锰系磷化配比参数
锰系磷化配比参数
一、磷化液
1、水：4桶×39斤=156斤。
2、磷化液：156×0.08=12.48斤。（磷化液与水的对比为
8:100）
3、催化剂：（156+12.48）×500克=84240克×
0.003=253克。（催化剂的对比为水与磷化液重量和的0.3％）
二、表调
1、水：4桶×39斤=156斤×500克=78000克。
2、表调A与表调B分别为：78000克×0.001=78克。（表调A与表调B与水的对比分别为0.1％）
即各种配料的重量如下：
1、水：156斤。
2、磷化液：12.48斤。
3、催化剂：253克。
4、表调A:78克。
5、表调B：78克。
关于磷化处理原理
金属磷化处理 在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。本文将用实例来加以说明。 磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。 依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力加快磷化反应。近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。 在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。 在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。 一,磷化反应机理: 1. 酸蚀反应 金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3 g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气: 钢表面: Fe + 2H+1 + 2Ox →Fe+2 + 2HOx 镀锌钢表面: Zn + 2H+1 + 2Ox →Zn+2 + 2HOx 铝表面: Al + 3H+1 + 3Ox →Al+3 + 3HOx 2. 磷化反应: 在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。由于在金属与溶液的界面上的游离酸度的降低、PH升高,金属阳离子就不再以可溶离子形式存在,它们与溶液中的磷酸盐反应后以磷酸锌的形式沉淀结晶在金属表面。 依据不同的工艺方法,这种晶体可有不同的组成和结构: 3Zn+2 + 2H2PO4-1 + 4H2O →Zn3(PO4)2·4H2O
喷塑操作作业指导书
喷塑操作作业指导书集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
喷塑作业指导书 一、前期手工处理工艺 1.准备 （1）.操作人员必须穿戴好防酸、防油的劳保用品，备好操作所用的用具。 （2）.领出符合技术要求的常温溶剂（除锈剂及磷化液）。 （3）.配制除锈溶液（磷化溶液）。 A、按溶剂所要求与水的配比，将清水按比例置入相应的池中，除锈AT-106,磷化AT-102。 B、将溶剂加入池中并充分搅拌均匀。 C、检查磷化溶液的PH值达到要求。 （4）.仍存有所使用的溶液，操作前应清除浮于溶体表面的油物几赃物，并随时检查，测量溶液的总量，如不够应及时补充等量的清水及溶剂。 （5）.将清漂池注满清水，并保持益流状态，以做除锈及磷化后清洗之用。 （6）.将需处理的工件运至工作场地，小件物品置于工艺筐内。 2.除锈 （1）处理工件完全浸泡在除锈溶液中，注意工件不能重叠，浸泡时间为15-20分钟。 （2）件从除锈槽取出后，用金属清洗剂擦拭表面残留的污物及酸液，如有微锈用600水砂纸将锈斑打磨干净，如工件受腐蚀严重，锈斑较多，可用锄锈剂锄锈。 （3）经以上处理后的工件置于清水溢流池中清洗，彻底去除浮油及残酸 3.磷化 （1）.经除油、去锈、清洗后的工件即可进行磷化处理。将工件完全浸泡于磷化池中，磷化时间为10分钟，注意池中工件不能重叠。 （2）．磷化后的工件须在清水溢流池清洗，以清除表面附着物几其它赃物。
（3）.磷化和清洗后的工件应及时进行干燥处理，一般方式是在阳光下晒干或置于通风处晾干，有时可烘干，即在100℃的烘房内烘烤10分钟。 4.检验 经除油、磷化工艺处理后的工件，不应存在有油物及其它赃物，表面应呈现彩虹或蓝紫色，无黄锈斑。 二 .前期处理自动线工艺 （1）准备 清除池中表面杂物及油物，然后启动设备，观其加热及运转是否正常。 （2）工作‘ 清洗剂温度升至35-40℃，关闭四组加热管，仅留一组继续加热，烘箱温度升至100℃，流水线运行速度调至350转/分。将工件悬挂在生产线上，每个工件应使用两个挂钩，以免工件转动，打开喷淋开关，工件经清洗、磷化喷淋、钝化、烘烤后，取下。 （3）检验 工件清洗后应无油物、锈蚀、沙土等。（如工件锈蚀严重应专门进行除锈处理） （4）结束 工作结束后，应关闭喷淋开关，烘箱电源开关，生产线开关和电源总闸。 三 .喷塑工艺 （1）检查 1.空气压缩机的压力应为0.3-0.5MPa,吹出的压缩空气应清洁、干燥； 2.静电发生器的喷粉室，传送带挂具均应保持良好接地； 3.静电发生器电源输入，输出指示灯显示是否正常； 4.喷枪嘴是否堵塞；注意不能以气枪对粉枪嘴部吹） 6.传送带是否有大量粉末剩余，气动带调校表不能超过70P.S.T；
黑色锰系磷化工艺文件完整版
黑色锰系磷化工艺文件集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
黑色磷化液工艺流程及使用方法 三、工艺流程： 1、本流程主要规定了钢铁制件在进行高温磷化时的表面处理工艺流程、工艺条件、工艺参数、槽液配制、槽液的分析化验及维护调整方法。 工艺流程 2、涂装前处理材料的选择： 2.1选用TL-9687型常温快速脱脂清洗剂进行常温脱脂处理。 2.1.1产品特点：常温使用，节省能源，操作方便，脱脂时间短，使用寿命长等特点，是一种非常优良的脱脂清洗剂。 2.2选用TL-003型黑色磷化专用表面调整剂。 2.3选用TL-3107覆膜剂，进行磷化处理。 2.3.1 TL-3107覆膜剂A液。 3、工艺条件： 3.1 脱脂 3.1.1产品型号:TL-9687 3.1.5PH值：12-14 3.1.6温度:常温（18℃-45℃） 3.1.7时间:10-15min（视工件表面油污程度而定） 3.2水洗(溢流) 3.2.1产品型号:新鲜自来水 3.2.2 PH值:6-8 3.2.3温度:常温 3.2.4时间:1-3min 3.4 酸洗 3.4.1产品型号：工业盐酸 3.4.2TL-4酸洗添加剂（按5%添加） 3.4.3配比：盐酸配制成含量约20-25% 3.4.4温度：常温 3.4.5时间：10-15min（视工件表面锈蚀程度而定） 3.5水洗(溢流) 3.5.1产品型号:新鲜自来水 3.5.2 PH值:6-8
3.5.3温度:常温 3.5.4时间:1-3min 3.6水洗(溢流) 3.6.1产品型号:新鲜自来水 3.6.2 PH值:6-8 3.6.3温度:常温 3.6.4时间:1-3min 3.7 表调 3.7.1产品型号：TL－003表面调整剂 3.7.2配比:4‰-6‰ 3.7.3PH值:8.5－9 3.7.4温度:常温 3.7.5时间:30秒－1分钟 3.8磷化 3.8.1产品型号:TL-3107A液 3.8.2配比：14-16% 3.8.6时间:15-20min 3.9水洗(溢流) 3.9.1产品型号:新鲜自来水 3.9.2 PH值:6-8 3.9.3温度:常温 3.9.4时间:1-3min 5、槽液配制方法 5.1脱脂槽：（按1000升计） 5.1.1在脱脂槽中加水至配槽液总量的1/4体积刻度线。 5.1.2将TL－9687脱脂剂加水溶解后方可缓缓倾入槽中。 5.1.3补充水至工作液面刻度线，同时搅拌均匀槽液（一般不需化验调整）。 5.2、酸洗槽 5.2.1在酸洗槽中加入一定量的水（按计算结果加入） 5.2.2将TL-4酸洗添加剂按每吨5%配比倾入槽中搅拌。 5.2.3将以盐酸缓缓倾入槽中，同时搅拌槽液。 5.3表调槽 5.3.1在表调槽中加入水至配槽液总量的4/5体积刻度线。
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书 (一) 工艺流程 1.上线检查→ 2.除油→ 3.水洗→ 4.除锈→ 5.水洗→ 6.中和→ 7.水 洗→8.表调→9.磷化→10.水洗→11.水洗→12.封闭处理→13.干燥 (二) 工艺说明 1.上线预检 1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。 1.2工艺要求 1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。 2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。 2.除油 2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3% 2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。 2.2除油槽浓度的检测 2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2S O4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数. 2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可. 2.3操作要求 Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂. Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。 3.水洗 3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。 3.2操作条件 流动清水100% 处理温度：常温 控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8 清洗水应该保持常溢状态。 4.酸洗 处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间，
补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进 行特殊处理。 酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定） 5.表调 5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化： 5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度； 5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。 5.2工作液组成及操作条件 胶钛表调剂：2KG/吨 处理温度：常温 处理时间：1-2分钟 控制参数：PH值8-9 5.3每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。 使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理 想效果时，应更换槽液。 5.4一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5-7个工作日更新槽液。 6.磷化 6.1目的 Ⅰ.形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层； Ⅱ.为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。 6.2工件液的配制与维护 6.2.1建槽（以一吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入50-80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂（用水冲稀），搅匀。（注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点） 处理条件：总酸度：约25-45 游离酸度：0.2-1.2点 促进剂浓度:1.0-3.0点（10ML管测） 时间:6-15分钟左右 6.3参数测定: 总酸度总游离酸度促进剂浓度 ★总酸度:取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★总游离酸度: 取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★促进剂浓度:将U形管注满处理液（磷化工作液）,加入1-2克氨基磺酸,迅速有拇
纯锰磷化技术原理及应用介绍
纯锰磷化技术原理及应用介绍 技术原理:我公司2002年为上海通用的F15变速箱齿轮开发了纯锰磷化工艺，至今已经在通用、大众、上汽的多款变速箱内的齿轮及其它各种传动件上使用，实践证明，纯锰磷化工艺能够显著的降低噪音，并能解决由于疲劳和应力点蚀造成的齿轮工作寿命不达标的问题。对纯锰磷化的性能，欧洲和美国的汽车行业认识较为深刻，为此制订了纯锰磷化的欧洲工程标准，对结晶的尺寸和形状有着严格的规定（请看附件）。纯锰磷化不同于我们常用的锌锰系、纯锌系、锌钙系、铁系等磷化，纯锰系磷化的结晶是层叠的半球状，而其它磷化的结晶是叶状或者针状，在钢铁连接件的表面，半球状的层叠结晶能够极好的储存润滑油，在经受工件应力相互挤压的过程中，半球状不会象针状一样被轻易拉断，半球内的润滑油可以保证工件表面一直处于完全的有油润滑状态，其功能相当于“膜轴承”。这也是为什么在我们汽车齿轮上一直无法解决的点蚀可以用纯锰磷化来解决，点蚀是金属材料在冶炼及机械加工过程中产生的金属晶格缺陷，在热处理和机械加工过程中这种缺陷被放大。在工件工作状态下，如果有晶格缺陷的表面有纯锰的磷化膜存在，就可以减缓冲击和受力强度，显著的延长缺陷晶格失效的时间。由于纯锰磷化是一种反应型化学过程，金属基材表面的不平整其反应速率不同，一般突起处反应较剧烈其受到的腐蚀更多，所以磷化后的平整度有提高。目前国内掌握纯锰磷化技术的公司还很少，大部分国内公司都是以锌锰磷化来冒充纯锰磷化，他们的加工温度只有80几度，真正的纯锰磷化要92度以上。 图一纯锰磷化膜层放大600倍显微照片
图二：普通锌系磷化放大500倍显微照片 纯锰磷化膜外观： 磷化前： 磷化后： 应用实例: 上汽集团齿轮厂 美国通用汽车赛欧变速箱齿轮 丰田汽车唐山爱信齿轮厂（变速箱齿轮） 常州溧阳齿轮厂（出口主减速齿轮） 浙江玉环汽车齿轮厂（出口星型齿轮） 浙江杭州昌杰机械厂（星型齿轮） 福建省同兴齿轮厂（变速箱齿轮） 江苏飞船齿轮股份有限公司（差速器齿轮）江苏太平洋精密锻造有限公司（差速器齿轮）检测报告: 1.纯锰磷化欧洲工程标准:
磷化作业指导书
高温锰系磷化作业指导书 1、准备工作 1.1设备检查：磷化前对所用磷化设备进行全面检查，检查磷化设备是否完好，若有问题应及时排除。 1.2阅读工艺文件和生产指令：接到任务后，应仔细阅读工艺文件和生产指令，按照工艺流程进行作业按排，并保持工艺文件与生产指令的清洁和完整。 1.3原料准备：按照生产指令的要求，根据磷化产品数量的多少，准备相应的磷化原料，尽可能做到磷化原料不浪费。 1.4穿戴和准备必要的安全防护套和备件，准备磷化作业。 2、作业流程 2.1除油 根据工件表面油污的附着状况及油污的类型进行充分的除油处理。以目视水是否能完全润湿工件表面或用干净的卫生纸擦拭来检查油污是否处理干净，确保工件表面无油污。 2.2水洗 用清水冲洗除油后产品表面的遗留物。 2.3酸洗 因工件表面的氧化物等都会影响工件在磷化时磷化膜的形成和膜的附着能力，所以在工件磷化前必须进行充分的酸洗，以完全露出金属基体颜色为酸洗合格。同时在酸洗时注意防止过腐蚀和氢脆现象的发生。 2.4水洗 工件在酸洗后必须再次进行彻底的水洗，以防止酸洗时挂留在工件表面的酸与二价铁离子带入磷化槽中使磷化液的总酸度和铁离子的上升，进而最终影响工件的磷化效果。 2.5表调 将表调剂按千分之三的比例用自来水配制，在常温下将工件放入表调剂溶液中1分钟即可。 2.6磷化 2.6.1磷化液的初次配槽。 a、初次配制时注入一定量的自来水于磷化槽内，按照1:8的比例加入西安南湖新材料研究所提供的RH-7G型高温锰系磷化液A剂于槽内并混合均匀。 b、总酸检测 1）取10ml槽液于250ml的锥形瓶中，加50ml蒸馏水稀释。 2）再加3-4滴酚酞指示剂，用0.1N NaOH标准溶液滴定，当溶液由无色变为粉红色时所耗标准溶液的毫升数即为总酸点数，并将检测数据记录在编号为DG/JL/ZL-023的《高温锰系磷化液检测记录表》中。 c、游离酸的检测 1)取10ml处理液到250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水稀释。 2）加3-4滴溴酚蓝（或甲基橙）指示剂，用0.1N NaOH标准溶液滴定，颜色从黄色到蓝紫色（甲基橙指示剂到橙色）为终点，所消耗的氢氧化钠毫升数为
锌系磷化常见的故障及解决办法
锌系磷化常见的故障及解决办法 1、工件磷化后呈有蓝斑 现象：工件部分有紫蓝色点或斑 原因：a.表调槽PH值过低或老化失效 b.皮膜槽促进剂过高 c.皮膜槽游离酸过低 解决：a.添加表面调整剂或更新 b.调整促进剂在要求范围内 c.加皮膜剂或游离酸升值剂（磷酸） 2．涂装后表面粗糙 现象：工件涂装后表面不光滑 原因：a.皮膜太粗、皮膜太厚 b.粉体缘故 解决：a.提高酸比、降低游离酸 b解决粉体原因 3．皮膜不完全 现象：工件表面不完整，有间隙或有无皮膜区 原因：a.脱脂不干净、工件有油斑 b.材质本身不易化成（含有Zn、Al等元素）c.表调老化，PH值过低 d.酸比太高，皮膜化成较薄 解决：a.调整脱脂槽 b.认定钢材种类，尽量改善之 c.添加表调或更换表调 d.升高游离酸，调整酸比 4．脱脂不干净 现象：工件表面有分水、破水等现象（但镀锌、镀铝除外）烤干后有白色亮斑现象或有部分黄色亮斑 原因：a.浓度低于标准浓度范围 b.浓度高于标准浓度范围 c.水洗不干净，工件表面有残留脱脂液 解决：a.添加脱脂剂 b.稀释脱脂槽 c.更换水洗槽 5．表调失效 现象：表面未达到光滑、平整，皮膜化成比较粗糙，生成 不匀 原因：a.表调剂老化，PH值过低 b.表调时间过短 解决：a.添加表调剂或更换 b.延长表调时间 6．磷化液常见问题 a.全酸度过高或过低，对化成不易 b.（1）促进剂过高：生成膜后工件易生锈发黄，有时呈 现斑，沉淀较多，皮膜消耗量大。 （2）促进剂过低：化成不易，时间延长，工件烤干易发黄，有时呈黄斑。 C.酸比是否正常,与促进剂是否协调。 酸比高，促进剂低，反之亦然 7．水痕 现象：在垂直表面产生间隔断2-5mm条纹状的不均匀皮膜 原因：a.材质元素不均匀 b.皮膜浓度过低 c.皮膜化成至水洗槽，间隔太大d.
锰系磷化说明书
锰系磷化说明书 The manuscript was revised on the evening of 2021
高温锰系黑色磷化液说明书 一/本品能在钢铁上形成一种晶体状的锰系磷化膜，这层磷化膜能提高工件的耐磨性和耐腐蚀性能，磷化膜具有很强的吸附性，当浸泡了合适的油后具有高效的耐磨损效果,主要由磷酸铁和磷酸锰组成。这种处理工艺能降低工件如活塞，活塞环，衬垫，凸轮轴，推杠，马达座及类似承载表面的磨损。其他优点可归纳如下： 锰系磷化处理使运动工件迅速跑合，防止承载表面之间金属与金属的直接接触，不会出现划伤或粘结。 由于磷化膜吸油，增加了处理过的表面的润滑作用。消除了金属在机械加工中留下的刮痕。延缓了腐蚀作用，因此也可以用作防腐底层。可适用于汽车，摩托车，船舶，等高速运转零部件的减磨自润滑功能膜层处理。以及工具，刀刃及较高标准要求标准件的耐摩，耐腐蚀处理。 二．产品特性 1.高倍浓缩酸性液体。 2.用于钢铁表面的防腐耐摩处理。 3.也可以用于压铸件的处理。 4.在钢铁表面形成一层黑色的磷酸锰盐层。 5.符合甚至超过国标盐雾实验。 6..环保.安全，操作方便，废水处理简单/ 三．作业管理标准： 管理项目管理标准
1.皮膜建浴浓度：1比5（20%） 2.全酸度(TA) ：祥见本公司内部说明 3.游离酸（FA）：祥见本公司内部说明 4.温度(Temp) 92-98℃. 5.时间(Time) 8-20分钟 6.限更新周期 12个月 四.工艺流程： 1.除油（XH-400）--水洗—除锈—水洗—表调（XH-28）--磷化（XH-575）---水洗—干燥或脱水防锈油（XH-300） ? 五．及添加方法： 1.使用仪器及试剂：吸球、吸管、烧杯、 NaOH、 酚酞(PP)、溴酚蓝（BPB） 2.测量方法： (1)全酸度(TA)：取槽处理10mL加酚酞(PP)指示剂3-5滴，再用 NaOH滴定，颜色由无色变至粉红5-10秒不褪色，即为其终点，此时所消耗 NaOH之毫升数，即为其全酸度之度数。 (2)游离酸（FA）：取槽处理液10mL加溴酚蓝(BPB)指示剂3-5滴，再用 NaOH 滴定，颜色由浅黄色变至浅蓝色，5-10秒不褪色，即为其终点，此时所消耗NaOH之毫升数，即为其游离酸之度数。 六。注意事项和安全措施 1.注意事项：
锌系磷化液制作原理与应用.
锌系磷化液制作原理与应用 一、磷化液的制造原料: 1.一般家庭式作坊所用原料: A.85%磷酸(液体+磷酸二氢锌(粉体+硝酸锌(粉体 B.85%磷酸(液体+40%~98%硝酸(液体+95%氧化锌(粉体或者锌渣或锌灰(固体 注:无效成分约30%。 2.国际标准使用原料: A.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.7%氧化锌(粉体 B.85%磷酸(液体+68%硝酸(液体+99.99锌锭(金属 注:无效成分约10%。 二、磷化液的国际标准化学组成(总酸度为液体状态: A.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约35%+硝酸锌(约35%+磷酸锌(无效成分约10% B.磷酸(约20%+磷酸二氢锌(约45%+硝酸锌(约35% 注:按《化工产品物性辞典》解释 1.磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体,溶于水和酸,水溶液呈酸性。为磷化皮膜剂的主要成分,用于钢铁的防腐蚀。 2.磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末,溶于无机酸(盐酸、硫酸、硝酸、磷酸;不溶于乙醇;水中几乎不溶,其溶解度随温度上升而减少。 三、磷化液的制作方法:
1.一般家庭式作坊: 使用瓷缸或塑料桶为反应容器,以人工木棒的搅拌操作。原料用水以井水或自来水。 2.国际标准: 使用不锈钢为反应容器,以机械不锈钢棒的搅拌操作。原料用水为纯水。 四、一般处理物为钢铁时,其反应机构如下: 1.化学反应(化 铁+磷酸(游离酸→磷酸二氢铁(铁分+氢气(气泡 (1 ↓↓ ↓〔促进剂〕↓〔促进剂〕 ↓└→水 (2 └→磷酸铁(淡黄色沉渣 (3 2.皮膜生成反应(成 磷酸二氢锌→磷酸锌(H皮膜+磷酸 (4 铁(离子+磷酸二氢锌→磷酸锌铁(P皮膜+磷酸 (5 〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触,钢铁表面发生溶解,表面附近的磷化处理液中的氢离子减少,PH值由3上升至4.6。其结果引起(4、(5式的化学反应,不溶性的磷酸锌(Hopeite、磷酸锌铁(Phosphophyllite结晶在钢铁表面析出,形成皮膜。 溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉,而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中,使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。为了把这种剩余的铁分
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书 1.0适用范围: 适用于酸洗磷化作业过程. 2.0材料准备 2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。 2.2材料表面处理 棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用； 盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。 2.3材料的防护： 化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。 金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。 3.0设备及工装准备： 3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患； 3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。 3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。 3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。防酸泵工作是否正常。 3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。 3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。以上工作确认无误后，方可进行生产。 4.0操作步骤 4.1酸洗 4.1.1配制酸洗液 4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪. 4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。 4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米； 4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45?0.5米； 4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。 4.1.2首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入
黑色锰系磷化工艺文件定稿版
黑色锰系磷化工艺文件 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
黑色磷化液工艺流程及使用方法 三、工艺流程： 1、本流程主要规定了钢铁制件在进行高温磷化时的表面处理工艺流程、工艺条件、工艺参数、槽液配制、槽液的分析化验及维护调整方法。 工艺流程 2、涂装前处理材料的选择： 2.1 选用TL-9687型常温快速脱脂清洗剂进行常温脱脂处理。 2.1.1产品特点：常温使用，节省能源，操作方便，脱脂时间短，使用寿命长等特点，是一种非常优良的脱脂清洗剂。 2.2 选用TL-003型黑色磷化专用表面调整剂。 2.3 选用TL-3107覆膜剂，进行磷化处理。 2.3.1 TL-3107覆膜剂A液。 3、工艺条件： 3.1 脱脂 3.1.1 产品型号:TL-9687 3.1.5 PH 值：12-14 3.1.6 温度: 常温（18℃-45℃） 3.1.7 时间: 10-15min（视工件表面油污程度而定） 3.2 水洗(溢流)
3.2.1 产品型号:新鲜自来水 3.2.2 PH 值:6-8 3.2.3 温度:常温 3.2.4 时间:1-3min 3.4 酸洗 3.4.1产品型号：工业盐酸 3.4.2TL-4酸洗添加剂（按5%添加） 3.4.3配比：盐酸配制成含量约20-25% 3.4.4温度：常温 3.4.5时间：10-15min（视工件表面锈蚀程度而定）3.5 水洗 (溢流) 3.5.1 产品型号:新鲜自来水 3.5.2 PH 值: 6-8 3.5.3 温度: 常温 3.5.4 时间: 1-3min 3.6 水洗 (溢流) 3.6.1 产品型号: 新鲜自来水 3.6.2 PH 值: 6-8
前处理作业指导书
前处理（磷化）作业指导书 REV ：A01 文件编号： 一、 范围 用于指导材料为冷轧钢或镀锌钢板的工件喷涂前进行磷化处理，及规范磷化处理的工艺要求及其质量要求。 适用于光荣机电（深圳）有限公司喷涂工场的作业指导及质量控制。 二、 工艺设备及流程 前处理设备包括脱脂、弱脱脂、水洗、酸洗、表面调整、磷化、热水洗、油水分离、磷化沉渣等11个槽子；还有供水系统、排污系统、抽风系统、燃烧机、排烟系统、输油系统、输送系统、操作电控柜等。完成除油、水洗、酸洗、表面调整、磷化等工序，各工序均采用浸渍作业，适用于钢件表面磷酸锌处理。此外，设有水份烘干炉，用于磷化处理后水份烘干，采用辊导输送机的辊子带动工件进出烘炉。 根据公司设备情况，前处理工艺流程为： （1） 冷轧钢板类 脱脂 (弱脱脂 )第1水洗 第2水洗 酸洗 第1水洗 表面调整 磷化 第3水洗 水份烘干 （2） 镀锌板类 脱脂 第1水洗 第2水洗 表面调整 磷化 第3水洗 热水洗水份烘干 三、 处理工艺表： 水份烘干炉的烘干温度设定为150℃±5℃，烘干时间：根据工件情况设定为15-30 分钟。对油水分离槽，控制温度为70-80℃。
四、操作规范 1．严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。详细参见《前处理操作规程》 2．操作前应按设备点检记录表点检设备，并作好记录。发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。 3．操作过程注意，用电葫芦起吊工件吊框要平稳，注意不能撞碰槽壁。 4．按零件批次记录水份烘炉温度和烘干时间，并保存以备查验。 5. 磷化后至喷涂的时间间隔不能大于24小时，若超过24小时，应重新磷化处理。 6. 磷化后待喷粉的零件必须保持清洁、干燥、严禁赤手触摸。 8．对前处理槽液成份和药液浓度必须进行控制，使各槽液调整到控制范围，并作好槽液管理记录，对化验结果低于工艺规定值，必须补充化学处理剂。 各槽液控制工艺参数见上表：
磷化简介
磷化简介 磷化是金属材料防腐蚀的重要方法之一,其目的在于给基体金属提供防腐蚀保护、用于喷漆前打底、提高覆膜层的附着力与防腐蚀能力及在金属加工中起减摩润滑作用等。按用途可分为三类：1、涂装性磷化 2、冷挤压润滑磷化 3、装饰性磷化。按所用的磷酸盐分类有:磷酸锌系、磷酸锌钙系、磷酸铁系、磷酸锌锰系、磷酸锰系。根据磷化的温度分类有:高温(80 ℃以上)磷化、中温(50～70 ℃)磷化、低温磷化(40 ℃左右)和常温磷化（ 10～30 ℃）。 一、磷化成膜机理 磷化主要有以下过程: (1)金属的溶解过程即金属与磷化液中的游离酸发生反应: M+H3PO4 = M(H2PO4)2+H2↑ (2)促进剂的加速过程为: M(H2PO4)2+Fe+[O]→M3(PO4)2+FePO 由于氧化剂的氧化作用,加速了不溶性盐的逐步沉积,使金属基体与槽液隔离,会限制甚至停止酸蚀的进行。 (3)磷酸及盐的水解磷化液的基本成分是一种或多种重金属的酸式磷酸盐, 其分子式为Me(H2PO4)2,这些酸式磷酸盐溶于水,在一定浓度及pH值下发生水解,产生游离磷酸: Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO4 3MeHPO4=Me3(PO4)2+H3PO4 H3PO4=H2PO4-+H+= HPO2-4 + 2H+ =PO3-4 + 3H+ 由于金属工件表面的H+浓度急剧下降,导致磷酸根各级离解平衡向右移动,最终成为磷酸根。 (4 ) 磷化膜的形成当金属表面离解出的PO3-4与磷化槽液中的金属离子Zn2+、Mn2+、Fe2+达到饱和时,即结晶沉积在金属工件表面,晶粒持续增长,直到在金属工件表面生成连续不溶于水的牢固的磷化膜: 3M2 + + 2PO3 -4 + 4H2O = M3 ( PO4 ) 2·4H2O ↓ 2 M2 + + Fe2 + + 2PO 3 - 4 + 4H2O= M2 Fe ( PO4 ) 2· 4H2O 金属工件溶解出的Fe2+一部分作为磷化膜的组成部分被消耗掉,而残留在磷化槽液中的Fe2+则氧化成Fe3+,生成FePO4沉淀,即磷化沉渣的主要成分之一。 上述磷化原理可解释锌系磷化、锌钙系磷化、锰系磷化的成膜过程,也可解释锌件磷化、铝件磷化的成膜过程,但锌件磷化膜只有磷酸锌一种组成,铝件磷化还需加入较多的氟化物,以便形成AlF3、AlF3 -6 。 二、各种磷化用途 1、涂装打底磷化 由于金属是极性物质，而油漆是有机高分子化合物，是非极性的，如果直接在钢铁件表面刷涂油漆，结合不牢，油漆很容易剥落，在涂装前先进行磷化可解决这一问题，这是由于磷化时跟金属表面Fe反应，是磷酸盐牢固沉积在金属表面，同时由于磷化膜有细小的孔隙，当喷涂油漆时，油漆高分子渗入磷化膜孔隙中，增加了油漆的附着力，使油漆不容易剥落，从而增加防腐蚀时间，涂装磷化一般采用锌系或锌钙系磷化，采用优秀的常温磷化即可获得不错的效果
生产作业指导书(0001)
生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09
A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无
锌系磷化作业指导书-磷化加工处理
锌系磷化作业指导书-磷化 加工处理 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
锌系磷化作业指导书 (一)工艺流程 (二)工艺说明 1.上线预检 1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。 1.2工艺要求 1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。 2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理。 2.除油 2.1开槽：除油粉4%，碱性除油剂1-3% 2.1.1除油池温度控制在内45℃左右。 2.2除油槽浓度的检测 2.2.1全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0.1N H2SO4标准溶液,滴定至粉红色刚刚裉去,计所用标准溶液的毫升数即槽液点数. 2.2.2除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点,碱度在正常值时补充碱性除油剂即可. 2.3操作要求 Ⅰ.每日按处理数量添加,一般根据工件的油污情况进行添加,维持碱度,补充除油剂. Ⅱ.定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。 3.水洗 3.1目的：清洗工件表面杂质及残留液。 3.2操作条件 流动清水100% 处理温度：常温 控制参数PH值=（酸洗后水洗）5-7，（除油后水洗）7-8 清洗水应该保持常溢状态。 4.酸洗 处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400-600点之间， 补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。
酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2-3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定） 5.表调 5.1目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化： 5.1.2增加表面活性中心，提高磷化速度； 5.1.3细化晶体，提高磷化膜质量。 5.2工作液组成及操作条件 胶钛表调剂：2KG/吨 处理温度：常温 处理时间：1-2分钟 控制参数：PH值8-9 5.3每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。 使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理想效果时，应更换槽液。 5.4一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5-7个工作日更新槽液。 6.磷化 6.1目的 Ⅰ.形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层； Ⅱ.为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。 6.2工件液的配制与维护 6.2.1建槽（以一吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入50-80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂（用水冲稀），搅匀。（注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点） 处理条件：总酸度：约25-45 游离酸度：0.2-1.2点 促进剂浓度:1.0-3.0点（10ML管测） 时间:6-15分钟左右 6.3参数测定: 总酸度总游离酸度促进剂浓度 ★总酸度:取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★总游离酸度: 取10毫升处理液于三角瓶中,加入30ML水,再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止.计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数. ★促进剂浓度:将U形管注满处理液（磷化工作液）,加入1-2克氨基磺酸,迅速有拇指堵上U形管口,倒转U形管,让氨基磺酸倒流到U形管另一端后,再倒转回来,观察U形管中所冒的气泡体积毫升即为促进剂浓度值.
MIL-DTL-16232G磷酸锰系磷酸锌系厚膜磷化工艺中文翻译
有效性说明 MIL-DTL-16232G 通知1 2013年3月14日 详细说明书 磷酸锰基磷酸锌基磷化处理层 2000年1月7日提出的MIL-DTL-16232G已经通过审定并按照要求交付使用。 管理人准备活动 陆军—AR 军队—AR 海军—AS 空军--11 审核单位 陆军—EA 注： 无测量敏感性
MIL-DTL-16232G 2000-1-7 代替DOD-P-16232F 1978-11-7 详细说明书 磷酸锰基、磷酸锌基重金属（厚膜磷化）磷化膜 本规范已通过国防部所有部门和机构的批准 1.范围 1.1 范围本规范涵盖两种类型的黑色金属磷化工艺，浸入法制备重金属磷化膜。膜组成为磷酸锰、磷酸锌或在有特殊规定时的补充处理成分（见6.1） 1.2 分类按照6.2的规定，膜层类型如下 M 类磷酸锰基磷化液 第1级按规定进行辅助防护处理或辅助膜层 第2级遵照MIL-PRF-16173,3级或MIL-PRF-3150条 款采用润滑油的辅助处理第3级无辅助处理 第4级化学转换（按照规定可能需要染色）不需要 辅助涂层的 Z 类磷酸锌基磷化液 第1级按规定进行辅助防护处理或辅助膜层 第2级遵照MIL-PRF-16173,3级或MIL-PRF-3150条 款进行辅助防护处理 第3级无辅助处理 第4级化学转换（按照规定可能需要染色）不需要 辅助涂层的 任何有益的建议（更改、添加或删除）或其他可能用于改进本条款的相关数据请联系美国军用武器装备研究、开发工程中心指挥官。收件人：AMSTA-AR-QAW-E, Picatinny Arsenal，新泽西州07806-5000，在本文件的后面附上标准化文档改进意见并以书信的形式或者在邮件署名的方式寄给我们。 发行说明A：获准公开发行，无限制发行。
磷化工艺流程
磷化工艺开放分类：化学工程、化学工艺、化工术语 (I)基本原理及分类 磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 1 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同其材的磷化反应机理比较复杂。虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理： 8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4Me2Fe(PO4)2?4H2O( 膜)+Me3(PO4)? 4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2 T Me 为Mn 、Zn 等，Machu 等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4 个步聚组成： ①酸的浸蚀使基体金属表面H+ 浓度降低 Fe - 2e —Fe2+ 2H2 —+2e —2[H]⑴
H2 ②促进剂（氧化剂）加速 [O]+[H] —[R]+H2O Fe2++[O] —Fe3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1 ）的速度，进一步导致金属表面H+ 浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+ 氧化成为Fe3+ 。 ③磷酸根的多级离解 H3PO4H2PO4 —+H+HPO42 —+2H+PO43 —+3H —（3） 由于金属表面的H+ 浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43- 。 ④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的PO43 —与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+ 、 Mn2+ 、Ca2+ 、Fe2+ ）达到溶度积常数Ksp 时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn 2++Fe2++PO43 —+H2O —Zn 2Fe(PO4)2?4H2O MX 3Zn2++2PO43 —+4H2O=Zn3(PO4)2?4H2O J 5) 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形而上学成磷化膜。
锌系磷化工艺控制手册
锌系磷化工艺控制手册 、控制的重要性 常温磷化工艺的各种制剂虽具有许多独特优点，但由于生产过程中影响磷化的各种因素都处于动态，切不可忽视对其工艺管理和控制。切实做好管理工作，把槽液工艺指标控制在某一规定范围内，这对建立平稳的磷化工艺状态延长槽液使用寿命，稳定处理质量，降低制剂消耗，提高经济效益有着十分重要的作用。 、工艺流程 出水进水出水进水出水进水 工件运行方向各工序参数表 说明：工件除锈工序在线外完成或工件无锈时，可省略“五、六、七、八、九”工序。喷淋式或喷浸混合式的工艺流程，使用的脱脂粉会不同。 三、控制指标 1．预脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点 2．主脱脂：游离碱度（FA ）：25-40 点
3．除锈：总酸450-650 点4．表调：PH 8-9 5．磷化：总酸（TA）：25-35 点游离酸（FA）：0.7-1.8 点促进剂（AC ）：2.5-4.0 四、脱脂目的 1．利用脱脂剂对油脂污物的皂化、湿润、乳化、渗透、卷离、分散和增溶等作用对其去除，以得到清洁表面以利于磷化与涂装。 2．配制方法 1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脱脂粉N281和脱脂剂T281各50Kg，边加边 搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。 3．管理措施脱脂槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，脱脂槽表面油污应及时排除，底部沉渣也要定期清除，另外，脱脂剂经大量处理工件后，槽液变黑污，脱脂力减弱，而呈老化状态，即使附加脱脂剂也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。 4．检测方法 游离碱度（FA ）：用移液管吸取10mlL 脱脂工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N H2SO4 标准溶液滴定，由红色变为无色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为游离碱度的点数。 五、脱脂后水洗 一般采用两道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留脱脂液及其它污物，避免脱脂残液及污物影响磷化。 六、除锈 1 ．工件有锈或油污较重需过酸洗，酸洗的时间随工件情况而定，一般为将锈除干净即可。可采用硫酸、盐酸、磷酸中的一种或混 合酸。 2．配制方法 1000 升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入计算量的酸，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。 3．管理措施除锈槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，长期使用后，除锈槽中金属离子会达到一定浓度，而呈老化状态，即使添加酸也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。 4．检测方法 总酸度（TA）：用移液管吸取10ml工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1N NaOH标准 溶液滴定，由无色变为粉红色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为总酸度的点数。 七、酸洗后水洗酸洗后水洗一般用两道水洗，并且采用溢流水，其目的为除去残留工件上的酸液，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH 值保持在6-7 之间。 八、中和 酸洗后需中和，其目的为中和水洗未完全洗净的残留酸，槽液的PH值保持在9-12。 九、中和后水洗一般采用两道水洗，也可采用一道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更 换清水，水洗槽PH 应保持在7-8 之间，水洗目的是清洗掉工件上残留碱液及其它污物。 十、表面调整 1．表调目的可消除碱性脱脂或酸性除锈对金属表面晶格破坏而造成的磷化粗化效应，细化磷化膜，加速磷化膜形成。 2.配制方法 以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，慢慢加入HG-10胶肽调整剂2Kg搅拌均匀，测定PH值符合规定指标即可。 3.管理措施 严格控制表调液PH值8-9,防止碱液、特别是酸液混入，平时每日少量添加，一般每周更换槽液一次。不够加表调，当表调添加量够而PH值仍偏低时，添加中和剂少量，使PH值调至正常范围。 十、磷化 1.磷化目的 金属与磷酸，磷酸盐和其它催化剂等配制成的磷化剂而发生化学反应在金属表面生成一层非金属的磷酸盐膜能显著提高金属工件涂装的附着力，成倍提高抗腐蚀力。 2.配制方法 以1000 升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，加入RT-1磷化剂50Kg-80Kg左右搅拌，并添加G131 促进剂2-5Kg，加