工序点检事项
车间设备点检管理制度范本（2篇）
车间设备点检管理制度范本一、目的本制度的目的是为了确保车间设备的正常运转，提高生产效率，减少设备故障的发生，保障员工的人身安全。
二、适用范围本制度适用于公司的所有生产车间，涉及的设备包括但不限于机械设备、电气设备、液压设备等。
三、责任分工1. 车间主管：- 负责制定车间设备点检计划，并组织实施；- 监督车间设备点检情况，并及时处理设备故障；- 负责组织相关员工进行设备点检培训。
2. 设备点检员：- 负责按照点检计划进行设备点检；- 发现设备故障及时报告，并进行必要的维修和保养；- 做好点检记录和设备维修记录。
四、点检频率1. 日常点检：每天工作开始前对设备进行简单的点检，包括检查设备运转是否正常，是否有异响、异味等异常情况。
2. 定期点检：定期对设备进行全面的点检，包括检查设备的各个部件是否完好，是否需要进行维修或更换。
五、点检内容1. 机械设备点检：- 检查机械设备的传动部分是否正常；- 检查设备的润滑情况，是否需要加注润滑油；- 检查设备的安全保护装置是否完好。
2. 电气设备点检：- 检查电气设备的电源供应是否正常；- 检查电气线路是否有松动或破损的情况；- 检查电气设备是否存在漏电或过电压的情况。
3. 液压设备点检：- 检查液压设备的油温和油位是否正常；- 检查液压管路是否有漏油或渗漏的情况；- 检查液压设备的安全阀和压力表是否正常工作。
六、点检记录1. 点检员应按照要求填写点检记录，并留存备查。
2. 点检记录应包括点检日期、点检内容、点检结果、维修和保养情况等。
3. 点检记录应定期归档，方便日后追溯和分析。
七、设备维修和保养1. 点检员在点检过程中发现设备故障或异常情况时，应及时报告车间主管，并按照要求进行维修和保养。
2. 车间主管应指派专人负责设备的维修和保养工作，并协调相关部门提供必要的支持。
八、设备点检培训1. 公司应定期组织设备点检培训，培训内容包括设备点检的方法、注意事项、维修和保养的要求等。
始业点检表
岗位 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 点检内容： 核对产品名称是否正确 核对零件图号是否正确 原辅物料是否到位、正确 现场6S是否符合生产要求 是否按要求穿戴劳保用品 是否明确质量要求 物料周转筐是否到位、数量是否 合理、防护是否到位 工具是否齐全且能正常使用 工艺文件是否齐全（工艺参数、 图纸、ＴＰＭ图解、安全操作规 程） 工序 1 2 3 4 5 6 7 8 文件编号 日期 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 月份
9
10 设备是否点检，能安全正常运行 11 首件是否验证合格并记录 点检人签字： 异常记录：1 异常记录：2 异常记录：3 异常记录：4 异常记录：5 异常记录：6 始业点检说明： 1、符合生产条件打“√”；2、不符合生产条件打“X”；3、不符合生产条件应写明异常情况记录。；4、生产过程中发现异常应及时停机 处理。
Байду номын сангаас
工序过程审核检查表(5M1E)
1
1
确认内容是否适用
2 控 制 计 划 实 施 情 况
3
文件确认
4
5
6
2
2.1人员
1
2
3
4 2.2设备 工装
1
2
3Leabharlann 45抽查重要工模夹具是否执行定 查规定标准和执行记录 期维护或更换规定？ 使用的仪表量具精度/能力是 否满足测量检验要求并定期有 查计量器具台帐和检定 证明、状态标识 效地进行检定？有否做重复性 再现性分析评价报告? 重点工序能否满足工序能力要 求？查看现场的SPC控制图， 判断过程能否受控？收集数 据，计算过程能力指数，Cpk ≥1.67或PPM≤223？ 检查生产流传单上的物料货源 号和规格记录，查现场使用的 关键和重要原辅材料是否经过 检验/验证合格，并有标识和 完整准确货源号?是否使用BOM 表规定材料？ 外购件是否检测？是否合格？ 有无防止混料、混批控制措 施？ 不合格品如何处理？（废品、 返修件） 产品标识与检验和试验状态的 标识是否符合有关规定？能否 追溯？ 是否有受控文件清单，有无过 期、作废等未收回的文件？ 作业文件和检验文件是否位于 工作岗位和检验岗位现场？文 件控制要求是否与控制计划一 文件是否文实相符，具有可操 作性？并尽量采用可视化？ 文件是否受控并现行有效，更 改是否符合规定要求？ 文件是否考虑了下列内容：过 程参数、使用设备工装、质量 要求、控制重点、过程检验规 范（特殊特性、检验方法、检 验频次）、过程控制方法（采 用的统计技术）应急反应措 施，生产过程是否考虑采用防 是否制定应急反应计划，并措 施有效，以应变突发事件？ 过程控制图的控制线是否合理 正确，能反映控制要求？
过程审核检查表
序号项目 细项 1.1控制 计划 No. 提问项目 检查控制计划对该过程质量控 制活动安排是否有不当之处？ 检查过程操作人员是否掌握了 该过程的质量控制要求，并听 取他们对本过程质量控制的意 见。 与控制计划配套的技术文件、 管理文件与质量控制文件是否 已经齐全？是否是有效版本， 是否不明确、不恰当之处？ 控制计划有无产品和过程的特 殊特控制要求？是否执行？ 控制计划中的反应计划是否得 到实施？ 综合评价控制计划的可行性与 正确性。 抽调岗位培训记录，询 问接受过哪些培训、作 操作人员是否经过相应上岗培 业流程、设备操作规程 训，确认具备相应的能力？ 、工艺控制参数、质量 要求等是否清楚，查岗 位能力确认表 操作人员是否进行产品首检、 自检？是否严格按作业指导书 要求规范操作？ 3.班长、机修、检验人员的岗 位职责是否清楚？检验人员运 用统计技术能力?对计量仪表 器具的使用方法和掌握程度? 人员是否充足，有无定额要 求？有无顶岗计划？顶岗人员 是否培训？ 设备、仪表是否按规定要求进 行日常点检？（操作人员） 设备维修人员是否按预防性维 检查在用设备台帐、一 护保养计划进行二级保养和年 、二级保养和完好检定 度完好鉴定，是否有完好状态 计划和执行记录、标识 是否作设备正常运转率统计， 并实施预见性维护？ 检查相应设备维修记录。 备注
点检定修制
(2)制定定修计划
定修计划是控制定修实施的一种手段，它 是定修模型在计划管理实施过程中的具体 化，其目的是预知定（年）修项目数、确 定的日期和时间，便于生产、设备方面工 作的预安排。定修计划有跨年度的长期计 划、年度计划、季度计划和月度计划。
3.4点检定修制在设备维修管理制度中的地位
为了统一参与现代化设备管理活动部门和人员的行为，必 须制订以下设备维修管理制度：
任务3 点检定修制
所谓点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科 学管理方法，它的实质就是以预防维修为基础，以 点检为核心的全员维修制，它是从日本新日铁引进 的设备维修管理方式，这套方式的核心内容是点检 和定修，为此，我们统称点检定修制。。
3.1点检定修制的主要内容
点检定修制的主要内容是： (1)推行全员维修制：凡参加生产过程的一切人员都要参加
通常，设备可能发生劣化的部位包括以下七个部分：
1)回转部分（如各类轴承、轴套等）； 2)滑动部分（如导轨面、滑块等）； 3)传动部分（如压下丝母、齿轮、齿条等）； 4)荷重支撑部分（如轧机牌坊、剪床刃台等）； 5)与原材料相接触部分（如传送皮带、辊道等）； 6)受介质腐蚀部分（如水、风、气各类管道、阀门
2.定（年）、日修及检修分工 由于我们把所有生产作业线设备分为两大类，这就引出了定 （年）、日修这一个新的概念，并为检修分工奠定了基础。
所谓定修就是在主作业线停产条件下进行的计划检修，定 修是按照一定的模式有计划地进行的。定修日期是固定的， 每次定修时间一般不超过16小时。通常定修时间合中率 允许误差规定为：1±5%，从安全角度考虑，原则上，定 修日不安排在星期一、六、日进行。一般定修的周期应视 设备状况，在不同的时期亦可作相应的调整。
2)为提高检修人员的工时利用率，以有限的人力完成设备所 必须的全部检修工作量，对检修工程的实施分工、工程施 工计划的编制、工程项目的委托、施工前后的安全确认、 施工配合等一系列工作实行了标准化程序管理。
焊接工序点检表-丰田内部使用
有 有 x
公司名 点检日 年 月 ＜发行部门＞ 日 工厂 科 工厂名 丰田认定监查员 批准者 确认者 点检者 工序名 车种 设备 机器人･自动机･半自动 机器编号 产品编号 ▽Ｓ 有・无 品 名 换模 有・无 <评价方法：从１００分为满分扣分的方式> 评价点 点 计算式：100点－(a)－(b) ○：良好 △：要改善（一般项目提问） ○良 好 项目 ▲：要改善（★：重要项目提问） ―：不符合０分 △要改善 项目 × -2.5点＝ 点・・・(a) ―：如不符合的项目合计时打2.5分／项目 ▲要改善 项目 × -2.5点 ＝ 点･･･(b) ・ 是否合格判定基准：右表的Ｂ级别 ―不符合 项目 (重要项目全部齐全＋得分９０分以上)。 综合判定：
有 有 有 有 x x x x 有 有 x 有 有 ［第５次改订］ ０７．５．１５
16 操作盘标识自动入・焊接切时(或者焊接中途按下焊接切的按钮)设备不会自动喷射 x 17 焊丝用完的时候不发生焊接缺陷 18 焊接机异常停止时，按下夹具的｢ON｣键马上停止
x
目前使用的是 手工CO2气保
33 与品质相关的保全都进行品质确认结果的记录 34 为了防止试做品流到下道工序，对试做部件进行识别
35 更新因损伤･磨耗等的焊枪･工装夹具时，实施铁丝瞄准轨迹和切断检验 36 ｢异常处理要领书｣张贴在生产线上并进行遵守 37 明确返修作业指定者，返修品由第三者进行确认 (关闭生产线作业的情况) ★38 明确了焊接时中途抽出品的处理方法 39 标明了异常处理者及不良品处理责任人的名字
★21 20个指示项目符合技术要求，并且与现状一致 22 不能出现焊枪和工装以及部品之间的干涉 8 手动焊接 (半自动) 23 有防止忘记焊接的体制 24 标准作业书上明确标明了｢焊接数｣・「焊接位置」･｢焊接顺序｣
建筑工程工序检查制度
建筑工程工序检查制度一、前言建筑工程作为一个复杂的系统工程，涉及到多个工序和环节，工程质量的好坏直接影响到项目的建设进度和工程安全。
因此，建立完善的工程工序检查制度，对于确保工程质量、提高工程质量和节约成本都具有重要意义。
本文将就建筑工程工序检查制度进行详细阐述，以期提高建筑工程整体质量和管理水平。
二、建筑工程工序检查制度的基本内容1. 工序检查的范围：(1) 施工前的工序准备工作，包括现场勘查、隐蔽工程验收准备、材料验收等。
(2) 施工中的各个施工工序，包括混凝土浇筑、钢筋安装、砌体砌筑、屋面施工等。
(3) 施工后的工程验收和竣工验收。
2. 检查方式和方法：(1) 定期检查：对工程进度进行定期检查，确保按照施工计划有序进行，如有异常情况及时调整。
(2) 随机抽查：通过随机抽查的方式对施工工序进行检查，确保施工质量符合要求。
(3) 集中检查：在关键节点或重要工序完成后，进行集中检查，核实工程质量和进度。
3. 检查内容：(1) 材料质量：对施工材料进行检查，确保符合相关标准和规范。
(2) 施工质量：对施工工序的质量进行检查，确保达到设计要求。
(3) 安全管理：对施工现场的安全管理情况进行检查，确保施工过程中无安全事故发生。
(4) 环保措施：对施工现场的环保措施进行检查，确保符合相关法规和标准。
(5) 工程资料管理：对工程资料的管理情况进行检查，确保资料准确完整。
4. 检查记录和报告：(1) 检查记录：对每次检查的情况进行详细记录，包括检查的时间、地点、检查内容、存在问题和整改情况等。
(2) 检查报告：对每次检查的情况进行整理并形成检查报告，向相关部门和领导汇报。
5. 整改措施：(1) 对于存在的问题和不符合要求的情况，应及时制定整改方案，并责令相关单位或个人进行整改。
(2) 进行整改后，需进行复查确认，确保问题得到解决。
6. 工程质量管理：通过工序检查，对工程的质量进行全面管理，及时发现和解决问题，提高工程质量。
磷化工序安全点检表
序 号
年
10 11
月磷化工序日常点检卡
点 检
16Biblioteka 点检人员点 检内容结
17
果
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
12
13
14
15
操作人员按要求 1 佩戴防护用品 2 设备有无跑冒滴 漏现象
设备设施电源线 防护到位，无带 3 电部分裸露无乱 接现象 临时用电及时拆 4 除 消防设施（器 5 材）完好，定期 点检 作业场所地面应 、无积水、无垃 6 圾杂物、无障碍 物、无绊脚物
操作者点检确认
车间点检确认
制造物流部巡查确认
发现问题
注：操作者、车间安全员、公司安全员每天对该区域进行巡查，确认无问题时在点检栏处用“√”，发现问题及时处理并将问题记录到“发现问题”栏。
风力发电机组叶片修复工序关键质量点检表
多次灌注 一次灌注
1：按照修复方案要求，铺放灌注耗材。 2：真空检查，包双层真空袋，逐层保压。 3：当真空压力低于 50mbar 时可进行保压，第 1 层的保压要求为 10min 内压力上升不超过 30mbar；第 2 层为 15min 内压力上升不超过 20mbar。 第一层：10min 上升
第二层：15min 上升
一次灌注
□合格 不合格
1：按照修复方案要求，铺放灌注耗材。
□合格 不合格
11
2：真空检查，包双层真空袋，逐层保压。
真空灌注
合格 不合格
3：当真空压力低于 50mbar 时可进行保压，第 1 层的保压要求为 10min 内压力上升不超过 30mbar；第 2 层为 15min 内压力上升不超过 20mbar。 第一层：10min 上升
第二层：15min 上升 4：保压过程中检查是否存在漏气。
5：玻纤表面温度要保持在 30℃左右。
6：灌注树脂配比正确，搅拌均匀
树脂 kg，固化剂
7：进胶过程中观察树脂流动正常，确保浸润所有纤维。
8：注脂完成，关闭注胶阀门
合格 不合格
mbar □合格 mbar 不合格
合格 不合格 □合格 不合格 kg 合格 不合格 合格 用热风枪加热， 70℃，5h。 12 加热固化
加热开始时间 加热结束时间
□合格 不合格
1、清理辅材，固化后无发白、翘边、鼓包等损伤。
修复质量检
13
查
2、检测硬度要求为巴氏硬度≥50HBa 或邵氏硬度≥70HD，合格后进行 硬度值
下步作业。（同步留样，后续检测 Tg）
mbar □合格 mbar 不合格
4：保压过程中检查是否存在漏气。
合格 不合格
工艺纪律检查点检表模板
序号单位 检查内容 加工现场有图纸料单 及工艺流程卡片填写 完整 测量工具精准合格 收集计划、图纸完善 下转自检工艺卡片上 面签名 图纸与模具对应 材料不许有锈蚀、沙 土、脚印、划伤、波 浪、水迹 零件摆放、转运符合 工艺要求 后工序需电镀件应用 防护材料进行分隔 备料是否按料单工艺 要求 刀具与料厚间隙相配 合 毛刺修磨是否符合要 1 下料 求（操作、工件毛 刺） 现场模具摆放不能摞 放、裸放于地 模具上不许有锈迹、 水、铁屑、异物等 弯曲刀槽与料厚相符 模具对接口无产生弯 曲接刀的塌角不良 弯曲后零件无明显的 拼角、角度、变形不 良 回头弯内及打死边内 的保护膜按要求进行 去除 对电镀件、不锈钢、 敷铝锌板、镀锌板、 耐指纹板进行隔离防 护 劳动防护用品穿戴齐 全
月
日工艺纪律检;不符合的填写现场状况 责任人及 冲床 剪板 折弯 九折 区域 考核金额
生产部关键工序点检表新
③检测记录结果：OK打√NG打×针对NG项应及时记录报表备注栏并跟踪处理
单编号：DZ-QEOR–QC-01版本：A/0
点检人/日期：审核/日期：
关键工序点检表
部门：生产部---床垫车间
序号
关键工序名称
检查内容标准要求
检测工具
抽检频率/数量
结果
13：30-15:30 10PCS/次
15:30-17:3010PCS/次
05
粘胶
无纺布破损及脏污、床网的高度、对角、长宽度、漏粘、间隙、错角、斜边、粘胶外观是否平整
8:00-10:005PCS/次
10:00-12:005PCS/次
13：30-15:305PCS/次
15:30-17:305PCS/次
8:00-10:005PCS/次
10:00-12:005PCS/次
13：30-15:305PCS/次
15:30-17:305PCS/次
10
围边
床垫四边要直，转角要有弧形，不得有爆边.掉边及盖帽现象，边带的接头和围条的接头对齐，
8:00-10:005PCS/次
10:00-12:005PCS/次
13：30-15:305PCS/次
关键工序点检表
部门：生产部---床网车间
序号
关键工序名称
检查内容标准要求
检测工具
抽检频率/数量
结果
备注
OK
NG
01
打弹簧
检查弹簧的规格、线径、高度、两头口径、芯径、环数、90°180；倾斜，打结头长短、打结的松紧度，打结是否对称、两头是否对称合；
三角板
卡尺
卷尺
注塑车间防错样件开班前点检的工序及流程
注塑车间防错样件开班前点检的工序及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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行车点检标准SOP
规格型号工序名称文件编号版 本工序代号1标准工时页码1/1
序号
数量/单位
1
2
3
序号物料名称图纸编号数量/单位1手套 1 双
23
4
5修改审核批准审核：批准：宁波XXXX电器制造有限公司
产品名称
行车行车点检XXXX-DJ-04A0一、操作步骤三、工装治具
工装治具规格型号1、检查控制手柄无破损；连接线无磨损，并与控制手柄可靠连接；2、检查葫芦电源线无缠绕，并检查葫芦电源线是否有被异物勾到的危险；3、检查钢丝绳无弯曲、变形、腐蚀、开叉、断裂等现象；
4、检查葫芦的钢丝绳在卷筒上应有序地缠绕；
5、检查吊钩滑轮无破口及缺损，螺栓紧固；
6、检查吊钩无变形或磨损过度；安全扣有效且有足够张力，能自动复位；
7、空载操作控制按钮各个方向键，确认行车及吊钩运作平稳、无异响及电机风罩无晃动，特别要检查行车大车及电动葫芦制动是否有效（松开按钮后能否及时停止运动）
二、注意事项
四、物料及辅料规格型号 制订:修改时间修改内容安全扣 吊钩 滑轮 钢丝绳 控制手柄
钢丝绳 电机罩 电机罩
电源线。
车间设备点检规章制度(精选9篇)
车间设备点检规章制度（精选9篇）车间设备点检规章制度1一、总则第一条为了实行以预防维修为基础、以点检定修为核心的全员维修制，保证设备正常运转，特制订本管理制度。
第二条点检就是通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法对设备上的规定部位进行有无异常的预防性检查的过程。
以使设备的隐患和缺陷得到早期发现、早期预防、早期处理。
第三条本管理制度适用于各生产厂，对生产操作者、维修工和设备管理人员的工作做了具体规定。
第四条设备部负责监督检查。
二、点检制第五条点检依据周期和方法不同分为日常点检、定期点检、专业点检和精密点检四大类，日常、定期点检是由岗位设备操作工完成，专业点检由机电维修工完成，精密点检由厂设备科工程技术人员完成。
第六条设备点检制的组织机构、维修管理体制、业务分工和职责:1.厂设备科职责:1)参加制订、修改设备点检标准和有关的技术标准、制订点检周期表。
2)编制和修订点检计划和点检作业计划。
3)实施点检作业，对应进行精密点检的设备按点检线路按时认真进行现场点检，并做好记录。
并对生产工人的日常点检、维修工人的专业点检进行业务指导，监督、检查、考核、确认岗位点检，维修巡检记录。
4)搜集点检信息，设备有问题要查明情况及时采取措施处理，下达临时维修计划，并督促实施。
5)编制检修计划，制定维修备品备件、材料计划。
6)参加设备事故故障分析，提出修复和预防意见。
7)做好检修记录，验收检修项目。
8)做好设备运行状态管理。
9)协同有关人员对现场设备实施简易诊断和专业诊断。
10)制订计划不断总结工作经验，深化点检定修的各项工作，组织做好各项基础工作，及时发现和解决实施过程存在的各种问题。
2.岗位设备操作工日常、定期点检职责:1)认真执行设备操作维护规程，操作好、维护好、修理好本岗位设备。
2)岗位运行设备日常点检的基本内容:检查、修理、调整、清扫、给油、排水等。
3)在当班时间内，按照日常、定期点检的标准和内容规定，认真逐项进行点检，并做好记录。
《工序质量控制标准》与表格模板
《工序质量控制标准》与表格模板工序质量控制设置标准模板通过设置工序质量控制点，对工序质量有影响的操作者、设备、原材料及零配件、模具、环境进行有效的控制，保证产品质量。
在现场工序质量控制过程中，工序质量控制点设置过程中的要求标准如下。
1．工序质量控制点的设置原则（1）将产品性能、精度、安全性能直接影响的关键零项目及关键零部件的工序设置为质量控制点。
（2）将工艺上有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目设置为工序质量控制点。
（3）将加工质量不稳定、产生废品较多的易出现质量问题的薄弱环节设置为工序质量控制点。
（4）将关键工序和特殊工序设置为工序质量控制点。
2．工序质量控制点的控制要求（1）用工艺流程图或“工序质量控制点明细表”等文件的形式明确质量控制点，确定需控制的质量特性和主导因素。
（2）编制质量控制点作业指导书和多种技术文件。
工序质量控制点设置中的文件主要有如下几种：作业指导书（工程工艺卡和图纸）、控制点检查记录表、工序质量控制图、设备维护保养规范、年度设备检修计划、工装量检具检查记录表、工艺参数监控记录。
（3）对质量质量控制点所用的设备、工装进行事先评估、鉴定，并做好点检、维护保养工作。
（4）规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求。
按规定实施监控，并做好各类监控记录。
3．工序质量控制点的检验方法（1）专职三检制，由专职检验员在正式加工开始时首检，加工过程中进行中间检验或巡回检验，加工结束时进行完工检验或末件检验，并根据检验结果进行工序调节。
（2）工检三检制，在专职三检制的基础上，增加操作者自检、互检操作。
4．工序质量控制点的影响因素要求工序质量控制点的管理主要是控制影响工序的操作者、机器设备、材料、工艺方法、检测、环境六大因素，具体内容如下表所示。
点检定修主要技术标准规定
点检定修主要技术标准点检定修主要技术标准应包括点检标准、设备技术标准、检修作业标准和设备维护保养标准，这些标准是实行设备点检定修管理的依据。
一、点检标准1.点检标准的内容包括设备的点检部位、点检项目、点检内容、点检方法、点检周期和管理值，是点检员对设备进行预防性检查的依据，也是编制各种点检计划的依据。
2.点检标准的编制依据：国家和行业发布的技术标准和规范、设备制造厂提供的设备图纸和使用、维护说明书，设备技术标准和导则、规程，国内外同类设备的实绩资料和实际使用中的经验。
3.点检标准应按照同类型设备采用同一标准，同种设备采用同一表格，可操作性要强。
4.点检标准编写格式见附件1二、设备技术标准1.设备技术标准规定设备各部位（部件）的检修管理值和检查、检验方法，是设备技术管理的基础，是编制点检标准、检修作业标准和设备维护保养标准的依据。
2.设备技术标准编制的依据：国家和行业发布的技术标准和规范、制造厂提供的设备图纸和使用与维护说明书，国内外同类型或使用性质相类似的设备技术标准。
3.设备技术标准的内容应包括：部件名称、材料及规范、检修标准、检修方法、检修周期等。
4.设备技术标准编制规则见附件2三、检修作业标准1.检修作业标准是点检员确定检修工艺、工时、费用的基础，是项目公司进行作业的依据。
2.检修作业标准编制的依据：国家和行业发布的技术标准和规范、制造厂提供的设备图纸和使用与维护说明书，国内外同类型或使用性质相类似的设备技术标准，相关安全作业规程工艺规程。
3.检修作业标准的内容应包括：设备名称、作业名称、作业条件、使用的工器具、风险分析与安全措施、质量标准、检修工艺要求等。
4.已经实行检修文件包管理的发电企业，检修文件包中的工序卡可作为设备技术标准和检修作业标准使用，但其内容应符合点检定修管理的要求。
5.检修作业标准编写格式见附件3四、设备维护保养标准设备维护保养标准包括设备的给油脂标准、设备缺陷管理标准、设备定期试验和维护标准、设备的“四保持”标准。
烧结工序(陶瓷片)日常清洁点检表
陶瓷片表面清洁，无污，无损，无破裂现象
员工点检签名：
班组长点检确认签名：
IPQC点检确认签名：
说明
陶瓷片清洁频率： 陶瓷片清洁工具： 陶瓷片确认方法： 陶瓷片清洁效果：
2天/次； 使用钢刷，布条，毛刷，工业酒精,风枪等； 正常目视； 陶瓷片表面清洁，无污，无损，无破裂现象，满足作业品质需求；
备注： 点检表必须按点检日期进行记录,点检OK的项目用"√"表示;点检不合格的用"×"表示,如有异常,在备注栏做描述。
班次：
期 点检项目
; 设备名称： 点检日
XX有限公司
烧结工序（陶瓷片）日常清洁点检表
; 设备编号;
; 设备炉号：
; 日期：
年
月
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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陶瓷片表面有无缺角及裂缝
SMT各工序作业指导教程
SMT各工序作业指导教程一．印刷工序Ⅰ。
作业准备必需事项：①.点检作业必需物品：赤手套，高温手套，清洗水，白碎布，搅拌刀，放大镜，无尘纸等。
②.整理清洁工作台面及工作区域严禁有锡膏类污垢。
③ .PCB烘烤：A目的：PCB属干易潮物件，通常要进行烘烤去潮气，因为若是PCB受潮则在过回流焊时，潮气会升华，一方面影响锡膏内溶剂的配比，另一方面会在正式焊接时产生锡爆而形成锡珠。
B 方案：把PCB平铺于焗炉内网上，设置温度为120度，时间为2小时，严禁叠放，因为叠放会致使PCB内外层温度不均匀而影响烘烤效果。
④锡膏利用前解冻，搅拌。
A 目的：①锡膏通常贮存在2—10℃度的冷藏室内，而室温一般是25℃度左右，若是即取即用则由于热互换作用锡膏会吸收空气的水分，冷凝水一旦进入锡膏内则会致使锡膏内成份配比转变及化学反映。
②搅拌的目的是使锡膏内各成份混合均匀，通常锡膏放置太久会影响各成份同锡/铅的混合度，比如：咱们常常会看到如放置太久的锡膏助焊剂会浮到锡膏的表面。
B 利用：1 解冻时间为4小时，搅拌为2分钟。
2 用量的原则，保证网面上有1—1。
5CM的锡膏在网面上作转动，低于此高度时则添加新锡膏来维持。
3 锡膏在利用进程中往两边跑的锡膏要在30分钟内收回到刮刀下面，避免静止太久，影响其内部成份配比或干化。
4锡膏瓶在不历时必需内外盖密封，避免其它空气或水分进入而引发氧化或变质。
5 印刷时每5块板以后对网底作一次擦拭。
6停机前要考虑网上锡膏剩余为最少，所以在添加时要作打算。
7 不要把用过的锡膏放回原的来瓶中，下次在利用前按1：3与新锡膏混和利用。
8 锡膏在利用进程中必需要有状态标示，以表示它的解冻和利历时间。
9 锡膏在利历时严禁和其它品种混用。
ⅱ。
印刷①．钢网调整的要求：A。
PCB表面和钢网平切；间隙为一张信纸的厚度。
②．印刷进程的要求：A。
每印刷五块板时必需对网底作一次擦拭；但要避开金手指对应的部位。
B．要在半小时内对刮刀两边跑的锡膏作一次归整，即收到刮刀下面，避免半小时外锡膏未作转动。
铣床日点检表及注意事项
机床编号:
日期 事项
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月
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机床周围环境卫生是否 清洁 机床导轨油箱内的油是 否在油箱要求指标以内 自动走刀器是否归位 机床变速箱是否在档位 上是否锁紧 数显是否正常 主轴、台钳是否在“0” 位上 工具摆放是否整齐以及 齐全 启动机床预热2-3分钟是 否有异常
注：每日点检表正常划“√”，非正常划“×”,如发现异常及时通知相关主管和负责人进行维修确认，并在异常记录栏做记录。 点检人： 负责人： 异常记录： 一、非相关人员禁止操机 二、未ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ负责人许可禁止使用 三、禁止在主轴运转中变速 四、禁止敲击工作台 五、加工中注意顺逆铣的操作，避免不规范作业 六、在须变换主轴或台钳角度与拆卸台钳后必须恢复“0”度（校正） 七、禁止主轴（“Z”轴）自动走刀，除特殊情况外 八、在钻孔或铣削加工时，制定合理装夹工序，避免钻铣到台钳 九、根据加工条件，合理选择刀具机床参数（转速）切削液，配戴好防护用品 十、使用完毕后清理卫生，工具归位，机床的X.Y.Z轴归位 十一、定期保养
生产现场7大浪费点检表-原表
5 容易发生作业错误之机械工具等，是否有预防策？ 6 次品率是多少 7 是否有引起次品的共同原因 8 库存里是否隐藏了次品 9 机器,工具,技术是否有问题 10 标准化工作是否被遵守 11 次品是由准确的依据还是凭感觉来决定
1 动作不能删除吗？
2 能够缩短移动距离吗？
动作 浪費
3 可否以双手或手脚同时动作？
做成 时间： 2014-0212
部门
生产现场7大浪费点检表
单元/工序：
浪费分类 序号
浪費及改善細項
1 由于前工序零件尚未到达或短缺,造成无法进行加工
2 机械自动加工,操作员只能在旁边等待
等待的浪费
3 计划安排不当 4 监督者不得不等待某些信息才能做决策 5 操作是没有任何价值 6 等待能否做其它事情 7 是否遵循了标准化工作 8 拉动系统是否存在 9 工序之间是否有缓冲?数据是否正确 10 看板计算是否正确
生产现场7大浪费点检表
单元/工序：
节约方案
日期 具体措施
点检结果
11 传递时间是否变化很大
1 零件、工具等，是否可以尽量放置于近处？
2 物品及工具等，是否整齐的放置？
3 物品及工具等，放置场所的位置与顺序恰当吗？ 4 物品箱是否整理过？ 5 物品箱的大小适切否？（过大、太小）可否斜置或重迭？ 6 机器与机器间的距离可以缩短吗？ 7 物品架、工具架能够置于最近处吗？ 8 能否使用自动落下之零件供给箱？ 9 物品之标示是否明确？
2 检查基准明确否？
3 此工序或零件的基本功能是什么? 4 工序设计是否不合理 5 机器或工序的产能是否合适 6 零件的规格是否合要求 1 其它地方也排队吗
2 废品库存不良是多少
3 工序产能怎样 4 是否缺少合理的缓冲 5 是否标准化操作 6 是否对单件流没信心
工艺纪律检查标准
工艺纪律检查标准第一篇：工艺纪律检查标准1、目的为保证生产过程中的操作工人严格按工艺文件进行操作，从而实现标准化生产，以生产出高品质的产品。
2、范围适用于所有BUS和冷藏车生产线的工艺纪律检查和考核。
3、定义工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。
是企业为维护工艺的严肃性，保证工艺规程能够正确贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品零部件生产质量与安全生产而制订的具有约束性的规定，是企业的基本法规之一。
在此文件中工艺纪律主要是指操作工人严格按工艺文件执行。
4、职责4.1 负责工艺纪律考核标准的制定、贯彻、监督及组织公司级的检查、考核、评价工作。
4.2 负责收集各车间经常发生的质量问题；监督各车间执行工艺纪律检查、考核、评价工作，并参与公司级的检查。
4.3 负责工艺纪律的具体执行、贯彻、落实工作，并对检查出的不合格项进行整改。
5、工作流程5.1 工艺纪律检查主要内容按工艺文件内容进行。
5.2 工艺纪律检查方式5.2.1 车间工艺纪律检查：车间每个班组在工艺工程师的指导下每天对重点工序进行一次工艺纪律检查，每周对其他工序覆盖一次检查，并将检查问题以《工艺纪律检查记录表》（BG.05.404/03-01）、《工艺纪律整改措施表》（BG.05.404/03-02）、典型的以RRCA的形式目视化挂于看板处，对于工艺执行好与坏的操作工人进行适当奖惩，各线体每周必须查出5 个问题，用《问题跟踪表》（BG.05.404/03-03）跟踪解决，并将上周的工艺Page 1 of 3纪律检查问题清单、整改情况以《问题跟踪表》的格式报给质量部和生产部以及相关负责人。
5.2.2 厂级工艺纪律检查：专业厂技术科工艺工程师每月下旬进行一次公司级工艺纪律检查，并将各车间的工艺纪律检查信息汇总在每周周一下班前报给生产部工业工程科。
5.2.3 公司级工艺纪律检查：生产部工艺员与技术科工艺员每月进行一次公司级工艺纪律检查，对各车间的工艺纪律检查情况进行检查，对不合格项的整改效果进行检查，并在该月各车间发生的质量问题的工序及特殊工序中抽查工艺纪律执行情况。
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材料分类清单，材料放置要求是否有明确规定
材料图纸，样品书是否存在及样品是否制作样品板，有无电脑
成品存放是否清晰区分，有无状态标识
是否对物料及成品进行定期抽检
材料及成品是否有储存及放置要求
物料库存状态是否适合于生产要求
同种物料合格供方是否单一，是否有对物料短缺的应急预防，
物料储存按产品类别或零件类别加以区分，每一物料要有帐、卡以供查询
作业前准备工作是否按照规定执行，初品检查（端子规格型号、材质异种）、压接状态是否按规定实施，不良状态是否有明确规定
压接
方法
作业日报，检查日报是否按规定来作成.
遵守作业标准，异常发生时，要采取措施.(跟组长报告)
产品数量、批量是否按需求而定，并有目的的转序.
看板管理/有无生产计划
工序不合格是否超标，有无采取有效措施防护，产品合格率统计
生产和检验指导文件是否标出所有重要事项，并坚决执行.
检验规范（重要特性-拉力测试、检验方法、频次），
环境
区域标识，工装设备标识及产品状态标识是否清晰，有无不良品管理区域
是否确保不混批、不混料并保证追溯性.
加工检验状态标识、、工序流转卡
工装夹具是否按规定存放（包括不在使用的）.
产品/物料是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/物料特性而定.
人员
工作岗位、检验岗位是否符合要求.
有无任职资格要求？能否胜任本职位工作？
对产品及产生缺陷的知识熟知，
有无人员培训记录（岗前、岗中及转岗培训）
有无人员短缺应急预案，关键岗位有无配置顶岗人员
是否对压接工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责.
是否对压接工委以生产设备/生产环境的任务/职责.
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法.
物料是否按要求贮存，运输工装物料特性而定，是否起到防护作用
端子、热缩管等材料是否处于合格状态，有无型号要求，有无样件对照
方法
人员作业指导书，压接检验指导书、目视图，BOM，压接机、拼接机、拉力机、热风机操作规程及生产工艺文件是否齐全，有无签字确认并受控状态，
工艺文件是否明确，内容是否齐全，流转卡是否使用
能否依据《库存定额管理表》进行分析，编制采购计划
有无人员短缺应急预案，关键岗位有无配置顶岗人员
设备
有无物流车及受保护的搬运工具
物料装置是否使用适当的容器或箱子
物料不得置于地上，必要加垫板或放置于料架上，予以保护。
物料货架是否齐全，有无编号处理
备件的管理，关键设备故障有无应急措施
材料
材料是否定置定位，是否能够保证先进先出
向下道工序只供合格件，
方法
人员作业指导书，裁断检验指导书、裁断机器操作规程及生产工艺文件是否齐全，有无签字确认并受控状态，BOM
工艺文件是否明确，内容是否齐全，流转卡是否使用
作业前准备工作是否按照规定执行，初品检查（颜色、规格、材质异种）、心线切断、长度是否按规定实施.
作业日报，检查日报是否按规定来作成.
有无人员培训记录（岗前、岗中及转岗培训）
自检/互检，过程认可点检（设备/首件/末件）
员工是否适合于完否齐全，操作规程是否张贴
设备验收记录，管理台帐，定期维修保养计划，维修及保养记录，定期点检记录（号码管机器）有无备件管理
材料
材料规格型号是否正确，有无放置区域及状态标识，是否容易获得
外购件产品批次合格率是否满足
供货质量（ppm)是否统计
材料应符合适用的法规要求（包括顾客特殊要求）
方法
不合格品控制程序，产品的监视和测量程序、纠正预防措施控制，入库检验指导书，控制计划有无签字及受控状态
入库检验记录是否完整、有效、真实、一致
检验方法流程及频次
环境
待检区、合格区不良区是否进行划分，是否确保产品状态区分并保证追溯性.
备件的管理台帐，维修保养计划，导通设备故障有无应急措施
对重要特性值及机器能力是否分析
导通机在偏离标准时的报警系统，重要参数的强迫控制/调整
材料
检验设备，配件储存，导通机性能测试样线，标签纸，打印机，模块，探针
红色胶带，电脑
方法
导通机操作规程，作业指导书，点检记录，导通机能力分析报告，产品图纸等有无签字确认并受控状态，标签打印规定
检验点位置是否明确位置
区域划分是否协调有序，是否便于材料的同步流动，是否清洁
有无影响安全方面风险
有无位置系统，各种标识是否清晰可见
3定5S管理
仓库
人员
有无充足人员，人员有无资格认证，是否能够胜任本职位工作？
是否对物料系统熟悉及仓库管理系统熟悉，
有无人员培训记录（岗前、岗中及转岗培训）
仓库管理人员是否负责对采购物资及成品的验证、入库、保管、标识、储存、防护和出库。
号码管打印内容是否明确，号码管、防水、护套等附件是否合格状态，有无型号对照标识
方法
号码管及副品作业指导，机器操作规程，工艺文件，流转卡，BOM
生产日报，检验标准，控制不良方法，异常处理流程
人机工程、物料、半成品、搬运
环境
工位、工装设备标识及定置定位，
是否确保不混批、不混料并保证追溯性.
3定5S管理
压接
仓库
方法
是否有相关程序文件及管理规定，如采购过程控制程序、供方管理程序、仓库管理规定、纠正预防措施控制等，有无签字及受控状态
仓库内物料必须有完整手续才可发料，必须保持相关记录，以保证材料的先进先出，及库房材料的准确性，如（入出库申请单）
是否对库存定额管理表进行管理，以方便采购
有无先进先出系统，控制并减少库存量，使库存量降至最低。
是否对分装工委以生产设备/生产环境的任务/职责.
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法.
返工返修人员是否具备能力及素质、挑针人员授权
设备
工作台，分线装置是否符合产品质量要求及操作要求，物料箱，挂线车是否符合产品特性要求，有无状态标识
材料
分装前材料放置是否进行区分并标识，分装后产品是否进行区域划分并标识
区域标识，工装设备标识及产品状态标识是否清晰，有无不良品管理区域
是否确保不混批、不混料并保证追溯性.
加工检验状态标识、、工序流转卡
工装夹具是否按规定存放（包括不在使用的）.
产品/物料是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/物料特性而定.
3定5S管理
辅助作业
人员
能否胜任本职位工作？对产品及产生缺陷的知识熟知，
3定5S管理
导通
人员
工作岗位是否符合要求，是否对导通程序完全熟知
有无任职资格要求？能否胜任本职位工作？对产品及产生缺陷的知识熟知。
有无人员培训记录（岗前、岗中及转岗培训）授权书
有无人员短缺应急预案，关键岗位有无配置顶岗人员
设备
有无满足导通要求的机器及工装，是否有状态标识
导通机验收记录，管理台帐，定期维修保养计划，维修及保养记录，定期点检记录，操作前的校准记录
仓库按照实际需求将内部划分合格品、不合格品、废品区域
货位是否有编定原则
走道上不得放置任何物料及成品。
必须注意仓库安全防火、防水、防盗、防鼠，消防设备按期进行维护和检查
车间的工序产生的废料要按品种区分开，装入仓库废品区的废品桶中
3定5S管理
裁断
人员
有无充足人员，是否能够胜任本职位工作？
有无人员培训记录（岗前、岗中及转岗培训）
遵守作业标准，异常发生时，要采取措施.(跟组长报告)
产品数量、批量是否按需求而定，并有目的的转序.
看板管理/有无生产计划
工序不合格是否超标，有无采取有效措施防护，产品合格率统计
生产和检验指导文件是否标出所有重要事项，并坚决执行.
检验规范（重要特性、检验方法、频次）
过程参数（压力、时间、速度）
裁断
环境
工序点检事项（4M1E）
工序
过程
检查项目
检查记录
判定
入库检验
人员
入库检验人员有无？
有无任职资格要求？能否胜任本职位工作？
对产品及产生缺陷的知识熟知，
有无人员培训记录（岗前、岗中及转岗培训）
有无人员短缺应急预案，关键岗位有无配置顶岗人员
设备
量具管理台帐，编号是否对应粘贴
量具定期校准计划，校准记录及证书
对重要特性值及机器能力是否分析
脱皮卡尺，长度卷尺是否存在，有无状态标识
机器有无编号，有无固定裁断要求及范围
足够、合适的运输器具保证对产品的防护
返修工位明确
在偏离标准时的报警系统，重要参数的强迫控制/调整
材料
电线是否按照不同类别区分放置，是否容易获得，有无对照清单，有无目视管理
电线包装标识是否清晰，是否处于合格状态
案板、电钻、支具，
材料
半成品线是否区分，物料车标签名有没有附着.(禁止混放)
组装
材料
波纹管，胶带有无保管器具，是否杂乱无序
组成产品的其他材料是否分类放置
方法
组装操作指导书、目视图，返工返修指导书，有无BOM清单，工装案板周转卡，组装工艺，各种文件有无签字确认并受控状态，
作业日报，检验记录是否按规定来记录.
是否对组装工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责.
是否对组装工委以生产设备/生产环境的任务/职责.
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法.
返工返修人员是否具备能力及素质
有无工装制作符合要求的制作及检验人员
设备
有无满足生产要求的工装，产品流转车，是否有状态标识及编号
有无工装制作规程、验收记录，有无案板绘制及检验规程
返工返修人员是否具备能力及素质
设备
有无满足生产要求的机器及工装，工作台，检验台，是否有状态标识
压接机、热风机、拉力机验收记录，管理台帐，定期维修保养计划，维修及保养记录，定期点检记录，有无定期校准计划及记录