，用来说明钻深孔的编程方法：```N10G90G54G17;绝对坐标系选择，工件坐标系选择，XY平面选择N20T1M6;切换钻头，执行刀具长度补偿N30S1000M3;设置主轴转速，主轴旋转方向N40G0X20Y20;快速移动到孔洞位置N50G1Z-50F500;沿Z轴插补下降到孔洞深度N60G0Z5;提升刀具离开表面N70G0X0Y0;快速移动到起始位置N80M30;程序结束```在这个示例程序中，N10至N80是程序的行号，用于程序控制。
G90指令选择了绝对坐标系，G54指令选择了工件坐标系，G17指令选择了XY平面。
T1指令切换到了1号钻头，M6指令执行了刀具长度补偿。
S1000M3指令设置了主轴转速和旋转方向。
G0和G1指令用于快速移动和插补操作。
Z-50指令下降50mm到达孔洞深度，F500指定了下降速度。
G0 Z5指令将刀具提升5mm离开表面。
加工中心钻孔编程实例
加工中心钻孔编程实例介绍加工中心是一种通过自动化系统和计算机编程实现多种工艺操作的机床。
其中，钻孔是常见的工艺之一。
本文将介绍加工中心钻孔的编程实例，从基本原理、加工中心编程的基础知识，到具体的钻孔编程实例，逐步展开。
基本原理加工中心钻孔是通过旋转钻头进入工件表面，形成孔洞的加工过程。
钻孔的位置和尺寸精度对零件的质量有重要影响。
加工中心钻孔的编程是指通过指定坐标和加工参数，使加工中心按照设定的路径和参数进行钻孔操作。
加工中心编程基础知识在进行加工中心钻孔编程之前，需要了解以下几个基础知识：1. G代码和M代码G代码用于控制刀具移动，M代码用于控制辅助功能。
在加工中心编程中，G代码和M代码是必不可少的。
2. 坐标系加工中心使用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
绝对坐标系是相对于机床参考点（通常为机床的原点）建立的坐标系，用于表示零件和加工中心的坐标位置。
相对坐标系是相对于刀具当前位置建立的坐标系，用于表示刀具移动的相对距离。
3. 切削速度和进给速度切削速度是指刀具每分钟旋转的圈数，通常用转/分钟（rpm）表示。
进给速度是指刀具在加工过程中，每分钟移动的距离，通常用毫米/分钟（mm/min）表示。
钻孔编程实例以下是一个加工中心钻孔的编程实例，通过多级标题和有序列表的形式，详细介绍了每个步骤：步骤一：设定初始坐标1.定义绝对坐标系，确定机床参考点为原点。
2.将刀具移动到加工起始位置，并设定该位置为初始坐标。
步骤二：选择合适的刀具1.根据钻孔直径和加工要求，选择合适的钻孔刀具。
2.确定刀具尺寸和切削参数。
步骤三：设定加工参数1.设定切削速度和进给速度。
2.根据零件材料和刀具特性，选择合适的切削参数。
步骤四：编写钻孔程序1.使用G代码和M代码编写钻孔程序。
2.根据加工要求，指定钻孔的位置、深度和顺序。
步骤五：调试程序1.在模拟系统中，对编写好的钻孔程序进行调试。
2.检查刀具路径和参数设置是否正确。
步骤六：执行钻孔加工1.将编写好的钻孔程序加载到加工中心控制系统。
深孔加工技术
深孔加工技术加工深孔时采用穿轴式高压冷却方式将钻屑冲刷到孔外。
该技术代替了周期退刀排屑，减少了潜在的破坏与刀具磨损，并提高了生产率。
采用立式加工中心进行孔加工是最普通的加工方法，但是当进行深孔加工时，则会遇到很大困难。
不过，目前已经有许多有效的方法来解决这个难题。
目标在于精确地加工出这些孔，并达到良好的重复定位精度和表面精度以及良好的经济性。
成功的深孔加工中最重要的因素是对加工原理的理解。
你必须了解当钻孔时在孔的内部所发生的一切，并知道如何应用这些知识来指导你采用最有效的技术方法。
深孔加工的优化编辑解决深孔加工的三个主要问题：排出钻屑且不能损伤工件表面；采用冷却液来保持钻具与工件的冷却效果；以及使加工周期最小化。
其它重要的因素包括加工精度，重复定位精度及表面粗糙度。
通常来说，深孔是由孔的直径与深度的比例来定义的。
习惯上将大于等于5:1的认为是深孔加工。
钻屑必须足够小才能从钻槽中排出。
长的带状钻屑可以破坏表面精度并造成过早的刀具磨损与断裂。
冷却液必须到达刀具的顶端来保持钻具与工件的冷却，以及迫使钻屑从孔内排出。
稳固的设备结构与良好的减震性能以及很小的轴向跳动是获取加工精度，重复定位精度及表面粗糙度所必需的。
当然，合适的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效。
控制钻屑的尺寸和形状一些材料形成了细小的钻屑，且能够通过钻槽容易地排出。
有些材料却形成长的带状钻屑。
一种控制钻屑尺寸和形状的方法是采用特殊的加工周期。
深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小的足以从钻槽排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻具的过早磨损。
一般来说，有两种深孔加工方法。
一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。
另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。
当冷却液不能到达深孔的底部时，切屑很可能堵塞了钻槽，使热量聚集而损坏钻具与工件。
大多数加工设备的控制系统提供了深孔加工的钻削加工，控制钻具钻入材料特定的距离后，从孔内完全退出，然后再钻入孔中。
加工中心深孔加工技巧
加工中心深孔加工技巧
加工中心深孔加工技巧是现代制造业生产中非常重要的加工方法，它广泛应用于航空、航天、汽车、医疗等众多行业。
下面是一些深孔
加工技巧：
1. 刀具的选择
深孔加工需要采用专业的钻头或铰刀等刀具，以保证加工效果和
加工精度。
钻头要求硬度高、韧性好、自润滑性强，同时要保持刀锋
锐利。
2. 安全措施
深孔加工需要注意安全，使用加工中心时要严格遵守相关安全操
作规定，如戴手套、护目镜等。
同时还需保证加工中心的稳定性和可
靠性，不得出现意外事故。
3. 加工液的选择和利用
加工液是深孔加工中不可或缺的一部分，它可以起到冷却、润滑
和去渣等作用，大大提高了加工效率。
选择适合的加工液非常重要，
不当选择会影响加工质量。
4. 加工参数的优化
在进行深孔加工时，需要根据不同材质、不同深度、不同直径等
参数进行优化，从而得到最佳的加工效果和加工精度。
5. 检测和质量控制
深孔加工完成后需进行检测，检测主要包括外观检查、尺寸精度
检查、表面质量检查等。
同时还需建立完善的质量控制体系，从加工、检测到售后服务全方位保证加工质量。
总之，深孔加工技巧需要根据具体的加工要求进行针对性地选择
和运用，同时还需保证加工的安全和质量。
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如何在加工中心上实现深孔钻功能
深孔钻削是孔加工最基本的形式。
而深孔钻是一个特例，是机床加工领域的特殊类型加工之一，特别是这些类型工件加工过程通常要求使用专用的机床和刀具设备。
在钻削加工中，内孔直径在0.2mm到500mm间并且钻削深度明显大于三倍直径，通常被认为是“深孔”。
在较小的钻削直径情况下，长径比(L/D)可能高达≤ 100，特殊情况下甚至高达400，取决于加工工艺和所用零件材料。
在大直径情况下，长径比主要受限于机床行程或床身长度。
特殊挑战要用特殊刀具
有关深孔钻削的几个长期挑战就是，如何冷却润滑切削刃，如何以稳定的比率移除切屑，并且如何生成尽可能直的深孔。
各种各样的用于不同目的的钻削刀具已经研发了很多年。
对于深孔钻削，紧接着主切削刃(大多是单独的切削刃或者可更换的切削刀片)的钻削头由次级切削刃和附加导向条组成。
这样设计确保钻头可由孔壁支撑，在加工过程中提高了精度并更容易确保钻头处于中心位置。
这种对钻头的支撑也产生一个修光的效果，从而提高内孔表面质量（粗糙度）。
不同的工艺流程
深孔加工分为两种主要类型，取决于切屑是从刀具外部还是内部移除。
外部切屑移除主要见于单刃深孔钻，及很少的双刃深孔钻，这种情况下，冷却润滑液通过钻头里的内冷孔导引至切削刃，切屑/冷却润滑液混合物沿着刀具上V型纵向槽运走。
这种工艺常用于0.5到40mm之间的钻削直径。
扁平
钻头用于较大直径，此时前部为成型的连续切削刃，通常是可转位切削刀片。
此类情况下，钻头长度通常限制在12 x D以下。
.
另一种类型，钻削直径在16mm以上时，可用镗开孔加工(镗孔和开孔联合加工)。
这是一种切屑/冷却润滑液混合物从刀具内部流走的加工。
这种切屑从内部流走的加工，好处是切屑不再接触孔表面，因而也不会损坏孔表面。
喷吸钻，是一种特殊形式镗开孔刀头，可用于直径约25mm及以上的情况，基于两配管设计。
这些钻头，在钻削刀刃周围配备额外冷却润滑液出口，并且部分冷却润滑液通过环状喷嘴直接进入内流管。
这在钻头前部产生负压，加速了碎屑/冷却液混合物的移除。
费用考量
加工中心上加工的零件深孔，在机加工领域极具代表性。
这是为何这一话题受到如此多关注的原因之一。
就工件加工全过程而言，深孔钻经常被看作是很麻烦的事情。
很多公司没有合适的机床，必须为此加工向别的公司外协加工。
由此说明了这一问题为何如此重要。
问题不仅是工件经常延期从外协服务商处返厂，也增加了额外的准备时间，及多次装夹带来的误差。
’‘在每个零件都需要几个深孔加工的情况下，不出意外，费用就成为一个问题，尽管你有不少这样的深孔，但大部分情况下它们只占用整个加工时间中一小部分。
这是为什么很多公司发现不值得为此去单独买一台深孔钻机床。
并且这也是我们的切入点，在加工中心（或普通车床，镗床）上集成了深孔加工能力
集成加工
对于极深孔或者难加工材料，刀具磨损通常要求，用长度不同但直径一样的刀具分阶段完成钻孔。
对于所涉及到的这些加工工艺提供了决定性的优势。
一方面，各式各样要用的钻削刀具可以存在刀库里并处于准备状态，这就最小化夹紧时间并明显改善定位精度。
更不要说正6边深孔加工仅需一次装夹或最多两次就可完成。
好处显而易见。
极大地减少了准备时间，由于其它工步造成的变形而需要进行得的精加工可立即执行。
加工步骤可以在不降低精度的情况下连续执行。
润滑液的好处
深孔加工中的另一个需要考虑的重要问题就是冷却润滑液的选择，而对应不同加工阶段的冷却液压力也不一样。
这些因素对加工和深孔内部表面质量可靠性而言，是很重要的。
一般要求带内冷的加工中心压力在6Mpa。
在没有内冷功能的情况下可配置深孔钻雾化系统，可实现自动化功能且保证冷却液的持续供给及压力保持。
全面的内孔加工专业能力
我们拥有完整的深孔钻削技术，我们能提供至少与专业深孔钻机床一样的钻削能力，甚至更高的精度
应用于加工中心无内冷功能的情况，上图配置单刃枪钻
工件反向旋转并且枪钻旋转更有效地帮助刀具定中心，可以获得最小中
心偏离的高精度孔，即便是更深的钻削深度。
由于加工中心的刀库，无需额外工作，使在加工超深孔时在不同阶段使
用不同钻削刀具成为可能。