来料不良处理及供应商扣款流程
来料不良品退货处理管理办法
5.5.3退货仓管仓管将【退货单】交部门经理签名，加盖“物流中心 出厂专用章”，并将退货信息录入【退货明细表】邮件传递给采购、PMC、品保部等部门。
5.5.4采购部接到【退货明细表】后，需在两个工作日内知会供应商在3个工作日内到物料中心办理退货手续，如供应商无法在3个工作日内到物料中心办理退货手续的，请供应商书面回复确切的来厂处理日期或明确可使用其他的退货方式（如快递、物流等）。15个工作日内供应商未将取走不良品时，物流中心则将【退货单】作为无实物退货开送到财务部扣款。30个工作日内供应商未将取走不良品时，物流中心负责知会采购部与交付系统负责人申请报废处理。采购部在收到申请报废清单后在一周内回复物流中心。
7.8【来料检验报告】保存部门：品保部 保存期限：6年
7.2【到货单 （委外）退回验退件】 保存部门：物流中心 保存期限：6年
7.3【拆解单】 保存部门：物流中心 保存期限：6年
7.4【退货单】保存部门：物流中心 保存期限：6年
7.5【委外退货单】保存部门：物流中心保存期限：6年
7.6【退料单】保存部门：物流中心保存期限：6年
7.7【MRB报告】保存部门：物流中心保存期限：6年
5.3.5物料员将物料及【MRB报告】、【退料单】一起交物流中心。
5.3.6物料员与责任仓管进行物料点收交接后,签字并留置各自的联单。
5.3.7责任仓管将物料放入相应的库位，并依【退料单】在【物料（成品）进出存卡】登帐。
5.3.8责任仓管将【退料单】交于帐务文员在ERP系统中登帐。
5.4客诉退回的不良材料
5.5.5针对有争议退货，由采购召集品保课长，全质中心，生产部负责人现场解决。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程(总6页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
来料有缺陷退料流程[修改版]
![来料有缺陷退料流程[修改版]](https://img.taocdn.com/s3/m/01bf9d945122aaea998fcc22bcd126fff7055d09.png)
来料有缺陷退料流程[修改版]概述本文档旨在说明来料有缺陷的产品退料流程，以确保及时处理缺陷产品并维护供应链的稳定性。
本流程适用于所有涉及来料有缺陷的情况，无论是供应商或者客户发现的问题。
流程步骤以下是来料有缺陷退料流程的步骤：1. 缺陷发现- 供应商：供应商在收到产品后，应对来料进行详细检查。
如发现产品有任何缺陷，供应商应立即通知质量部门，并提供详细的缺陷描述和相关证据。
- 客户：客户在收到产品后，应对来料进行详细检查。
如发现产品有任何缺陷，客户应立即通知供应商，并提供详细的缺陷描述和相关证据。
2. 缺陷确认- 质量部门：质量部门收到供应商或客户的缺陷报告后，应进行确认。
确认过程包括验证缺陷描述和相关证据的准确性，并与相关部门共同确定是否属于合理的缺陷。
3. 缺陷处理- 供应商：如果质量部门确认产品存在缺陷并需要退料，供应商应立即采取行动，包括但不限于停止发货以避免更多缺陷产品进入供应链，并根据退料要求进行处理。
- 客户：如果质量部门确认产品存在缺陷并需要退料，客户应立即将缺陷产品隔离并根据退料要求与供应商协商处理。
4. 退料处理- 供应商和客户：退料处理包括评估退料数量和条件，制定退料计划，以及确保退料程序符合双方的协议。
供应商和客户应在退料处理中保持良好的沟通，并确保退料过程顺利进行。
5. 跟踪和纠正措施- 质量部门：质量部门在整个退料流程中应跟踪退料的进展，并采取适当的纠正措施，以避免类似缺陷再次发生。
纠正措施可以包括与供应商进行沟通和改进采购流程。
6. 供应链调整- 供应商和客户：基于退料情况和纠正措施的效果，供应商和客户应评估供应链的稳定性，并进行必要的调整以提高产品质量和供应链效率。
结束语来料有缺陷退料流程旨在确保及时处理缺陷产品，减少质量风险，并维护供应链的稳定性。
遵循本流程可以建立起供应商和客户之间的合作关系，及时解决缺陷问题，并促进质量改进。
请注意，本文档仅为一份指导性的退料流程说明，具体操作细节可能因公司实际情况而有所不同。
不合格品扣款管理制度
不合格品扣款管理制度一、目的为了规范不合格品的处理流程和保证产品质量，制定不合格品扣款管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产加工环节中发现的不合格品，并适用于供应商供货的不合格品。
三、定义1.不合格品：指未达到规定标准或不符合质量要求的产品或半成品。
2.扣款：指根据不合格品的情况，从供应商提供的货款中扣除相应的金额。
四、责任部门1.生产部门：负责对生产加工环节中发现的不合格品进行处理和记录。
2.采购部门：负责对供应商提供的不合格品进行处理和和扣款。
3.质量管理部门：负责监督不合格品的处理和记录。
五、处理流程1. 不合格品的发现不合格品的发现可以是在生产加工环节中，也可以是在供应商提供的货物中。
在发现不合格品后，相关负责人员应立即采取措施进行处理。
2. 处理措施对于生产加工环节中发现的不合格品，应立即停止生产，并将不合格品隔离。
对于供应商提供的不合格品，应立即通知供应商并要求对不合格品进行处理。
3. 记录和报告不合格品的处理过程应详细记录，包括发现时间、处理人员、处理措施等内容。
同时，应向质量管理部门进行报告。
4. 扣款处理对于供应商提供的不合格品，根据不合格品的情况和影响程度，采购部门应对供应商提供的货款进行相应的扣款。
扣款金额应根据不合格品的损失程度和对公司影响进行评估。
六、扣款标准1. 质量问题如果不合格品是由于供应商的质量问题导致的，将按照不合格品的影响对供应商提供的货款进行扣除。
扣款标准应符合公司的质量管理标准。
2. 延期交货如果供应商的延期交货导致了不合格品的出现，也应根据延期的天数对货款进行相应的扣除。
3. 其他责任如果供应商的其他责任导致了不合格品的出现，也应根据具体情况进行扣款处理。
七、效果评估每季度对不合格品扣款管理制度进行评估，了解制度的执行情况和效果，并在必要时进行调整和完善。
八、违反规定处理对于违反本制度的行为，公司应给予相应的处理，严重者，可以解除合作关系。
九、其他本制度由公司内部会议通过并执行，如有需要修改，应经公司内部会议通过后实施。
来料不良扣款细则
不合格事项
罚款规定（1）IQC批不合 Nhomakorabea率：1-1超过月不合格率目标值5%后，不合格批数，按月统计罚款。（当月交货批数少于20批不列入计算）
1-1-1每超过一批按照200元进行处罚
1-2同厂家、同系列、同样不良现象和原因，在通知改善后连续发生不良时，从第二批起罚款。
1-2-1从第2批次开始罚款，以500元/批计算
1-4-1该批货物按原物料价值的两倍处罚，同时该批不良物料由甲方自行处理不再退给乙方
（2）工序不良率品质目标
2-1乙方材料在甲方制程不良影响生产效率开出异常单，责任属厂商时需罚款。
2-2如不良品无法维修，需报废处理，另需支付报废中连带其它物料的损失费用。
2-1-1同时保留追究支付其材料费用的权利
2-1-2连带物料的材料费
（3）生产线因批次性材料不良，导致生产线停线
1、停线费用
2、效率损失费用
3、返工费用
4、其它费用
（4）OQC发生材料不良，分析确认为供应商责任。
1、停线费用
2、效率损失费用
3、返工费用
4、其它费用
（5）因材料质量问题受到国内客户退货及投诉。
1、停线费用
2、效率损失费用
3、返工费用
4、其它费用
（6）海外客户抱怨。
A:从IQC传出〈VCAR单〉当日算起。
B:如果厂家在规定时间内，不能提交分析报告，及改善对策，供应商需明确指出回复时间，质量部将据此确认。
未按照规定时间内回复的罚款RMB200元
判定标准：
任何不良品应经双方确认，由我部提供书面不良品通知书，省内2天内由供应商作分析处理，超过时间，我部将视为供就商确认。省外一周。
1-3物料不合格，但我部作出让步接收或挑选使用决定。
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程汇总第一篇：原材料不合格品处理流程汇总原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1)来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品控制程序1.0 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
3.0 定义：不合格品：检验批量不合格品。
特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。
不良品处理流程
不良品处理流程.1.0目的: 加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。
2.0 范围: 所有我司物料。
3.0定义:1. 不良物料: 不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品2. 来料不良: 来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品.3. 制程不良: 生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线4. 报废物料: 制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料4.0权责: 生产:1. 严格按照工程WI来生产产品2. 将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC:1. 生产的首件确认.2. 不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实3. 批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程: 1. 按生产要求写出WI2. 对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库:1. 确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良2. 将不良物料分类整理,提交不合格物料清单3. 主导不良品退给供应商，确保公司利益.5.0不良仓库作业流程1. 对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料1.1 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。
1.2 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商.1.3 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定结果为挑选, IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2. 对于生产过程中的不良品2.1 IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良2.2 生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。
来料不合格处理流程图
6、最终判定退货的来料，仓库应将物料 转移到不合格区（退货区）。
7、最终判定让步接受、挑选使用的来 料，根据质量扣款方案，由IQC对挑选工 时费用进行统计开出《物料不合格扣款单 》，审核批准后交品保文员送财务进行扣 款。
8、IQC负责对供应商的改善进行跟踪验 证，退货后3批次来料，需核对供应商提 供的8D报告，确认不良已经得到改善，方 可结案。
隔离
《物料不合格扣款单
扣款
》
《来料质量反馈单》
《来料质量反馈单》
流程说明
1、仓库收料后放待检，不需要经过 MRB评审程序。
3、IQC判定不合格，首先将物料贴上不合 格标签，以免误用，接着填写《来料质量 反馈单》交上司审核。
4、审核后依次找生产计划、采购、（如 提出特采使用则应由技术进行评估）进行 评审，最后交唐兵香送总经理批准。
来料不合格处理流程图
总经理
采购
技术 生产计划
品保
检验员
仓库
财务
关联表单
错误性 不合格 直接退
复 N
检 N
报检
标识
来料质 量反馈
《物料报检单》 《进料检验报告》
《物料退货单》
合格标签/不合格标签 特采标签
《来料质量反馈单》
MRB不合格物料评审
《来料质量反馈单》
让步
挑选使
质量扣款 方案
批
退货
跟踪验 结案
供应商扣款流程和规定
供应商扣款流程和规定 Ting Bao was revised on January 6, 20021供应商扣款流程和规定一、目的对海芙德建筑产品（上海）有限公司、海芙德建筑产品（天津）有限公司（以下简称本公司）之供应商在交货时产生不良后，相关赔偿责任处理、费用扣款的流程和规定。
二、适用范围本规定所涉及的供应商包括所有为本公司提供生产用原材料、零组件、配件、辅助材料、耗损材料、制程用料、包装材料、生产及检验用机器和工具（含治具、夹具）、委外加工费、运费等供应商。
三、供应商扣款项目1、品质异常——进料有瑕疵可让步接收，不退货但同意价格折让2、运输损耗——产品运输出现短缺、损坏、延期并有经济损失、遗失3、交期递延——本公司递延交货遭客户索赔系由供应商未按指定交期造成 四、供应商扣款会签流程 1、品质异常注：品质部需指定专人填写《品质异常通知单（内部）》，并追踪其流转，如涉及扣款需取得经厂长认可的供应商盖章回传的《损失索赔通知书》，只要取得完整资料，随时提交给财务部应付会计岗作为扣款依据。
2、运输损耗N注：计划部需指定专人填写《运输异常通知单（内部）》，并追踪其流转，如涉及扣款需取得经厂长认可的供应商盖章回传的《损失索赔通知书》，只要取得完整资料，随时提交给财务部应付会计岗作为扣款依据。
3、交期递延注：计划部需指定专人填写《交期异常通知单（内部）》，并追踪其流转，如涉及扣款需取得经厂长认可的供应商盖章回传的《损失索赔通知书》，只要取得完整资料，随时提交给财务部应付会计岗作为扣款依据。
五、争议处理1、供应商与本公司对不良认定存在分歧时，可由双方寻找第三方独立机构进行认证，相关费用由错误方承担。
2、第三方机构属地以接近本公司公司所在地附近为原则。
六、费用扣款财务处理1、收货后账期付款发票已开：本次付款直接扣款，如长期合作供应商，再下次发票中少开对应金额；如非长期合作供应商则开折扣折让证明对原发票进行抵减后再付款。
供应商扣款流程和规定完整版
供应商扣款流程和规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】供应商扣款流程和规定一、目的对海芙德建筑产品（上海）有限公司、海芙德建筑产品（天津）有限公司（以下简称本公司）之供应商在交货时产生不良后，相关赔偿责任处理、费用扣款的流程和规定。
二、适用范围本规定所涉及的供应商包括所有为本公司提供生产用原材料、零组件、配件、辅助材料、耗损材料、制程用料、包装材料、生产及检验用机器和工具（含治具、夹具）、委外加工费、运费等供应商。
三、供应商扣款项目1、品质异常——进料有瑕疵可让步接收，不退货但同意价格折让2、运输损耗——产品运输出现短缺、损坏、延期并有经济损失、遗失3、交期递延——本公司递延交货遭客户索赔系由供应商未按指定交期造成四、供应商扣款会签流程1、品质异常品质部厂长采购部供应商注：品质部需指定专人填写《品质异常通知单（内部）》，并追踪其流转，如涉及扣款需取得经厂长认可的供应商盖章回传的《损失索赔通知书》，只要取得完整资料，随时提交给财务部应付会计岗作为扣款依据。
2、运输损耗项目经理计划部厂长采购部供应商注：计划部需指定专人填写《运输异常通知单（内部）》，并追踪其流转，如涉及扣款需取得经厂长认可的供应商盖章回传的《损失索赔通知书》，只要取得完整资料，随时提交给财务部应付会计岗作为扣款依据。
3、交期递延销售部计划部厂长采购部供应商注：计划部需指定专人填写《交期异常通知单（内部）》，并追踪其流转，如涉及扣款需取得经厂长认可的供应商盖章回传的《损失索赔通知书》，只要取得完整资料，随时提交给财务部应付会计岗作为扣款依据。
五、争议处理1、供应商与本公司对不良认定存在分歧时，可由双方寻找第三方独立机构进行认证，相关费用由错误方承担。
2、第三方机构属地以接近本公司公司所在地附近为原则。
六、费用扣款财务处理1、收货后账期付款发票已开：本次付款直接扣款，如长期合作供应商，再下次发票中少开对应金额；如非长期合作供应商则开折扣折让证明对原发票进行抵减后再付款。
来料不良处理流程模版
来料不良处理流程模版全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：来料不良处理流程模版一、前言：来料不良是生产过程中常见的问题，对于企业来说，如何有效地处理来料不良是至关重要的。
规范的来料不良处理流程能够帮助企业高效解决问题，减少损失，确保产品质量，提升生产效率。
下面我们将介绍一份关于来料不良处理流程的模版，希望能够帮助大家更好地管理和处理来料不良问题。
1. 来料检验1.1 收到来料后，库管员将来料送至检验人员处进行初步检验，检查来料是否符合订单要求和规格。
1.2 检验人员对来料进行检查，包括外观、数量、尺寸、包装等方面，确保来料符合要求。
1.3 若发现来料有不良现象，检验人员将不良品及时记录并通知相关部门。
2. 不良品处理2.1 检验人员将不良品标注，将不良品分类，如严重不良、轻微不良等。
2.2 品质部门负责人审核不良品情况，确定不良品处理方式，如退货、维修、报废等。
2.3 根据不同类型的不良品，进行相应处理，并做好记录。
3. 处理反馈3.1 品质部门负责将处理结果反馈给供应商，并要求供应商对不良品进行处理。
3.2 品质部门负责将不良品处理结果及时通知生产部门和相关部门。
3.3 监督和跟踪处理结果，确保事情得到圆满解决。
4. 改进措施4.1 品质部门负责对不良品问题进行分析，找出问题根源，制定改进措施。
4.2 品质部门负责将改进措施提供给相关部门，确保问题不再发生。
4.3 持续对来料进行检验和跟踪，确保问题得到有效控制。
三、注意事项：1. 在处理不良品时，要及时记录，确保数据真实和准确。
2. 不良品处理需要严格按照流程执行，不得私自处理。
3. 对于重复发生的不良品问题，要及时分析原因，制定改进措施。
4. 对于供应商的不良品问题，要积极与供应商沟通，要求供应商解决问题。
5. 严格执行来料检验标准，确保来料质量良好。
四、结语：第二篇示例：来料不良处理流程模板一、引言来料不良是每个生产企业都可能会遇到的问题，如何有效处理来料不良，是保证产品质量和生产效率的关键。
IQC来料异常处理流程
IQC来料异SQE
IQC依现有检验规范对来料进行检验判定，如存在异常由SQE/IQC组长/主管确认异常是否属实
IQC、SQE、采购及来料异常评审涉及部门
品管确认来料异常属实后与OA群组告知采购，由采购召集相关部门评审不合格物料处置方式。IQC给出初步判定结果后，SQE需及时将异常反馈供应商，并要求其限期做改善回复。
采购、品管及异常评审相关执行部门
1、退货（采购执行，组织再到货）
2、二次加工（明确加工方案、执行部门，营业部跟踪进度）
3、上线筛选（明确筛选方案，IE拟定工艺知道及再验收标准、执行部门，生产和FQC跟进结果）
4、供方筛选（明确筛选方案及验收标准，IQC跟进结果）
5、特采 （后续将制定供应商物料特采扣款）
工厂不合格物料质量控制：流程、制度
1．若不合格物料数量大于限定的不合格物料数量，则判定该送检批为退货。不合格物料做退货处置的按整体退货方式执行。
2．进料质量检验专员应及时在物料检验报告表上签名，盖“检验不合格”印章，经相关部门会签后，交仓储部、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
第4条不合格物料来源分类
1．进料检验不合格物料。
2．制程检验不合格物料。
3．成品检验不合格物料。
第5条不合格物料的记录
对不合格物料进行记录是为了方便以后的品质追溯，以及为工厂品质改善提供原始资料，不合格物料的记录应包括以下具体内容。
1．不合格物料的名称、规格、颜色、编号。
2．不合格物料产生的订（工）单号、生产日期、部门。
（2）送检批不合格物料数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格物料，退回供应商，合格品办理入库或投入生产手续。
（3）返工。
①送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，来料即可接受。在此情况下，由工厂抽调人力进行来料再处理。
②进料质量检验专员对加工后的物料进行重检，合格品接收，不合格物料通知相关部门办理退货。
1．将进料加以标示“不合格”，将检验情况填入检验记录表及验收单内。
2．将检验情况通知采购部及生产部，由其依据实际情况决定是否需要特采。
（1）如不需要特采，即将进料用红色标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由库管人员及采购人员办理相关退货事宜。
（2）如需要特采，则将进料用蓝色标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续。
第8条需办理特采的不合格进料
1．所谓特采，即来料经进料质量检验专员检验，其质量低于允收水准。虽然进料质量检验专员提出“退货”的要求，但由于生产急需或其他原因，生产部做出留料使用处理。
原材料不合格品处理流程汇总
原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7返工:不合理地方返工处理8返修:即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定,结果均需通知到相关部门等1来料LotOut的处理：检查员判定LotOut的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定,对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给出处理意见;对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满足生产的需求;2CA物料的处理：对于LotOut的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等;必须保证生产线投入的部材为良品; 3生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应的处置,以保证生产的顺畅;不合格品控制程序1.0目的：规范不合格品的控制管理,防止不合格品被用于产品生产;2.0范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品;3.0定义：不合格品：检验批量不合格品;特采：临时降低检验产品的品质判定标准后,检验判定合格;选别：降低被检验批的接收水准后,判定合格,但需挑选使用;4.0职责：品管部：制订检验标准、检验方法,实施检验判定和状态标识及记录;采购部：负责联系供应商,实施退、换、补货及扣款作业;生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检,执行自主检验和判定;仓库：负责产品的送检和出入库记账作业,提出在库复检和报废申请;5.0工作程序：5.1进料不合格品的处理：5.1.1进料检验不合格批：A.IQC根据检验状况开出来料检查记录表转相关单位会审,最终决定如何处理该检验批;B.特采：若生管处或生产部因生产或交货急需,且经生产部加工后可以不影响客户要求的品质时,可以判特采使用;C.选别：若生管处或生产部因生产或交货急需,可判选别使用;D.退货：将该进料产品全数或部分退还供应商;E.其它：说明“扣款或计工时”等情况;F.根据来料检查记录表中的最终判定结果,IQC必须在收货验收单、进料检验记录表和来料检查记录表中注明最终判定结果,并立即对检验批做检验状态标识;采购及时知会供应商,IQC还须跟催供应商改善对策的回复和改善效果的确认;仓库立即办理点收、入库入账或退货手续;5.1.2制程中发现的进料不合格品：A.生产部在生产过程中发现或选别使用后剩下的进料不合格品,必须与制程产生不合格品分开包装标识,并记录于各生产阶段相应的工作日报中;经IQC检验确认后由生产部班组开具退库单入库;B.IQC检验确认后,立即做检验状态标识,并在退库单上签字;C.仓库仓管员办理入库入账手续,在适当时开出外购材料退货单通知采购和实施退货有公司是这样处理的了,１．有仓管员收到原材料通知IQC,IQC检验并记录在来料检查日报中,经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章,并填写来料检验拒收报告上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认,经确认不合格后通知与之相关联的生产部,品质部,营业部;采购部协商处理,有必要时有采购部联系供应商进行处理；４．有必要时品质部开品质改善对策书要求材料供应商提交相关的纠正措施或预防措施,并跟踪验证效果一般不合格品处理都是按公司体系文件中不合格品处理控制程序执行的你也可以根据你们公司的具体质量要求及体系文件进行修改,编制出适合你们自己公司的处理方式。
供应商来料不良处理流程--范文
供应商来料不良处理流程1.0目的:确保物料在挑选/放行过程中符合规定或隐含的质量要求;规范对不良品和可疑品的返工作业，确保产品质量并能得以控制和追溯。
2.0 适用范围:所有物料的特采/挑选,不良品或可疑产品之返工作业。
3.0 定义:无4.0 职责:4.1采购部：负责来料异常组织MRB会议并跟进。
4.2品质部：负责特采、挑选及返工方法确认和标识跟进。
4.3 货仓部：负责物料的放置、发放。
4.4工程部：负责对不良品和可疑品进行分析，提出返工方法和纠正预防措施并进行效果跟踪。
4.5 生产部：负责物料的挑选/返工工作。
4.6供应商:负责物料挑选5.0 运作程序：5.1特采运作流程:5.1.1 不合格品之不良项不直接影响产品功能，又急需上线之物料，由采购部组织MRB会议判为特采。
5.1.2 IQC接《厂商异常通知单》之特采判定结果后，将原有红色不合格标签撕除，贴上特采标签（黄色特采标）并在特采标上注明不良项，在《特采跟进表》上注明年、月、日及不良项目以作追溯。
5.1.3仓库接IQC判定为特采产品后，放入特采产品标识区，并建立特采记录，在出库时仓管员负责记录《特采物料跟进表》，该批产品所用入之订单及其编号，出库时间，数量等。
5.1.4产线IPQC接《特采物料跟进表》后，IPQC须加大巡检频度，由2小时巡检段改为1小时巡检。
QA在原AQL抽样计划（MAJ 0.25 MIN 1.0）之基础上加严抽检。
5.1.5特采物料作成成品后，QA在成品检验报告上作详细记录。
5.1.6货仓在出货时，须在出库帐单上注明此批为特采物料，何年何月何日出，订单号等。
5.2挑选运作流程:5.2.1挑选的时机5.2.1.1原物料经检验不合格，但生产紧急使用；MRB会议结果为挑选时。
5.2.1.2原物料超出库存期限时，品质重检判定为挑选时。
5.2.2挑选的方式5.2.2.1来料不合格物料：a:供应商挑选b:产线员工挑选c:IQC挑选5.2.2.2库存物料：a:产线挑选；b:IQC挑选。
原材料不合格品处理流程汇总图文稿
原材料不合格品处理流程汇总图文稿原材料不合格品处理流程汇总集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）原材料不合格品处理流程汇总不良品类型1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库1.IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7返工:不合理地方返工处理8返修:即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1)来料LotOut的处理：检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA 的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
不合格品控制程序1.0目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。
2.0范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。
供应商扣款
数量：
索赔类别：□进料□生产过程□客户投诉
索赔原因说明：
索赔费用明细
金额（元）
计算标准说明
（可附材料）
备注
让步接收质量风险费用
返修/返工工时费用
全检挑选工时费用
检验/试验工时费用
料废加工工时
逾期交货费用
材料/辅料损耗
能源损耗
差旅费
维修费
顾客索赔损失
服务零部件外购费用
运输费用
其它费用
合计
拟制：审核：会签：批准：
合作方/供方意见：
□同意索赔要求□不同意提请××复议（需说明原因）
审核：批准：
注：合作方/供方收到此单后须在3个工作日内回复，否则视为认可同意扣款。
××××××有限公司
供应商索赔争议评审表
编号：
合作方/供方名称：
评审日期：
索赔单编号：
物料名称：
规格型号：
进料日期：
数量：
索赔类别：□进料□生产过程□客户投诉
索赔依据：检验/试验报告、不合格品处理单、工时记录单、返修返工单、客户抱怨单、差旅费清单等作为索赔的依据。
索赔流程：索赔部门开立《供应商索赔通知单》，经品质部汇总核定金额后，采购部会签确认，并附相关索赔依据发传真至供应商处，供应商应于3个工作日内确认（供应商超过3个工作日未确认视为认同索赔）。确认后盖章签字确认回传至采购部，采购部复印2份，原件交由财务部进行帐物结算（扣款或开其他收入发票，15天内进行收款），复印件一份反馈品质部，另一份采购部留底存档。
不合格品判定及索赔应实事求是，严禁将“工废”误判为“料废”，根据实际情况统计各种索赔费用、损失，严禁虚报各种费用，品质部汇总、核定费用，财务部负责监管。