第14章 作业排序
第十四章作业排序
② 按最短作业时间规则对其排序结果如表所示
任务的优先次序 作业时间 通过时间 交货期 ﹝从现在算起﹞ 6 12 12 18 20
A D E C B 全部完成55
4 9 11 14 17
4 13 24 38 55
a.全部完成时间为55天。 b.平均通过时间计算过程如下： （4＋13＋24＋38＋55）÷5= 26.8（天） c.系统中每天的平均任务数计算方法如下： [5×4+4×9+3×11+2×14+1×17]÷55=2.44（件／天） d. 任务的平均延迟时间计算如下： ﹝0+1+12+20+35﹞÷5=13.6﹝天﹞
B和D调换顺序后的结果：
a.全部完成时间为55天。 b.平均通过时间计算过程如下： 29.2（天） 29.2 c.系统中每天的平均任务数计算方法如下： 2.65（件／天） d. 任务的平均延迟时间计算如下： 15.8﹝天﹞
三种规则的排序结果
平均通 过时间 （天） 系统中每 任务的平 天的平均 均延迟时 间（天） 任务数 （件/天） 天
③按最短松弛时间规则排序其结果如表所示
任务的优先次序
作业时间
松驰时间
通过时间
交货期﹝从现在 算起﹞ 12 6 20 12 18
E A B D C
11 4 17 9 14
1 2 3 3 4 全部完成55
11 15 32 41 55
a.全部完成时间为55天。 b.平均通过时间计算过程如下： （11＋15＋32＋41＋55）÷5= 30.8（天） c.系统中每天的平均任务数计算方法如下： [5×11+4×4+3×17+2×9+1×14]÷55=2.8（件／天） d. 任务的平均延迟时间计算如下： ﹝0+9+12+29+37﹞÷5=17.4﹝天﹞
《作业排序》课件
空间复杂度 O (1) O (1) O (1) O (log n)
稳定性 稳定 不稳定 稳定 不稳定
排序优化
1
减少比较次数
通过优化比较顺序或使用特定的排序算
减少交换次数
2
法，减少不必要的比较操作。
通过优化交换顺序或使用特定的排序算
法，减少不必要的交换操作。
3
快速排序优化
使用优化的基准元素选择策略，避免最
《作业排序》PPT课件
# 作业排序 PPT课件 ## 简介 - 什么是作业排序 - 为什么需要作业排序 - 作业排序的原则
算法分类
冒泡排序
一种简单的排序算法，通过不断交换相邻的元 素，将最大（或最小）序
通过不断选择剩余元素中的最小（或最大）元 素，并与当前位置的元素交换，将最小（或最 大）元素逐渐从前往后排。
归并排序优化
4
坏情况的发生。
使用迭代代替递归，减少函数调用和额 外的内存消耗。
实战演练
无序数据
给定一组无序数据，使用不同的 排序算法进行排序。
优缺点分析
分析不同算法的优缺点，了解它 们适用的场景和限制。
优化思考
思考如何优化排序算法，提升效 率。
总结
1 排序算法的应用场景
了解哪些场景需要使用排序算法，例如数据分析、搜索和数据库操作。
插入排序
通过将每个元素插入到已排序部分的正确位置， 逐步构建排序序列。
快速排序
一种分治法的排序算法，通过选择一个基准元 素，将数组分为两个子数组，递归排序子数组， 然后将结果合并。
算法比较
算法 冒泡排序 选择排序 插入排序 快速排序
时间复杂度 O (n^ 2) O (n^ 2) O (n^ 2) O (n log n)
作业排序优制材料
i2
P
i3
p
i
i
1
2
3
4
P
i1
1
2
6
3
P
8
4
2
9
4
5
8
2
13
11
16
例：一批制品，批量n =4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1=10, t2=5, t3=15, t4=10。
n——加工批量； m——工序数目； ti——工件在第i工序的单件工时；
四、相同零件、不同移动方式下加工周期的计算
一批零件在上道工序全部加工完毕后,才整批转移 到下道工序加工。
n——加工批量； m——工序数目； ti——工件在第i工序的单件工时；
3、平行顺序移动方式
工序
M1
M2
M3
M4
T平顺
t2
t1
t3
时间
t4
第2种情况：ti≥ ti+1 考虑设备加工的连续性
第1个工序的所有工件加工完成的时刻为基准，向前推（n-1）个t2时间，作为第2个工序的开始时间。即从红线开始向前推3个作为第2个工序的开始时间。
3、平行顺序移动方式
x
T=nt1+t2+x+t4
k=1，2，3...m
例：有一个4/3/P/ Fmax 问题，其加工时间如下表所示，用Palmer法求解。
表
11
-
5
加工时间矩阵
i
1 2 3 4
P
i1
1 2 6 3
P
i2
8 4 2 9
二、n/2/F/Fmax问题的最优算法
（一）Johnson算法： ① 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。 ② 若最短的加工时间出现在M1上，则对应的零件尽可能往前排；若最短加工时间出现在M2上，则对应零件尽可能往后排。然后，从加工时间矩阵中划去已排序零件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个 ③ 若所有零件都已排序，停止。否则，转步骤①。
11.作业排序
在M中寻找到的最小值为2，对应的产品为B，
对应的设备为磨床，因此，应 将产品B排在 最后加工。在M中划去产品B，得余下的工时 矩阵M1 :
A B C D E F A C D E F 车床 磨床
3 7 4 6 8 9
M=
5 2 7 4 6 5
3 4 6 8 9
车床 磨床
M 1=
(3)所有工件同时到达第一台设备等待加工;
(4)每种工件在每台设备上的加工时间均已知。 约翰逊算法的基本思路在于:尽量减少第二台设备上
的等待加工的时间，因此，在第二台设备上加工时 间长的工件先加工，在第二台设备上加工时间短的 工件后加工。
约翰逊算法的步骤如下: (1)先作n个工件在两台设备上的加工时间的
磨工序定额工时h
Ⅰ
Ⅱ Ⅲ Ⅳ
6
4 6 2
2
6 4 4
如何具体地组织生产活动、安排作业顺序和
及时反馈信息，对生产活动进行调整与控制， 使各种资源得到合理利用，同时又能按期完 成各项订单任务，是作业排序与控制所需要 研究和解决的问题。
作业排序的主要目标包括:
(1)满足交货日期的需要
(2)降低在制品库存，加快流动资金周转
为C和D，其对应的设备分别为车床和磨床， 因此，应将产品C排在产品A之后加工，而将 产品D排在产品B之前加工。在M2中划去户 品C和D，得余下的工时矩阵M3:
C D E F E 车床 磨床 F
4 6 8 9
8
9
车床 磨床
M 2=
7 4 6 5
M 3=
6 5
在M3中找到的最小值为5，对应的产品为F，
n/m(m≥3)的流水作业排序是一个复杂的问题。
作业排序与控制.ppt
25.8
7.83
3875
▪ 从以上例子可知，FCFS和SCR两种规则的效率较低，既导致较高的平均流程时间， 有造成较多的在制品库存。一般而言，SPT和EDD是两种较优的排序规则，是企业 排序时常用的优先规则。SPT规则可使工件的平均流程时间最短，从而减少在制品 的库存数量，从而减少企业的资金占用，降低成本。EDD规则可使工件延期交付时 间较小，能够导致较高的客户满意水平。
3.33
6
LY120
3.65Biblioteka LN0026.25
4
40
8 15 25 31 36 40 155
▪ 总流程时间 = 155 天 ▪ 平均流程时间 = 155/6=25.8天 ▪ 平均延期交货天数 = 47/6=7.83天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 155/40×1000=3875台
➢ 如果最短的加工时间出现在第一台设备上，则对应的 工件应排在最前位置；如果最短的加工时间出现在第 二台设备上，则对应的工件排在最后位置。
➢ 从加工时间矩阵中划去已排序的工件，然后对余下的 工件重复步骤（2）和步骤（3），直到全部工件都被 安排完。
16
n/2排序问题
➢Johnson算法的思路 ➢尽量减少第二台设备上的等待加工的时 间，因此，把第二台设备上加工时间长 的工件先加工，在第二台设备上加工时 间短的工件后加工。
THE END ➢ 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。2020/11/82020/11/82020/11/82020/11/8
谢谢观看
7
n/1排序问题
➢ 例如，某加工车间要为2003年9月份加工的6批产品 进行作业排序，每批的件数相同，都是1000件，公
新版第十三章-作业排序课件.ppt
精选
1
作业排序的概念
作业排序是主生产计划的具体执行 计划。它是在物料需求计划的牵引下， 把企业全年的生产任务具体地分配到各 工作地(车间、工段、班组以至每台设备 和工人），规定他们在月、旬、周、日 以至轮班和小时内的具体生产任务，从 而保证按品种、质量、数量、期限和成 本完成企业的生产任务。
P277
精选
8
加工顺序—甘特图
一、作业进度甘特图 二、机器甘特图
精选
9
多工件、单工作地调度方法
精选
10
多工件、两工作地调度方法
精选
11
生产控制概述
一、生产控制系统的特点 输入－转换－输出联系着计划、组
织、和控制三个职能，三者之间的整体 配合协调是必需的。
进度、质量、库存、成本四种控制 之间的关系
精选
12
二、生产进度控制 1．投入进度控制 2．过程进度控制 3．出产进度控制
精选
13
三、影响生产进度的原因 1．企业内部因素 2．设备故障 3．停工待料 4．质量问题 5．员工缺勤
精选
14
精选
15
精选
16
精选
17
精选
18
精选
19
精选
20
精选
21
精选
22
精选
4Байду номын сангаас
作业工作地的确定
N
0层
A(1)
1
B(2)
C(2)
2
D(3) E(1) F (3) D(3) E(1) D(2) 3
G(3kg) H(2.5) H(2.5) G(3kg) H(2.5) G(3kg) 4
生产作业计划与排序ppt课件教材讲义
二、最长流程时间
表 6-1 2 2 5 8 2 加工时间矩阵 3 4 3 1 6 7 7 5 4 3
i Pi1 Pi2 Pi3 Pi4
1 4 4 5 4
5 4 4 5 3
6 2 5 5 1
二、最长流程时间
i pi pi
1
6 22 5 5
7
12
1 4 4 5
6
5 4
10
2
4
12
3
13
2
5
1
3
16
11
17
pi
pi
4 3
2
4 5
15
22
Hale Waihona Puke 20307 27 5
35
6 33 7
42
8
1 13
4 21
3 25
2 32
3 38
4 46
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法： • 假定：ai为工件Ji在机器M1上的加工时 间，bi为工件Ji在机器M2上的加工时间， 每个工件按M1—M2的路线加工。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i ： i [k (m 1) / 2]pik k 1 m : 机器数 pik ：工件i在机器k上的加工时间。 M=3 i=-pi1 +pi3 M=4 i=-1.5pi1-0.5pi2 +0.5pi3+1.5pi4 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
一、基本概念
4）一般来说，排列排序问题的最优解不一定 是相应流水车间排序问题的最优解，但一般 是比较好的解。而对于仅有 2 台或 3 台机器的 情况，则排列排序问题的最优解一定是相应 流水车间排序问题的最优解。
作业排序
作业：用Palmer法求解
2、关键工件法
（1）计算每个工件的总加工时间，找出加工时间最长 的工件C，将其作为关键工件； （2）对于余下的工件若Pi1≤Pim，则按Pi1 不减的顺序排 成一个序列Sa ，若Pi1＞Pim， 则按Pim 不增的顺序排列成 一个序列Sb。 （3）顺序（ Sa，C，Sb）即为所求顺序。
K = 1
m
i [k (3 1) / 2]Pik
k 1
m
i [k 2]Pik
k 1
m
=(1-2) Pi1+(2-2) Pi2+(3-2) Pi3
=- P i1 + P i3
λi =- P i1 + P i3 λ1 = - P 11 + P 13= -1+4 = 3 λ2 = -P21 + P23= -2 + 5= 3 λ3 =- P31 + P33 = -6 + 8 = 2 λ4 =-P 41+P43 = -3 + 2 = -1 按λi不增的顺序排列，得到加工顺序 （1，2，3，4）和（2，1，3，4）， 两者均为最优顺序，Fmax=28。
例：有一个4/3/P/ Fmax 问题，其加工时间如下 表所示，用Palmer法求解。
表11 加工时间矩阵 -5 i Pi1 Pi2 Pi3 1 1 8 4 2 2 4 5 3 6 2 8 4 3 9 2
解
i [k (m 1) / 2]Pik , (k 1,2,3, )
k 1
M2
M3 M4
t1 t2 t3 t T平顺
4
时间 第1个工序的所有工件加工完成的时刻为基准，向前推（n-1）个t2时间，作为
如何进行作业排序
参考资料：轻松管生产
《轻松管生产》是2006年广东经济出版社出版的图书。
内容介绍
作业排序就是安排作业的活动、资源利用或者配置设施的时间表。它是从工作中心的角度，来控 制加工工件的作业顺序或作业优先级。作业排序包括决定工件加工顺序以及安排相应机器设备来 进行加工。
方法/步骤
1.作业排序方法类型 一个作业排序系统区别于另一个作业排序系统的特征是:在决定排序时，生产能力是如何考虑的。 作业排序系统既能用无限负荷，也一可以用有限负荷。无限负荷指的是当将工作分配到工作中心 时，只考虑它需要多少时间，而不直接考虑完成这份工作所需的资源是否有足够的能力，也不考 虑在工作中心中，每个资源完成这项工作的实际顺序。有限负荷方法实际上是根据对每一个订单 所需的调整和运行时间对句种资源进行详细的排序。实质上，这个系统明确地规定了在工作日的 何一时刻，何一种资源要做的工作。理论上讲，当采用有限负荷时，所有的计划都是一可行的。 另一个区别作业排序系统的特征是看作业排序是基于前向排序还是后l句的顺序进行排序。前向 排序系统刊一以告诉我们汀单能够完成的最早时间，是最常用的排序方法。后向排序系统是从未 来的某个时期(可能是一个交货日期)开始，按照从后向前的顺序进行排序。
方法/步骤
(8)将工作中心的输入信息和工人们的实际能力相匹配。
参考资料：约翰逊法
约翰逊法，又名约翰逊规则，是作业排序中的一种排序方法。这种方法适用的条件是：n个工件 经过二、三台设备（有限台设备）加工，所有工件在有限设备上加工的次序相同。
参考资料：基于遗传算法与仿真的生产作业排序系统研究与开发
参考资料：排序问题
排序问题(sequencing problem)亦称工件加工日程表问题，是一类典型的组合优化问题。设用m 台机器加工n个工件，给定了加工每个工件所用机器的次序，以及每台机器加工每个工件所需要 的时间、问题是确定工件在每台机器上的加工次序以使预先选定的目标函数达到最小，这个目标 函数通常是完成时间、平均完成时间、机器的空间时间等的一个非降函数。排序问题有两个类型： 1.流水作业，这时要求每个工作在机器上的加工次序都一样；2.工件作业，这时每个工件在机器 上的加工次序不必一致。流水作业可以看做是工件作业的一种特殊情形，三台或以上机器的排序 问题多为NP完全问题.因此是很困难的 。
生产运作-作业计划-排序问题
平均流程时间：
F
1 n
n i 1
Fi
235
/5
47
3、EDD-SPT 综合原则
例: 在一台设备上安排6个工件的加工任务， 每项任务的作业时间和交货期如下表所示。
J1
J2
J3
J4
J5
J6
作业时间
3
2
4
8
6
5
交货期 6
要求
3
10
20
28
30
在满足Tmax最小的情况下，使平均流程时间最 小。
1、首先使用EDD规则排序
来自上游工 作地的订单
工件排队 等待加工
工作地
加工完毕的订单流向 下一工作地
第二节 制造业作业排序
作业排序（Sequencing）——对一 定期间内分配给生产单位的作业任 务，根据产品(零件)的工艺路线和 设备负荷可能性，确定各个生产单 位作业任务的先后顺序。
作业排序问题通常表述为“n项作 业任务在m个生产单位的排序的问 题”。
确定出最佳的作业顺序看似容易，只要列出所有的顺序 ，然后再从中挑出最好的就可以了，但要实现这种想法 几乎是不可能的。
排序的基本概念 (Sequencing)
例如：考虑32项任务（工件），有32！=2.6*1035种方 案，假定计算机每秒钟可以检查1 billion个顺序，全 部检验完毕需要8.4*1015个世纪。
4、去掉已调整的任务，重复2-4步。 最后得最优解： J2 –J1 –J3 –J4 –J6 –J5
F=13.67
4、FCFS、SPT、EDD、SST优先规则的应用
例：下表是在某工作中心等待加工的6项作业的加 工时间（包含换产时间）与预定日期，假设工作的 到达顺序与表中顺序相符 。根据以下规则来决定其 作业顺序：① FCFS ② SPT ③ EDD ④ SST并对它 们分别进行评价。
清华大学《生产管理》DOC13生产运营管理导论
清华大学《生产管理》高等教育新版教材目录第1章生产运营管理导论 1第2章生产运营战略14第3章生产过程与生产类型29第4章产品的开发设计和工艺管理49第5章生产能力和生产计划76第6章运营系统的选址和布局102第7章生产过程的流程分析 (127)第8章大量流水生产的组织和控制150第9章成批生产方式的组织和控制180第10章项目管理和优化207第11章现场管理和作业排序 222第12章库存管理246第13章设备管理265第14章质量管理283第1章生产运营管理导论由于经济的发展、技术的进步以及信息化时代的到来，现代企业竞争面临着重大的挑战。
这种挑战来自几个方面：一是随着全球范围大市场的形成与发展，加剧了企业之间在国内外市场的激烈竞争，迫使企业必须从时间、质量、成本和服务上不断增强自己的竞争力以求得生存与发展。
这就要求企业在生产运营管理上必须做出新的努力，寻求新的理论和技术。
另一方面，信息技术的广泛应用使其已成为改善生产率、提高产品质量和增加经济效益的主要力量。
近年来出现的一些适应新竞争形势的新型生产方式都改变了传统的生产模式。
为了迎接上述的挑战，生产运营管理不仅从传统的物质产品制造活动的管理，扩展到包括非制造性的服务活动在内的管理，更重要的是，生产运营管理的侧重点开始转向企业高、中决策层的管理活动，强调了生产战略、产品开发、新工艺技术与自动化的应用、生产能力发展规划等的长期决策问题。
因此，学习现代经济环境下的生产运营管理，为提高企业的竞争力，保持竞争优势具有特殊的意义。
1.1 生产运营管理概述1.1.1 生产运营管理的概念生产是人类社会获得一切财富的源泉。
不从事生产活动，人类就无法生存，社会也无法发展。
所以，自从企业这个组织形态出现以来，生产职能一直就是企业经营安身立命之本。
随着时代的进化，人类社会生产活动的内容、方式不断发生变化。
生产活动的领域也不断扩大。
因此，现在的生产管理（Production Management）被很多人改为运营管理（Operation Management）或生产运营管理（Production/Operation Management）。
运营管理智慧树知到答案章节测试2023年湖南工业大学
第一章测试1.科学管理原理的创始人是( )A:吉尔布雷斯B:亚当 ·斯密C:泰勒D:惠特尼答案:C2.企业组织的三个基本职能是指( )A:人力资源B:市场营销C:运营D:财务管理答案:BCD3.企业的竞争优势有各种表现，最终将体现的指标有( )A:准时交货率B:成本C:柔性D:质量答案:ABD4.运营系统运行与控制的对象有( )A:预算B:费用C:进度D:质量答案:BCD5.运营管理的最终目标是增值。
A:错B:对答案:A第二章测试1.使命位于战略金字塔的层级是（）A:第4层级B:第1层级C:第2层级D:第3层级答案:B2.愿景位于战略金字塔的层级是（ )A:第3层级B:第4层级C:第1层级D:第2层级答案:A3.以下属于竞争力最终表现指标的有（）A:准时交货率B:成本C:质量D:速度答案:ABC4.在利用SWOT分析制定战略时, 应把关注点放在ST组合上。
A:对B:错答案:B5.发展战略要呈现的内容包括：（）A:发展能力B:发展目标C:发展重点D:发展方向答案:ABCD第三章测试1.在QFD中,市场评价的主体是（ )A:质量人员B:顾客C:市场人员D:研发人员答案:B2.在质量功能展开中，技术评价的主体是顾客。
A:对B:错答案:B3.自动化技术、信息技术、网络技术相互区别，彼此之间没有什么联系。
A:对B:错答案:B4.顾客感知（PS）超岀顾客期望（ES）越多，顾客越满意，所以可以通过减少顾客期望（ES）来增加顾客满意度。
A:对B:错答案:B5.根据生产的重复性可把流程分为（）A:大量生产B:单件生产C:连续生产D:批量生产答案:ABCD第四章测试1.企业建立自身的能力柔性，主要可从( )方面着手。
A:调整运营能力B:标准厂房建设C:培养多面手D:建立机动灵活的聘用制度答案:BCD2.提高有效能力可同时提高利用率与效率。
A:错B:对答案:A3.关于构建或改变运营能力的策略，超前策略一定比滞后策略更好。
运营管理第6版习题与参考答案_
习题与参考答案_第12章一、名词解释1、作业计划答案：把企业的作业任务分解为短期的具体任务，规定每个环节（如车间、工段、生产线和工作站）、每个单位时间（周、日、班或小时）的具体任务，并组织计划的实施。
答案解析：略。
难易程度：易。
知识点：作业计划。
2、排序答案：确定各个作业在加工中心的处理顺序。
答案解析：略。
难易程度：易。
知识点：排序。
3、先到先服务准则（FCFS）答案：优先选择最早进入可排序列的作业，也就是按照作业到达的先后顺序进行加工。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：先到先服务准则（FCFS）。
4、最短作业时间准则（SPT）答案：优先选择作业时间最短的作业。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：最短作业时间准则（SPT）。
5、最早交货期准则（EDD）答案：优先选择完工期限最紧的作业。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：最早交货期准则（EDD）。
6、最短松驰时间准则（SST）答案：优先选择松弛时间最短的作业。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：最短松驰时间准则（SST）。
7、最长剩余作业时间准则（MWKR）答案：优先选择余下作业时间最长的作业。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：最长剩余作业时间准则（MWKR）。
8、最短剩余作业时间准则（LWKR）答案：优先选择余下作业时间最短的作业。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：最短剩余作业时间准则（LWKR）。
9、最多剩余作业数准则（MOPNR）答案：优先选择余下作业数最多的工件。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：最多剩余作业数准则（MOPNR）。
10、最小临界比准则（SCR）答案：优先选择临界比最小的作业。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：最小临界比准则（SCR）。
11、随机准则（Random）答案：随机地挑选出一项作业。
答案解析：略。
难易程度：中。
知识点：随机准则（Random）。
12、生产调度答案：生产调度部门，行使调度权力，协助各级行政领导指挥生产，协调各部门工作，处理生产中出现的问题。
《生产与运作管理》是高等教育自学考试工商管理专业的必
《生产与运作管理》是高等教育自学考试工商管理专业的必修课之一，是为培养和检验自学应考者的生产与运作管理基本知识和基本技能而设置的一门基础性课程。
《生产与运作管理》设置目的是，生产与运作管理是企业管理的基本职能之一，生产与运作管理是企业管理的基本职能之一，生产与运作管理绩效的好坏对于企业有非常重要的意义。
这主要体现在：第一，在一个企业内的各项活动中，生产与运作活动是其创造价值、服务社会和获取利润的主要环节。
第二，在绝大多数的企业组织中，生产与运作职能往往占用了组织的绝大部分财力、设备和人力资源，因此，生产与运作管理绩效的好坏对一个组织资源的有效使用率，从而对其经济效益具有至为关键的影响。
正因如此，生产与运作管理在企业经营中，具有至关重要的地位和作用。
特别是近二、三十年，现代企业的生产经营规模不断扩大，产品本身的技术和知识密集程度不断提高，产品的生产过程和服务运作过程日益复杂，市场需求日益多样化、多变化，世界范围内的竞争日益激烈，这些因素使生产与运作管理本身也在不断地变化。
再加上近十年来信息技术和网络技术突飞猛进的发展，更为生产与运作管理增添了新的有力手段，使其内容更加丰富，范围更加扩大，体系更加完整。
因此，生产与运作管理是现代工商管理学科中最活跃的一个分支，是近年来新思想、新理论大量涌现的一个分支。
本书系统地介绍了生产与运作管理的理论与方法，较全面地反映了这一学科的新进展，并采用了一种全新的体系，其特点是，从以下三个层次的决策问题展开：生产运作战略决策、生产运作系统设计决策以及生产运作系统运行决策。
最后还介绍了一些新型的生产经营管理模式。
Ⅱ、课程的考核的知识点和考核要求第一章绪论一、考核知识点（一）生产与运作管理的基本概念（二）生产与运作管理的范围与内容（三）生产与运作管理的作用与意义（四）生产与运作管理的新特征二、考核要点（一）生产与运作管理的基本概念1、识记：（1）生产与运作活动；（2）运作过程；（3）生产运作系统。
14-Chapter9 -排序
bool operator == (Element<T>& x) { return key == x.key; } //判*this与x相等 bool operator <= (Element<T>& x) { return key <= x.key; } //判*this小于或等于x bool operator >= (Element<T>& x) { return key >= x.key; } //判*this大于或等于x bool operator > (Element<T>& x) { return key > x.key; } //判*this大于x bool operator < (Element<T>& x) { return key < x.key; } //判*this小于x
140-8
void Swap (Element<T>& x, Element<T>& y) { Element<T> temp = x; x = y; y = temp; } Element<T>& operator [](int i) //取第i个元素 { return Vector[i]; } int Partition (const int low, const int high); //快速排序划分 };
KCN i n(n 1) / 2 n 2 / 2, RMN (i 2) (n 4)( n 1) / 2 n 2 / 2
i 1 i 1 n 1 n 1
作业排序与生产作业计划培训课件
2020/3/6
第一节 作业排序的基本概念
2. 按工件到达车间的情况不同,可以分成 静态的排序问题 —— 排序时所有工件都已到达,可以一次 对它们进行排序. 动态的排序问题 —— 排序时工件陆续到达,要随时安排它们 的加工顺序
3. 按目标函数的性质不同,也可划分不同的排序问题 使平均流程时间最短
通过 n / m /A / B 这4个符号，就可以简捷的表述 一般的排序问题了。例如， n / 3 / P / Cmax 表示n 个 工件经3台机器加工的流水作业排列排序问题，目标 函数是使最长完工时间最短。
2020/3/6
• 排序问题常见的分类方法有按机器、工件、目标函数的特征分类。
• 排序问题由4个参数表示：n / m /A / B。
到完工,不得中途停止插入其它工件。 4. 工件在每道工序的加工只在一台机器上进行。 5. 工件数（或批量）、机器数已知，单件加工时间已知,
完成加工的时间与加工顺序无关。 6. 每台机器同时只能加工一个工件。
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符号说明
• Ji —— 第 i 工件，i = 1,2,…,n ；
• Mj —— 第 j 台机器，j =1,2,…,m；
本节只讨论排列排序问题。但对于2台机器的排序问题,实际上不 只是排列排序问题，因为两者的最优解及其解法是相同的。
2020/3/6
一、最长流程时间Fmax的计算 最长流程时间就是工件在车间实际停留的最长时
间。 本节所讨论的是n/m/ρ/Fmax问题,目标函数是使最 长流程时间最短。最长流程时间又称作加工周期,它 是从第一个工件在第一台机器开始加工时算起,到最 后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过 的时间。由于假设所有工件的到达时间都为零(r = 0 ，i = 1,2,…,n),所以Fmax等于排在末位加工的工件在 车间的停留时间,也等于一批工件的最长完工时间 Cmax。
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8-3
10-4
翻边
沉孔
8-4
焊直缝 整形 点焊集箱
10-5
折弯 折弯机
9-5
折弯
I-1
H-1
H-2
点焊炉口盘
4
排序的重要性
输入 等待 时间
移动 时间 排队 时间 准备 运转 时间 时间 输出
生产周期
在排序不恰当的车间，经常会出现作业等 待时间和排队时间占总生产周期的 95%，从 而造成一个较长的工作周期，再加上库存时 间和其他时间，就会使生产周期延长、在制 品增多、占用大量资金。
3
(10) 炉口盘 剪板机 100T 冲床 数控 63T 冲床 63/45T 冲床 下料
(9) 集箱 大板 剪板机1
9-1
(8) 内套 大板 下料 剪板 8-1 剪切 机1 数控
8-2
10-1
10-2冲孔数控Fra bibliotek9-2冲圆
冲炉门 孔切形 卷圆
10-3
截圆
数控 9-3 冲孔 卷板机 冲床 45T 冲床
9-4
延期时间 0
1
A E
B
3
1 4
5
2 6
8+3=11
11+1=12 12+4=16
6
10 10
总流程时间=6+8+11+12+16=53（天） 平均流程时间=53/5=10.6天 平均延期（0+1+6+10+10）/5 =5.4天
17
优先调度规则比较
规则 FCFS SPT EDD 随机 总的完成时间 50 36 39 平均完成时间 10 7.2 7.8 平均延期 4.6 2.4 2.4
作业计划的主要问题不但要确定工件在各台机 器上加工顺序，而且，在通常情况下都规定开工 时间和结束时间。
时间单位具体到小时、分钟！！
7
生产作业计划：是生产计划的具体实施 计划。把生产计划规定的任务，具体 地分配到每个生产单元，以及每个工 作中心和每个操作工人，确定他们在 月、周、日以及每个轮班中的具体工 作内容。
19
1.8
B
3.8 4.2
工作中心2
A 1.7
3.0 13
约翰逊法
约翰逊法：S.M.Johnson于1954年提出，其目的是极小
化从第一个作业开始到最后一个作业为止的全部流程时 间。约翰逊规则的步骤如下：
A. 列出每个作业（Operation ）在两台工作中心上的作 业时间表 ； B. 找出最短的作业时间； C. 如果最短的作业时间来自第一台工作中心，则将 它排到前面；如果最短的作业时间来自第二个工 作中心，则将该作业排到最后； D. 对剩余作业重复进行步骤 B和 C，直到排序完成
总目标：人力资源成本最低 某一时期内护士总人数最少 护士加班时间最短 护士满意度最大 工作量平衡 满足护士调班换班需求
35
约束
每人每周的工作时间﹤40小时 尽可能保证连续2天休息日 护士技能水平不通，人员搭配（护士长、护师、 护士） 换班约束，比如刚下夜班接着安排早班不允许 护士的连续工作时间﹤12小时（疲劳） 每天不同时段繁忙程度不同，满足各阶段需求， 又避免空闲
方案二 利用SPT（最短加工时间）规则
加工顺序 E C A B D
加工时间 1 2 3 4 6
交货日期 2 7 5 6 9
流程时间 0+1=1 1+2=3 3+3=6 6+4=10 10+6=16
延期时间 0 0 1 4 7
总流程时间=1+3+6+10+16=36（天）
平均流程时间=36/5=7.2天
22
Johnson 法
工作 B D 排序方案： 加工时间（小时） 核对时间（小时） 3.8 1.8 2.6 3.0
D——
——A ——C
23
工作中心1 工作 A 加工时间（小时） 2.5
工作中心2 核对时间（小时） 1.7
B
C D 排序方案： 0 工作中心1 D 1.8 B
3.8
1.9
2.6
1.0 3.0
临界比最小法则 （SCR）Smallest critical ratio
工件i交货期 生产日历当前日期 CRi 完成工件i所需加工时间
12
举例
例：n个作业单台工作中心排序问题。在一周的开
始，有5位顾客提交了他们的订单。原始数据为： 订单（以到达的顺序） A B C D E 加工时间（天） 3 4 2 6 1 交货期（天）
第十四章 作业排序
1
第十三章 作业排序
作业排序概述 优先调度法则 Johnson 法 甘特图 服务业的作业排序
2
一、作业排序概述
一般来说，凡是有多个不同的任务要完成，就 有作业计划，作业排序问题。
组织 医院 大学 工厂 航空公司 日常生活 管理者必须作出以下排程 手术室使用、医生护士工作安排 教室安排、学生与教师课程安排 多个工件在一台机器前等待加工 飞机维修、起飞降落时间表 期末考试、考研究生
210 239
95 95 268 239 268 95 115
30
115
31
五、服务运作活动的特殊性
1、服务需求的特点： 随机性很强 很短的响应时间 2、服务能力的特点： 只能在需求到达的同时加以利用 能力随时间的流逝而消失
难点:如何使供需平衡？
32
管理方法之一： 安排与调节顾客需求
如何安排需求:
36
解决办法
数学模型 目标规划法 整数规划 数据包络分析 离散事件仿真 启发式算法 信息技术为支持
37
简单示例
急诊室的运营时间是每周7天，每天24小时。每一工作日 被分成3个班次，每班8小时。仅考虑白班需要的护士总数 见表。 现在急诊室主任需要制订一份工作安排以使所需的护土人 数最少。且保证护土们每周工作5天，连续休息2天。
5
6 7 9 2
13
方案一
利用FCFS规则
交货日期 5 6 流程时间 0+3=3 3+4=7 延期时间 0 1
加工顺序 加工时间 A 3 B 4
C
D E
2
6 1
7
9 2
7+2=9
9+6=15 15+1=16
2
6 14
总流程时间=3+7+9+15+16=50（天） 平均流程时间=50/5=10天 将每个订单的交货日期与其流程时间相比较，发现只 有A订单能按时交货。订单B，C，D和E将会延期交 货，延期时间分别为1,2,6,14天。每个订单平均延期 14 （0+1+2+6+14）/5=4.6天。
C
D
2
6
8+2=10
10+6=16
总流程时间=1+4+8+10+16=39（天） 平均流程时间=39/5=7.8天
在这种情况下，订单B，C和D将会延期，平均延期时间为 （0+0+2+3+7）/5=2.4天。
16
方案四
加工顺序 D
C
利用随机规则
加工时间 6
2
交货日期 9
7
流程时间 0+6=6
6+2=8
1.8
D——B ——A ——C 5.6 3.8 4.8 A 2.5 8.1 C 1.9 A 1.7 8.2 10
工作中心2
D 3.0
B 2.6
C 1.0 24 11 9.9
两种方案的比较
新排序方案： 0 工作中心1 D 1.8 D—— B ——A ——C
5.6
3.8 4.8 A 2.5
8.1
10
B
29
工序 1 2 下水层 3 4 1 2 换热器外 3 壳 4 5 100T 油压机
0 0
60 1
120 2
180 3
240 4
300 5
360 6
100T 70 油压机 24 115 等离子 57 折弯机 35T 90 45T 49 70 63T 100T① 油压机 70 24 115
250 257 75
11
二、优先调度法则
——n 工件到1台机器（n/1）
剩余时间最长优先法则（MWKR）Most work remaining
剩余时间最短优先法则 (LWKR ) Least work remaining 剩余工序最多优先法则 (MOPNR )
Most operations remaining
53
10.6
5.4
18
三、n个作业两台设备排序（n/2)
工作中心1 工作 A 加工时间（小时） 2.5 工作中心2 核对时间（小时） 1.7
B
C D 0 工作中心1 A 2.5
3.8
1.9
2.6
1.0 3.0 8.2 10 6.3 C 1.9 D 1.8 B 2.6 C 1.0 D 8.9 9.9
5
作业排序的目标
满足交货期 极小化生产提前期 极小化准备时间或成本 极小化在制品库存 极大化设备或劳动力的利用
减少等待时间、缩短生产周期、 提高设备利用率
6
作业计划和排序的关系
1 排序, Sequencing
决定不同加工件在加工中心的加工顺序;
2 作业计划 Scheduling
28
工序 1 2 下水层 3 4 1 2 换热器外 3 壳 4 5
0 0
60 1
120 2
180 3