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2
作业排序问题的概念
➢2、作业排序的主要目标 ➢满足交货日期的需要。 ➢降低在制品库存，加快流动资金周转。 ➢缩短提前期。 ➢降低机器设备的准备时间和准备成本。 ➢充分利用机器设备和劳动力。
3
作业排序问题的概念
➢3、作业排序问题的分类
➢根据行业的不同，排序问题可分为制造业的排序问 题和服务业的排序问题。
9
n/1排序问题
➢ 方案2：采用SPT规则。SPT优先规则为优先选择加工时间最短的产品。根 据SPT规则，这六批不同的产品在该加工工序的顺序为
LN002→LY120→BY471→GL310→GM270→BY050
检验顺序
LN002 LY120 BY471 GL310 GM270 BY050
检验时间
11
n/1排序问题
➢ 方案4：采用SCR规则。关键比例=（预期交货期—当前日期）/检验时间， 根据SCR规则，这六批产品的加工顺序为
GM270→GL310→BY050→BY471→LY120→LN002
检验顺序
CR
检验时间 流程时间
GM270
2.13
8
GL310
2.14
7
BY050
2.2
10
BY471
➢只讨论所有工件在各个工作地的加工顺序 都相同的情况。为了便于说明，我们将n 种工件在m台设备上加工的排序问题表示 为n/m。
5
1、n/1 排序的优先规则
➢ 最短加工时间规则——SPT（shortest processing time）或 SOT（shortest operation time）：优先选择加工时间最短的 工件。
7
n/1排序问题
➢ 例如，某加工车间要为2003年9月份加工的6批产品 进行作业排序，每批的件数相同，都是1000件，公
司对各种产品的加工时间都设定了工时定额，销售 部门提出了各种产品的预定交货期。
产品
BY050 GL310 GM270 BY471 LN002 LY120
加工工时定额（天）
10 7 8 6 4 5
10
n/1排序问题
➢ 方案3：采用EDD规则。EDD规则将最早预定交货期限作为优先选择标准。 根据EDD规则，这六批产品的加工顺序为C→A→E→B→D→F
检验顺序
GL310 GM270 LY120 BY471 BY050 LN002
检验时间
7 8 5 6 10 4 40
流程时间
7 15 20 26 36 40 144
预定交货日期
15 17 18 20 22 25
▪ 总流程时间 = 144 天 ▪ 平均流程时间 = 144/6=24天 ▪ 平均延期交货天数 = 37/6=6.17天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 144/40×1000=3600台
延期交货天数
0 0 2 6 14 15 37
➢ 最早到期规则——EDD（earliest due date）：优先选择完 工期限最早的工件。
➢ 先到先服务规则——FCFS（first come first served）：优先 选择最早进入排序集合的工件。
➢ 最少工作量规则——LWKR（Least work remaining）：优 先选择余下加工时间最短的工件。
➢ 最多工作量规则——MWKR（most work remaining）：优 先选择余下加工时间最长的工件。
➢ 最小关键比例规则——SCR（smallest critical ratio）：优先
选择关键比例最小的工件，其中，关键比例 =（交货期 -
当前期）/ 余下的加工时间。
6
n/1 排序
➢在评价作业排序方案时，工件流程时间、 工件延期交货天数、时间跨度和平均工 件库存数是几个主要的绩效评价指标。
BY050→GL310→GM270→BY471 →LN002→LY120
检验顺序
检验时间
流程时间
预定交货日期
延期交货天数
BY050
10
10
22
0
GL310
7
17
15
2
GM270
8
25
17
8
BY471
6
31
20
11
LN002
4
35
25
10
LY120
5
40
18
22
40
158
53
▪ 总流程时间 = 158 天 ▪ 平均流程时间 = 总流程时间/型号数=158/6=26.3天 ▪ 平均延期交货天数 = 延期交货总天数/型号数=53/6=8.83天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 总流程时间/时间跨度×批量=158/40×1000=3950件
作业排序与控制
1
一、作业排序问题的概念
➢1、作业排序与作业计划
➢作业排序（Sequencing）是指为每台设备、每位员 工具体确定每天的工作任务和工作顺序的过程。
➢作业排序与作业计划（Scheduling）是有区别的。 一般来说，作业排序只是确定工件在机器设备上的 加工顺序，而作业计划则不仅要确定工件的加工顺 序，还要确定机器设备加工每个工件的开始时间和 完成时间。
➢根据排序的对象分，可分为劳动力（或服务者）排 序和生产作业（或服务对象）排序。
➢对于多台设备的排序问题，又可根据加工路线分为
单件作业（Job shop）排序问题和流水作业（Flow
shop）排序问题。 ➢按工件或顾客到达工作地或服务台的具体情况，可
分为静态排序问题和动态排序问题。
4
二、制造业中的n/m排序问题
3.33
6
LY120
3.6
5
LN002
6.25
4
40
8 15 25 31 36 40 155
▪ 总流程时间 = 155 天 ▪ 平均流程时间 = 155/6=25.8天 ▪ 平均延期交货天数 = 47/6=7.83天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 155/40×1000=3875台
4 5 6 7 8 10 40
流程时间
4 9 15 22 30 40 120
预定交货日期wk.baidu.com
25 18 20 15 17 22
延期交货天数
0 0 0 7 13 18 38
▪ 总流程时间 = 120 天 ▪ 平均流程时间 = 120/6=20天 ▪ 平均延期交货天数 = 38/6=6.3天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 120/40×1000=3000件
预定交货期（天）
2003 年 9 月 22 日 2003 年 9 月 15 日 2003 年 9 月 17 日 2003 年 9 月 20 日 2003 年 9 月 25 日 2003 年 9 月 18 日
8
n/1排序问题
➢ 方案1：遵循FCFS规则排序。FCFS的排序顺序是按照待加工的产品从上 一道工序转到该加工工序的先后顺序来确定的，即如表11-3所示，
作业排序问题的概念
➢2、作业排序的主要目标 ➢满足交货日期的需要。 ➢降低在制品库存，加快流动资金周转。 ➢缩短提前期。 ➢降低机器设备的准备时间和准备成本。 ➢充分利用机器设备和劳动力。
3
作业排序问题的概念
➢3、作业排序问题的分类
➢根据行业的不同，排序问题可分为制造业的排序问 题和服务业的排序问题。
9
n/1排序问题
➢ 方案2：采用SPT规则。SPT优先规则为优先选择加工时间最短的产品。根 据SPT规则，这六批不同的产品在该加工工序的顺序为
LN002→LY120→BY471→GL310→GM270→BY050
检验顺序
LN002 LY120 BY471 GL310 GM270 BY050
检验时间
11
n/1排序问题
➢ 方案4：采用SCR规则。关键比例=（预期交货期—当前日期）/检验时间， 根据SCR规则，这六批产品的加工顺序为
GM270→GL310→BY050→BY471→LY120→LN002
检验顺序
CR
检验时间 流程时间
GM270
2.13
8
GL310
2.14
7
BY050
2.2
10
BY471
➢只讨论所有工件在各个工作地的加工顺序 都相同的情况。为了便于说明，我们将n 种工件在m台设备上加工的排序问题表示 为n/m。
5
1、n/1 排序的优先规则
➢ 最短加工时间规则——SPT（shortest processing time）或 SOT（shortest operation time）：优先选择加工时间最短的 工件。
7
n/1排序问题
➢ 例如，某加工车间要为2003年9月份加工的6批产品 进行作业排序，每批的件数相同，都是1000件，公
司对各种产品的加工时间都设定了工时定额，销售 部门提出了各种产品的预定交货期。
产品
BY050 GL310 GM270 BY471 LN002 LY120
加工工时定额（天）
10 7 8 6 4 5
10
n/1排序问题
➢ 方案3：采用EDD规则。EDD规则将最早预定交货期限作为优先选择标准。 根据EDD规则，这六批产品的加工顺序为C→A→E→B→D→F
检验顺序
GL310 GM270 LY120 BY471 BY050 LN002
检验时间
7 8 5 6 10 4 40
流程时间
7 15 20 26 36 40 144
预定交货日期
15 17 18 20 22 25
▪ 总流程时间 = 144 天 ▪ 平均流程时间 = 144/6=24天 ▪ 平均延期交货天数 = 37/6=6.17天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 144/40×1000=3600台
延期交货天数
0 0 2 6 14 15 37
➢ 最早到期规则——EDD（earliest due date）：优先选择完 工期限最早的工件。
➢ 先到先服务规则——FCFS（first come first served）：优先 选择最早进入排序集合的工件。
➢ 最少工作量规则——LWKR（Least work remaining）：优 先选择余下加工时间最短的工件。
➢ 最多工作量规则——MWKR（most work remaining）：优 先选择余下加工时间最长的工件。
➢ 最小关键比例规则——SCR（smallest critical ratio）：优先
选择关键比例最小的工件，其中，关键比例 =（交货期 -
当前期）/ 余下的加工时间。
6
n/1 排序
➢在评价作业排序方案时，工件流程时间、 工件延期交货天数、时间跨度和平均工 件库存数是几个主要的绩效评价指标。
BY050→GL310→GM270→BY471 →LN002→LY120
检验顺序
检验时间
流程时间
预定交货日期
延期交货天数
BY050
10
10
22
0
GL310
7
17
15
2
GM270
8
25
17
8
BY471
6
31
20
11
LN002
4
35
25
10
LY120
5
40
18
22
40
158
53
▪ 总流程时间 = 158 天 ▪ 平均流程时间 = 总流程时间/型号数=158/6=26.3天 ▪ 平均延期交货天数 = 延期交货总天数/型号数=53/6=8.83天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 总流程时间/时间跨度×批量=158/40×1000=3950件
作业排序与控制
1
一、作业排序问题的概念
➢1、作业排序与作业计划
➢作业排序（Sequencing）是指为每台设备、每位员 工具体确定每天的工作任务和工作顺序的过程。
➢作业排序与作业计划（Scheduling）是有区别的。 一般来说，作业排序只是确定工件在机器设备上的 加工顺序，而作业计划则不仅要确定工件的加工顺 序，还要确定机器设备加工每个工件的开始时间和 完成时间。
➢根据排序的对象分，可分为劳动力（或服务者）排 序和生产作业（或服务对象）排序。
➢对于多台设备的排序问题，又可根据加工路线分为
单件作业（Job shop）排序问题和流水作业（Flow
shop）排序问题。 ➢按工件或顾客到达工作地或服务台的具体情况，可
分为静态排序问题和动态排序问题。
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二、制造业中的n/m排序问题
3.33
6
LY120
3.6
5
LN002
6.25
4
40
8 15 25 31 36 40 155
▪ 总流程时间 = 155 天 ▪ 平均流程时间 = 155/6=25.8天 ▪ 平均延期交货天数 = 47/6=7.83天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 155/40×1000=3875台
4 5 6 7 8 10 40
流程时间
4 9 15 22 30 40 120
预定交货日期wk.baidu.com
25 18 20 15 17 22
延期交货天数
0 0 0 7 13 18 38
▪ 总流程时间 = 120 天 ▪ 平均流程时间 = 120/6=20天 ▪ 平均延期交货天数 = 38/6=6.3天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 120/40×1000=3000件
预定交货期（天）
2003 年 9 月 22 日 2003 年 9 月 15 日 2003 年 9 月 17 日 2003 年 9 月 20 日 2003 年 9 月 25 日 2003 年 9 月 18 日
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n/1排序问题
➢ 方案1：遵循FCFS规则排序。FCFS的排序顺序是按照待加工的产品从上 一道工序转到该加工工序的先后顺序来确定的，即如表11-3所示，