跟我学nps现场管理

2.管理不良
是指从接单
出货不良
这一活动中的产生一系列的不良
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五清－－品质保证的工具
何谓五清
1.清理 2.清整 3.清扫 4.清洁 5.清心
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认识危机
测试一下你的危机意识如何
轻松一下
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一头乳牛正从牛舍里出来吃草，请你 凭直觉判断，它将走至哪一处觅食？ 1、山脚下 2、大树下 3、河流旁 4、栅栏农舍旁 （5分钟）
品质的三不政策
1.不制造不良品 2.不流出不良品 3.不接受不良品
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•不良有二种
1.消费者感受到 的不良
属于感性的或人文 科学领域的所谓指的 品质，这是难于用具体的尺寸来测量， 这些就称之“消费者满意度”，满意度 的低落或是比竞争对手来得差，也算是 不良。
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※启示※与意识
？
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认识浪费
1:什么是现场浪费
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2：浪费的定义：
NPS大胆的提出凡是不赚钱的动作就是 浪费
例：不能产生附加价值的动作 附加价值的动作（拉面实例）
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3：七种浪费
不良品的浪费 动作的浪费 加工的的浪费 库存的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 制造过多（早）的浪费
1、检验人员单调地一再重复作全数检 验，容易造成精力疲倦，发生差误，使 检验结果不正常，因此不能保证产品质 量；
2、 抽样检验结果，整批验收或整批拒 收，制造者在心理上有迫使品质改善压 力的感受；
3、抽样检验使人员及费用大为降低；
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4、抽样检验不可能完全拒收不良批， 因此含有相当程度的冒险性，但基于经 济观点又不失为一可行的手段，实质问 题乃是然后人选择一个最好的“抽样计 划”
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1、你的危机意识很强，甚至有点杞人 忧天！也许很容易的事，被你天天惦念 着，久而久之也变成困难的。放开心胸， 天塌下来有高个子顶着！
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2.你是属于高唱快乐得不得了的人，一天 到晚无忧无虑，你认为船到桥头自然直， 没啥好怕的。唉，如此乐天知命，天底 下恐怕像你这么乐观的人已经不多了。
它会把等待的浪费隐起，使管理人员漠 视等待的发生和存在
它会自然的积压在制品 它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得
先进先出作业产生困难
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认识效率
一：效率
1.假效率 2.真效率 3.个别效率 4.全体效率
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二：什么是假效率？
假效率是指固定人员做出更多产品的方式 例：市场上对一产品的需要量一天是100，原来
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3.6 搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的运 作，也有人认为搬运是必须的动作，因 为没有搬运，如何做下一个动作？正因 为如此，便有很多人默许它的存在，而 不设法消除它。有些人想到用输送带的 方式来克服，这种方式仅能称之为花大 钱减少体力消耗，但搬运本身的浪费并 没有消除，反而被隐藏了起来。
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回顾
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第二讲
抽样计划实务技巧
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常用的统计技术：
抽样检验
QC七手法
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抽样检验由来
抽样检验（Sampling Inspection）是 由美国贝尔电话研究所的H.F.Dodge 及H.G.Roming所创始，就是用少样数 本去判断一批制品的优劣，二战初期， 由美国陆军兵工署最先采用。
5、不能随意抽样少数样品，即判断全 批的好坏，必须依选定的“抽样计划” 评定之；
6、抽样检验发现样本中有不良品，并 不能立即武断全批为不良；
7、 随机抽样为必要的条件。
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批的定义
批：各种产品，凡是具有相同的来 源，且在相同的条件下生产所得到一 群相同规格的产品，可称作“制造 批”，一个制造批中的品质变异具有 一个分配，在抽样时应尽可能的使 “制造批”的品质接近已知的分配， 如此才可使抽样的结果正确，因此一 个制造批若有需要可以区分为几个 “检验批”，但必须注意避免将一个 以上的制造批合并为一个“检验批”。
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适合全数检验的条件
批量太少、失去抽样检验的意义时； 检验手续简单，不至大量浪费人力时
间及经费时； 不允许不良品存在，该不良品对制品
有致命的影响时； 工程能力不足，其不良率超过规定，
无法保证品质时； 为了解该批制品实际品质状况时
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对全数检验与抽样检验应有认识
制程一：100个
制程二：125个
制程三：90个
成品只能生产90个
制程四：100个
某单个制程的效率就个别效率
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五：全体效率
上例90个产品就是全体效率
步伐案例
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认识稼动率与可动率的
稼动率
稼动率是用来表示机器设备运用的指标
是以市场 需要量（例如一天需要70个产 品）除以该设备的最大生产能能量（例 如一天最大的产能是100个）
次要缺点（Minor defect）： 不影响制品的使用目的之缺点
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适合抽样检验的条件
产量大、批量大，且 连续生产无法作 全数检验时；
破坏性的实验； 允许有某种程度的不良品存在时； 欲减少检验时间与检验经费时； 刺激生产者要注意品质改善时； 满足消费者要求时。
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3.3 加工的浪费
在制造过程中，为了达到作业的目的， 有一些加工程序是可以省略、替代、重 组或合并的，若是仔细地加以检查，你 将可发现，又有不少的浪费，等着你去 改善。
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3.4 库存的浪费
NPS大胆的断言：“库存是万恶的 根源”。这是NPS对浪费的见解与 传统见解最大不同的地方，也是 NPS能带给企业很大利益的原动力。
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3、你成天迷迷糊糊的，记性又不好， 总是要人家提醒你才会有危机意识，但 是一会儿之后，又完全不记得危机意识 是什么东西了！你怎么像个老顽童似的？
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4、你的确满有危机意识的，跟你在一块 儿的人也被你强迫一起危机意识，简直 是思想强暴嘛！不过你所担心的事的确 有点担心的价值！也就是说，你没事瞎 紧张，反而常常未雨绸缪！
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小故事
有一个聪明的男孩，有一天他看着妈妈 在做饭，好奇的地问妈妈：“为什么你 每次煎鱼都要把鱼头和鱼尾切下来，另 外煎？”
妈妈问呆了，回答说：“因为从小看见外 婆都是这样做。”
于是她是打电话问她的母亲，原来过去家 里的锅太小，无法放下一整条鱼，所于 只好母亲才把都要把鱼头和鱼尾切下来 另外煎
仓库建设投资的浪费。
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3.5 等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的 来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等 待的原因通常有：作业不平衡、安排作 业不当、待料、品质不良等。
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另有一种就是“监视机器”的浪费，有 些工厂买了一些速度快、价格高的自动 化机器，为了使其能正常运转或其他原 因，例如：排除小故障、补充材料等等， 通常还会另外安排人员站在旁边监视。 所以，虽是自动设备，但仍需人员在旁 照顾，特称之为“闲视”的浪费。
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（在计量值的抽样检验中是将各样品检验结 果加以统计，或平均值或以不良率等与“抽 样计划”中的判定基准比较，以决定该检验 批是否允收）。
判定一批产品是否合格或不合格的基准 不良个数谓之合格判定数，其符号以 （AC）表示。
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不良率
不良品数除于单位总数
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检验批构成之目的乃是便利抽样检验之 进行，就是在该批中，依其“批量”大 小照“抽样计划”抽出样本加以检验， 再依照抽样检验的原则来判定这个检验 批量是否允收，所以检验批可能与制造 批、交货批、装运批有所不同。
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批量
“批量”是指每个检验批内制品单位的 数量，用符号“N”表示，如果特别指明 是制造批（或其他种类）时就不能以批 量来称呼。
N直P接S中或几间乎接所地以消的除改库善存行有动关皆。会NP是S 为什么将库存看作是万恶之根源， 而要想尽办法来降低它呢？因为库 存会造成下列的浪费：
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产生不必要的搬运、推积、放置、防护 处理、找寻等浪费。
使先进先出的作业困难。 损失利息及管理费用。 物品的价值会减低，变成呆滞品。 占用厂房空间、造成多余的工场、
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我们对机器设备动用的目标只追求100％ 的可动率，不追求100％的稼动率
设备的可动率要达到100％，就必需建立起 良好的维护制度。
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认识品质的
追求零不良 没有做不到，只有想不到！ 追求标准化 没有规矩，不成方圆！！
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ຫໍສະໝຸດ Baidu
3.1：不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生， 皆造成材料、机器、人工等浪费。任何 修补都是额外的成本支出。NPS的生产 方式，能及早发掘不良品，容易确定不 良的来源，从而减少不良品的生产。
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3.2动作的浪费
要达到同样作业的目的，会有不同的动 作，哪些动作是不必要的呢？是不是要 拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反 转的动作、步行的动作、弯腰的动作、 对准的动作、直角转动的动作等？若设 计得好，有很多动作皆可被省掉！
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缺点
严重缺点（Crtical defect） 凡有危害制品的使用者或携带者的生命或
安全之缺点谓之严重缺点；
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主要缺点（Major defect）： 制品单位的使用性能不能达到所期望之目
的，或 著减低其使用性质的缺点谓之 主要缺点；
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稼需动要率量不，是如达果动上10例0％是就10好0％，，而那是么取就决多于 25个存库。
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可动率
可动率是用来表示机器设备运用的效率
所谓可动率是指设备要被使用时，它能使用的 的几率是有多大。 例：使用的小车，如果上班100天，其中有5天 因种种故障不能动，那么可动率就是95 ％
的生产方式需要10人，才能生产100个/8小时， 现在改良，同样的10人生产出125个/8小时， 效率提升了。可是NPS就称这为假效率。 如果真正的认识NPS中的库存及生产过多（早） 的浪费的话，就能明白造成假效率的关键在 于忽略了客户的需求量。
“25个” ？
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三：什么是真效率？
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样本
“样本”是从检验批中所抽取一个以上 的单位制品组成的，样本中的各个样均 须随机，而且不考虑它的品质好坏的情 况抽出，样本中所含的制品单位的数目 称样本数或样本大小，其符号以“N”表 示。
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抽样检验
从买卖双方约定的“检验批”里，依据“批 量”大小， 不同数量的“样本”，将该样本 以事先约定的检验方法加以检验，并将检验 的结果与预先决定的“品质标准”比较，以 决定个别的样品是否合格，在计数值的抽样 检验中是将样品中不良品的个数与“抽样计 划”中允收不良品的个数比较，以判定该检 验批是否允收。
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通常造成搬运浪费主要是由于工厂布置 采用批量生产、依工作站为区别的集中 的水平式布置所致。缺乏NPS流线生产 的观念。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、 推积、移动、整理等动作的浪费。
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3.7 制造过多（早）的浪费
它只是提早用掉了费用（材料费、人工 费）
就是以最少的人员，仅做出市场需要量 的产品的方式
例：市场上对一产品的需要量一天是100， 原来的生产方式需要10人，才能生产 100个/8小时，现在改良，8个人生产出 100个/8小时，效率提升了。这样的效率 就是真效率。
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四：个别效率
例：一生产线有四个制程，制程 达标 100/1小时