硫化时间及温度与促进剂之间的关系

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aem橡胶二次硫化温度和时间

aem橡胶二次硫化温度和时间AEM橡胶是一种特殊的氟橡胶，具有良好的耐高温性能和抗化学性能，在航空航天、汽车制造、电子通讯等领域有着广泛的应用。

然而，作为一种特殊橡胶，AEM橡胶的加工与硫化工艺相对复杂，其中硫化温度和时间是影响AEM橡胶性能的重要因素之一。

AEM橡胶的硫化过程是通过在高温下加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而提高橡胶的强度、耐磨性、耐热性和耐化学性能。

而硫化温度和时间则直接影响着硫化反应的进行过程和交联程度，对最终橡胶产品的性能有着重要影响。

首先，硫化温度对AEM橡胶的影响是非常显著的。

一般来说，硫化温度越高，交联速率越快，硫化程度越高。

但是，过高的硫化温度也可能会导致橡胶产生热老化和劣化现象，降低橡胶的性能。

因此，选择合适的硫化温度是非常重要的。

一般来说，AEM橡胶的硫化温度在170-190摄氏度之间，可以获得较好的硫化效果。

但具体的硫化温度还需根据具体的橡胶配方和硫化剂的选择来确定，一般需要通过硫化动力学实验来确定最佳硫化温度。

其次，硫化时间也是影响AEM橡胶硫化效果的重要因素之一。

正常情况下，硫化时间越长，交联程度越高，橡胶的性能也越好。

但是，过长的硫化时间可能会导致橡胶产生过硫化现象，从而影响橡胶的性能。

因此，在实际生产中，需要根据具体的橡胶配方和硫化剂的选择来确定合理的硫化时间。

一般来说，AEM橡胶的硫化时间在10-30分钟之间，可以获得较好的硫化效果。

但具体的硫化时间还需通过硫化动力学实验来确定。

此外，AEM橡胶的硫化还受到硫化剂类型、硫化体系、硫化促进剂等因素的影响。

因此，需要根据具体的生产工艺和产品要求，综合考虑以上因素，选择合适的硫化温度和时间，以获得最佳的硫化效果。

综上所述，AEM橡胶的硫化温度和时间是影响其性能的重要因素之一。

合理选择硫化温度和时间可以提高AEM橡胶的性能，延长橡胶制品的使用寿命，减少生产成本，提高产品竞争力。

因此，在生产实践中，需要对AEM橡胶的硫化温度和时间进行精确控制和调节，以满足不同产品的要求。

轮胎-硫化基础知识

硫化基础知识
6、胎里漏线与胎体帘线弯曲（1）机头宽度与帘线假定伸张值选取不合理（2）胎胚周长大小选取不合理，周长小，伸张大，造成
胎里漏线，反之出现帘线弯曲。
（3）成型机传递环和机头扇形块出现故障可以造成胎圈定位出现偏差
（4）成型时局部拉伸，造成尺寸变小；部件接头脱开。（5）带束层偏歪（6）硫化定型压力过大、时间过长，造成胎体帘线发生
（胎侧/子口）不好，导致胎圈部位胶料过多。（5）胎坯成型时两边扣圈不对称或成型时钢丝圈变形、胎
坯存放不当变形的原因引起胎圈部位半成品迁移。
（6）胎坯装入高度不合适，过大会使胎坯过度拉伸、偏歪，过小，则对胎坯支撑不牢，合模时把胎坯挤偏。
（7）机械手对中精度达不到要求，把胎坯装偏。（8）机械手张开直径偏大，吊胎坯时胎坯偏歪（9）胶囊膨胀不均匀，定型时把胎坯挤偏。（10）钢丝圈直径比标准小。（11）硫化胶囊不对（12）同一硫化模具上的胎圈和胎圈卡环之间不配合
定型高度的计算：
装胎高度：下胎圈距下侧板10—15mm。
注意：机械手对中精度±2mm。
硫化基础知识
（2）内压蒸汽：压力0.8±0.1Mpa，温度170±3度。（3）内压热水：压力2.6±0.1Mpa，温度169±2度。（4）外压蒸汽：压力0.39±0.03Mpa，温度151±2度。（5）注意：内压回水温度低于165度或高于175度不得装
补时(分) 3
5
8
12
外温波动延时按下表进行
总欠程度 0-20 20-50 51-100 101-150
补时(分) 0 0.5 1.0
1.5
说明：每5分钟温度降低1度，总欠程度为1。
8、硫化过程参数控制：
（1）定型：一次定型压力0.03～0.04Mpa；时间20秒

促进剂dpg 硫化临界温度

促进剂dpg 硫化临界温度【实用版】目录1.促进剂 DPG 的概述2.硫化临界温度的定义3.促进剂 DPG 与硫化临界温度的关系4.促进剂 DPG 在硫化过程中的作用5.硫化临界温度对橡胶性能的影响6.促进剂 DPG 和硫化临界温度的实际应用正文一、促进剂 DPG 的概述促进剂 DPG，即二硫代磷酸酯，是一种广泛应用于橡胶硫化过程中的加速剂。

它能够有效地提高硫化速度，缩短硫化时间，同时对橡胶的性能具有良好的改善作用。

二、硫化临界温度的定义硫化临界温度是指在硫化过程中，橡胶开始发生硫化反应的温度。

当橡胶的温度达到硫化临界温度时，硫化反应会迅速进行，从而使橡胶的性能得到改善。

三、促进剂 DPG 与硫化临界温度的关系促进剂 DPG 与硫化临界温度密切相关。

在橡胶硫化过程中，促进剂DPG 能够降低硫化临界温度，使得硫化反应在较低的温度下迅速进行。

这有利于提高生产效率，降低能耗，同时对橡胶的性能也有良好的影响。

四、促进剂 DPG 在硫化过程中的作用促进剂 DPG 在橡胶硫化过程中主要起到以下作用：1.提高硫化速度：促进剂 DPG 能够加速硫化反应的进行，缩短硫化时间。

2.改善橡胶性能：促进剂 DPG 能使橡胶在硫化过程中生成更多的交联结构，从而提高橡胶的强度、韧性、耐磨性等性能。

3.提高生产效率：由于促进剂 DPG 能够降低硫化临界温度，使得硫化反应在较低的温度下迅速进行，从而提高生产效率，降低能耗。

五、硫化临界温度对橡胶性能的影响硫化临界温度对橡胶性能有很大影响。

当硫化临界温度较高时，橡胶的硫化程度较低，其性能较差；而当硫化临界温度较低时，橡胶的硫化程度较高，性能较好。

因此，在橡胶硫化过程中，通过添加促进剂 DPG 来降低硫化临界温度，有利于提高橡胶的性能。

六、促进剂 DPG 和硫化临界温度的实际应用促进剂 DPG 和硫化临界温度在实际应用中具有重要意义。

在橡胶制品生产过程中，通过合理选择促进剂 DPG 的种类和添加量，可以有效地调节硫化临界温度，从而实现对橡胶性能的调控。

促进剂的硫化曲线

促进剂的硫化曲线
硫化曲线指的是在橡胶硫化过程中，不同时间和温度下橡胶中硫化程度的变化曲线。

硫化是橡胶加工工艺中非常重要的步骤，通过硫化可以使橡胶获得优良的弹性、耐热、耐腐蚀等性能。

在硫化曲线中，通常可以分为几个阶段：
1. 延迟期（t0到t1）：橡胶在橡胶-硫混合物中，尚未出现硫
化反应，此时橡胶材料保持弹性。

2. 加速期（t1到t2）：在此阶段，橡胶中的硫化反应开始加速，硫化速度逐渐增加，橡胶材料的硫化程度也逐渐增加。

橡胶开始变得发硬。

3. 高速期（t2到t3）：硫化反应在此阶段达到最高速度，橡
胶材料的硫化程度迅速增加。

此时橡胶开始形成网络结构，整体硬化。

4. 减速期（t3到t4）：硫化反应速度开始减慢，硫化程度的
增加趋于平缓。

橡胶变得更加耐磨和耐热。

5. 稳定期（t4到t5）：硫化反应基本结束，硫化程度变化很小。

橡胶材料的硫化程度达到最高水平。

不同类型的橡胶和硫化体系会有不同的硫化曲线特征，这取决于使用的促进剂、硫化温度和时间等因素。

硫化曲线的了解有助于合理选择硫化条件，以获得符合要求的橡胶制品。

12硫化

第十二章硫化第一节硫化历程一、橡胶的硫化反应历程1. 诱导阶段（X是促进剂的主要基团，促进剂表示为：XSH、XSSX、XSNR2）XSH，XSSX，XSNR2→XSSx-Zn-SxSX （活性硫化剂或多硫活性化合物）→R-SxSX（交联前驱，为含橡胶的多硫促进剂，易产生交联）大写X是促进剂的主要基团，小写的x是硫原子的个数。

2. 交联反应阶段R-SxSX→R-Sx*+ *SX（可交联的游离基）R-Sx*+RH→R-Sx-R（交联键）2R-Sx*→R-S2x-R3. 网构成熟阶段已形成的交联键发生重排裂解和主链改性，得到硫化胶。

R-Sx-R+Zn2+→R-Sx-1-RR-Sx-R+Zn2+→R-Sx-3-R+.S2.+ZnS二、硫化历程图1.焦烧阶段（诱导期）ab段实际焦烧时间包括操作焦烧时间A1和剩余焦烧时间A22.热硫化阶段（预硫化阶段）bc段3.平坦硫化阶段（正硫化阶段）cd段4.过硫化阶段（d点以后）此阶段会出现两种情况：过硫；硫化返原过硫化阶段，曲线上出现三种状态：上升；平坦；下降曲线继续上升，这种状态是由于在过硫化阶段中产生结构化作用所致，通常非硫黄硫化的丁苯橡胶，丁腈橡胶、氯丁橡胶，乙丙橡胶等会出现这种现象；第二是保持较长的平坦期，通常用硫黄硫化的天然橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶等会出现这种现象；第三是曲线转为下降，这是胶料在过硫化阶段中发生网构热裂解所致，通常，非硫黄硫化的天然橡胶、硅橡胶、硅氟橡胶等都会出现这种现象。

第二节正硫化及其测定方法一、正硫化和正硫化时间的概念1．正硫化：又称最宜硫化。

指橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态；从硫化反应动力学原理来说，正硫化指胶料达到最大交联密度时的硫化状态。

处于正硫化前期为欠硫，后期为过硫，此时物机性能均差。

2．正硫化时间指胶料达到正硫化状态所需的时间，或是达到最大交联密度时所需的时间。

3．正硫化起点指胶料达到正硫化状态所需的最短时间。

硫化培训(员工)

硫化培训目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的基本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地服务与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。

一、应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。

2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。

3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，安全知识及保养知识。

4.了解本公司橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。

5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改进意见。

二、应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。

2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。

3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的基本知识。

4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。

5.能确定出最佳、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。

7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改进意见。

常见橡胶的基本知识橡胶的分类：天然胶与合成胶两种。

1.天然胶（NR）:天然胶的原材料来源于橡胶植物树。

其优点为：弹性好、强度高、绝缘性好、变形小、加工方便。

其缺点为：不耐油、耐温性能差、易老化，一般都是并用掺合使用。

一般生产汽车轮胎和一些减震耐磨的橡胶件。

2.合成胶：合成胶有：丁苯胶（SBR）、丁晴胶（NBR）、顺丁胶（BR）、乙丙胶（EPDM）、丁基胶（IIR）、氯丁胶（CR）、丙烯酸脂胶（ACM）、氢化丁晴（HNBR）、氯磺化聚乙烯（CSM）、氟胶（FKM）、硅橡胶（MVQ）等。

2.1.乙丙胶（EPDM），本厂代号为（6）优点：耐老化性能非常优异、耐天候、电绝缘性较好、冲击弹性较好、耐油。

缺点：硫化速度较慢、自粘性能、热撕裂性能差、加工性能不好。

天然橡胶硫化实验报告

天然橡胶硫化实验报告天然橡胶硫化实验报告引言：天然橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。

为了提高其物理性能和耐久性，硫化是一种常见的处理方法。

本实验旨在探究天然橡胶硫化过程中的变化，并分析其影响因素。

实验方法：1. 准备材料：天然橡胶样品、硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等。

2. 实验组成：将天然橡胶样品与硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等按一定比例混合。

3. 实验操作：将混合物放入硫化机中进行硫化处理，根据不同实验条件设置不同的硫化时间和温度。

4. 实验观察：观察硫化过程中橡胶样品的变化，包括形状、颜色、硬度等。

实验结果与分析：1. 硫化时间的影响：随着硫化时间的延长，橡胶样品逐渐变硬，同时颜色由浅黄色转变为深黄色。

这是由于硫化反应中硫原子与橡胶分子发生交联反应，使橡胶分子间的链状结构得到增强。

2. 硫化温度的影响：在一定范围内，随着硫化温度的升高，硫化反应速度加快，硫化程度增加。

然而，过高的硫化温度会导致橡胶样品变脆，降低其弹性和韧性。

3. 添加剂的影响：活性剂、促进剂和填充剂等添加剂在硫化过程中起到重要作用。

活性剂能够提高硫化反应速度，促进剂能够改善硫化反应的效果，填充剂能够增加橡胶样品的强度和耐磨性。

实验结论：1. 硫化时间和温度是影响天然橡胶硫化效果的重要因素。

适当延长硫化时间和控制合适的硫化温度可以提高橡胶样品的硬度和耐久性。

2. 添加剂的选择和比例对硫化效果也具有重要影响。

合理使用活性剂、促进剂和填充剂能够改善橡胶样品的性能。

实验意义：天然橡胶硫化实验的目的在于深入了解天然橡胶在硫化过程中的变化规律，为工业生产中的橡胶制品提供技术支持和改进方案。

通过实验，我们可以优化硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能，从而满足不同领域的需求。

结语：天然橡胶硫化是一项重要的工艺，通过合理控制硫化时间、温度和添加剂的使用，可以改善橡胶样品的性能。

本实验通过观察和分析，揭示了硫化过程中的变化规律和影响因素。

橡胶制品的硫化过程及对应曲线图

橡胶制品的硫化过程及对应曲线图
橡胶硫化过程：
完整的硫化体系主要有硫化剂、活化剂、促进剂组成
诱导阶段：先是硫磺、促进剂、活化剂的相互作用，是氧化锌在胶料中溶解度增加，活化促进剂，是促进剂与硫磺之间反应生成一种活性更大的中间产物。

对应硫化曲线→焦烧阶段：操作焦烧时间、剩余焦烧时间。

它的长短关系到生产加工安全性，决定于胶料配方成分，主要受促进剂的影响。

操作焦烧时间：橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间。

剩余焦烧时间：胶料在模型中加热保持流动性的时间。

交联阶段：可交联的自由基（或离子）与橡胶分子链产生反应，生成交联键对应硫化曲线→热硫化阶段：时间长短决定于温度和胶料配方。

温度越高，促进剂用量越多，硫化速度也越快。

曲线的斜率大小代表硫化反应速度，斜率越大，硫化反应速率
越快，生产效率越高。

网络形成阶段：此阶段的前期，交联反应已趋形成，初始阶段的交联键发生短化、重排和裂解反应，最后网络趋于稳定，获得网络相对稳定的硫化胶。

对应硫化曲线→平坦硫化阶段：网络形成的前期，交联反应已基本完成，继而发生交联键的重排、裂解等反应，胶料强力曲线出现平坦期，平坦硫化时间取决于胶料配方。

对应硫化曲线→过硫化阶段：网络形成的后期，存在着交联的重排，由于此时主要是交联键及键段的热裂解反应，因此胶料的弹力性能显著下降。

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橡胶促进剂对硫化温度和时间的影响

橡胶促进剂对硫化温度和时间的影响工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。

当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。

1.因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148—153度，硅橡胶的硫化温度为170-175度。

在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3-5度左右。

硫化温度的设置是不应该变动的。

如变动肯定会影响橡胶的物性的。

同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。

2.硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。

因为橡胶的导热性是很差的。

制品越厚硫化时间越长。

硫化时间的设置应考滤不同的产品而设定不同的硫化时间。

薄制品流化时间太长是对生产力及能源的浪费。

厚制品硫化时间太短，外焦里不熟严重影响质量。

3.为了提高硫化速度一般有两种方法首先是加温，再一种是增加促进剂用量或改用超超促进剂等，如加温对物性要求不高的产品是可以考滤的。

但很难控制的。

因为按理论计算每提高10度硫化时间约缩短一半不到点时间。

如提高温度也应该按这样推算应提高多少温度。

增减促进剂来调整流化速度是常用的一种方法，它必须是在设定好温度及时间后，再增减促进剂来调节的。

调整促进剂是有讲究的，因为促进剂及硫磺在橡胶中的溶解度是很小的。

当超过它的溶解度它就会跑出来，出现喷霜现象。

而且物性也要有很大的变化。

实践证明。

一般普通产品促进剂用量应越少越好。

加减促进剂不应该按比例进行的。

应该增减第二、第三促进剂，提高活化性能。

这样就可以有效地控制促进剂的喷霜问题，从而不影响产品的物性及稳定性。

提高生产力不能完全从减少硫化时间来考滤。

一般厂家都是从操作工增加操作模具数量来考滤的。

盲目增加促进剂、提高温度，来提高产量有以下几点危害。

1.物性影响。

2.有喷霜的可能。

3.胶料易自硫。

4.胶料粘性大，硫化性能差、不易操作。

优秀的配方应选用最适应橡胶硫化温度的最佳上限，最少的促进剂用量，最短的硫化时间。

促进剂专题

硫化促进剂一．定义：加入到胶料后能缩短硫化时间、降低硫化温度的物质被称为硫化促进剂，它是一类能够提高元素硫磺或其它硫化剂对胶料交联速度及交联程度的配合剂。

其作用主要由三种：1.加速硫化速度，缩短硫化时间；2.影响交联结构，改善硫化胶的物理机械性能；3.减少硫化剂用量及硫化喷霜二．促进剂应具备的功能：理想的促进剂应具备如下功能1.焦烧时间长（硫化之前的加工安全性高）2.硫化时间短（硫化起步快，生产效率高）3.硫化曲线平坦（平坦硫化时间长，无硫化还原）4.无毒，无污染性5.易分散，需特别注意液态或低熔点促进剂的分散，以免造成分散不均6.物理机械性能好在实际生产中，将促进剂与其他硫化体系助剂一起加入橡胶中，在硫化之前的混炼、挤出等一系列加工过程中应绝对不发生焦烧，在硫化过程中则应尽可能短时间内完成交联，此外不论硫化时间延长多久，硫化胶物性都不应下降（目前尚未找到满足上述全部条件的促进剂种类）。

其理想曲线如下：三．促进剂的分类：a.按硫黄用量分类：最初的分类着眼于硫黄需用量。

不同的促进剂所需要的元素硫黄量是不等的。

如果完全不用促进剂（仅用硫黄和金属氧化物进行硫化），那么达到最低交联度所必须的硫黄量最大，这称之为“零类”。

若硫黄需要量与此相接近，则所用的促进剂也归入“零类”。

其次是仅需少量硫黄的促进剂；最后一类可以完全不用硫黄，即所谓的硫黄给予体或硫化剂。

b.按活性基团分类：这种方法是按各种促进剂结构中的有效化学组份，及活性基团来分类c.按硫化活性分类：即按硫化速度分类，习惯上，以促进剂M(噻唑类)为标准进行划分。

凡硫化速度高于促进剂M者属超速或超超速促进剂；硫化速度低于促进剂M者属于中速或慢速促进剂d.按酸碱性分类1.酸性促进剂：本身呈酸性或在硫化时与放出的硫化氢作用而生成酸性物的促进剂。

噻唑类、秋兰姆类及二硫代氨基甲酸盐类均属于此类2.碱性促进剂：本身呈碱性或能与硫化氢作用而生成碱性物的促进剂。

属于此类的有胍类、醛胺类及苯胺类3.中性促进剂：本身呈中性或能与硫化氢作用同时生成酸性物和碱性物的促进剂，如次磺酰胺类下图为个种类的典型促进剂的硫化曲线：基础配方（重量份）：天然橡胶100；高耐磨炉黑60；油1；氧化锌5；硬脂酸2；硫黄 2.5促进剂0.5；红色曲线：ZDC(二硫代氨基甲酸盐) 橙色:TMTD(秋兰姆类) 绿色：NS(次磺酰胺类) 黄色：DM(噻唑类)黑色：DPG(胍类)上面曲线图虽然表现的是具体几种促进剂在某个特定的配方中的硫化曲线，但由于其都为某个种类中的典型，所以也可以粗略的反映各个种类的促进剂在硫化过程中的速度关系四．各种促进剂的介绍（一）、噻唑类：1、结构通式为芳香基或脂肪基；X为H,金属，或其他有机基团噻唑类促进剂是一类半超速促进剂，与二硫代氨基甲酸盐和秋兰姆类促进剂相比，一般活性比较低，抗焦烧性能比较好，但硫化速度比较慢，在胶料中促进剂和硫黄的用量需要适当增加，硫化温度也需要适当提高。

乳胶硫化基本配方

乳胶硫化基本配方简介乳胶硫化是一种常见的橡胶加工技术，适用于生产各种橡胶制品。

本文将详细介绍乳胶硫化的基本配方及相关知识。

乳胶硫化的原理乳胶硫化是指将液态乳胶中的胶粒硫化成固态橡胶的过程。

通过加入一定配方中的硫化剂和促进剂，经加热处理，使乳胶中的胶粒发生交联反应，形成网络结构，最终形成固态橡胶制品。

乳胶硫化基本配方乳胶硫化的基本配方包括以下主要成分：1. 橡胶乳胶橡胶乳胶是乳胶硫化的基础，主要使用天然橡胶乳胶或合成橡胶乳胶。

橡胶乳胶应具有一定的粘度和稳定性，以确保乳胶能够在加工过程中稳定地涂布在基材上。

2. 硫化剂硫化剂是乳胶硫化的关键成分，用于促进乳胶中的橡胶分子交联反应。

常用的硫化剂有硫醇类化合物、过氧化物类化合物和亚硝酸盐等。

硫化剂的选择应根据橡胶类型和硫化反应的要求进行。

3. 促进剂促进剂是加速硫化反应的辅助成分，可提高硫化速度和交联程度。

常用的促进剂有硫酰胺类化合物、硫咪唑类化合物等。

不同的促进剂有着不同的硫化活性和适用范围。

4. 硫化助剂硫化助剂用于调整硫化反应的速率和温度，常用的硫化助剂有硫化活性剂、缓化剂等。

硫化助剂的添加可使硫化反应更加均匀和稳定。

5. 稳定剂稳定剂用于提高乳胶的稳定性，抑制氧化反应和微生物生长。

常用的稳定剂有抗氧剂、杀菌剂等。

稳定剂的选择应根据乳胶的使用环境和保质期要求进行。

6. 其他添加剂根据橡胶制品的具体要求，还可以添加其他辅助剂或填料，如着色剂、加工助剂和增强剂等。

这些添加剂可以改善橡胶制品的物理性能和外观效果。

乳胶硫化的操作步骤乳胶硫化的操作步骤包括以下几个主要过程：1. 配料按照配方比例准确称取所需的橡胶乳胶、硫化剂、促进剂、硫化助剂和稳定剂等。

将配料放入混合容器中。

2. 搅拌启动搅拌机，将搅拌刀或搅拌器插入混合容器中，进行搅拌操作。

搅拌时间和速度应根据具体配方和设备要求来确定。

3. 加热将混合容器置于加热设备中，逐渐升温至硫化温度。

硫化温度根据具体橡胶类型和配方要求来确定，一般在50℃-200℃之间。

硫化体系对胶料粘合性能的影响

硫化体系对胶料粘合性能的影响
硫化体系是指一种化学反应过程，通过硫化剂和促进剂催化，将胶料中的双键分子与硫原子反应，从而形成硫化键，使胶料变得强韧耐磨，同时具有一定的粘合性能。

硫化体系对胶料粘合性能的影响主要体现在以下几个方面：
1.硫化程度：硫化程度是指胶料中双键分子与硫原子反应的程度。

硫化程度越高，胶料的耐热性、耐油性、强度和硬度等性能都会提高，从而增加了胶料的粘合性能。

2.硫化温度：硫化温度是指胶料在硫化过程中的反应温度。

硫化温度对胶料的粘合性能有一定的影响。

一般来说，较低的硫化温度可以使胶料的硫化反应速度加快，从而提高胶料的粘合性能。

但是硫化温度过低可能导致硫化反应不完全，胶料的粘结强度不够。

3.硫化时间：硫化时间是指胶料在硫化过程中的反应时间。

硫化时间对胶料的粘合性能也有较大的影响。

一般来说，较长的硫化时间可以使胶料的硫化反应更加充分，从而提高胶料的粘合性能。

但是硫化时间过长可能导致胶料的硫化反应过度，出现硬化过硬的情况。

4.硫化剂和促进剂的选择与配比：硫化剂和促进剂是影响硫化体系的关键因素。

不同的硫化剂和促进剂对胶料的粘合性能有不同的影响。

一般来说，硫化剂与促进剂的选择要与胶料的特性相适应，配比要合理。

合适的硫化剂和促进剂能够提高胶料的硫化速度和硫化程度，从而提高胶料的粘合性能。

总之，硫化体系对胶料粘合性能的影响是多方面的。

通过选择合适的硫化剂和促进剂，进行合理的配比，并控制硫化温度和硫化时间，可以使胶料的粘合性能得到有效提高。

促进剂dpg 硫化临界温度

促进剂dpg 硫化临界温度以促进剂DPG硫化临界温度为标题，本文将介绍DPG促进剂的硫化临界温度以及其对橡胶硫化性能的影响。

一、DPG促进剂概述DPG（二苯基胺）是一种常用的橡胶促进剂，它可以促进橡胶的硫化反应。

硫化是橡胶加工过程中的重要步骤，通过在橡胶中加入硫化剂和促进剂，可以使橡胶分子之间形成交联结构，增强橡胶的力学性能和耐热性能。

二、DPG促进剂的硫化临界温度硫化临界温度是指橡胶在一定温度下开始进行硫化反应的最低温度。

对于DPG促进剂而言，其硫化临界温度是指在何种温度下，DPG 能够起到促进橡胶硫化的作用。

实验研究表明，DPG促进剂的硫化临界温度与橡胶种类、硫化剂的种类和用量、DPG的用量等因素有关。

不同类型的橡胶对DPG的硫化临界温度有不同的要求。

例如，对于天然橡胶而言，其硫化临界温度通常在140-150摄氏度之间；而对于丁苯橡胶而言，其硫化临界温度通常在110-120摄氏度之间。

硫化剂的种类和用量也会影响DPG的硫化临界温度。

一般来说，硫化剂的用量越大，DPG的硫化临界温度越低。

这是因为硫化剂可以提供足够的硫原子，促进橡胶的硫化反应，降低了DPG的起始硫化温度。

三、DPG对橡胶硫化性能的影响DPG作为一种促进剂，可以提高橡胶的硫化速度和硫化程度，从而改善橡胶的力学性能和耐热性能。

具体来说，DPG可以加快硫化反应的速率，减少硫化时间，提高硫化效率。

同时，DPG还可以增强橡胶的耐热性能和耐老化性能。

然而，过量使用DPG促进剂可能会导致一些问题。

首先，过量的DPG会降低橡胶的强度和耐磨性能；其次，过量的DPG还会对橡胶的电性能产生负面影响；此外，DPG还可能引起橡胶制品的变色等问题。

因此，在使用DPG促进剂时，需要根据橡胶种类和具体要求来确定合适的用量。

总结：DPG促进剂的硫化临界温度是指DPG起到促进橡胶硫化作用的最低温度。

硫化临界温度受到橡胶种类、硫化剂的种类和用量、DPG 的用量等因素的影响。

橡胶工艺学课程习题及答案

橡胶工艺学课程习题及答案一．名词解释∶1．橡胶橡胶是一种有机高分子材料，能够在大的变形下迅速恢复其形变，表现出高弹性；能够被改性，有粘弹性。

2．格林强度3．冷流性生胶或未硫化胶在停放过程中因为自身重量而产生流动的现象。

4．活性剂配入橡胶后能增加促进剂活性，能减少促进剂用量或降低硫化反应温度，缩短硫化时间的物质5．促进剂的迟效性6．焦烧加有硫化剂的混炼胶在加工或停放过程中产生的早期硫化现象。

焦烧现象本质是硫化，胶料局部交联7．工艺正硫化时间胶料从加入模具中受热开始到转矩达到M90所需要的时间。

8．硫化返原又称返硫，是胶料处于过硫化状态，胶料的性能不断下降的现象。

9．硫化效应硫化强度与硫化时间的乘积，用E表示。

10．防老剂的对抗效应防老剂（抗氧剂）并用后产生的防护效能低于参加并用的各抗氧剂单独使用的防护效能之和11．防老剂的协同效应防老剂（抗氧剂）并用后的防护效能大于各抗氧剂单独使用的效能之和，是一种正效应。

12．软质炭黑粒径在40nm以上，补强性低的炭黑13．硬质炭黑粒径在40nm以下补强性高的炭黑14．结合橡胶也称为炭黑凝胶（bound- rubber），是指炭黑混炼胶中不能被它的良溶剂溶解的那部分橡胶。

15 ．炭黑的二次结构又称为附聚体，凝聚体或次生结构，它是炭黑聚集体间以范德华力相互聚集形成的空间网状结构，不牢固，在与橡胶混炼是易被碾压粉碎成为聚集体。

16．增塑剂增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能提高胶料的物理机械性能，降低成本的一类低分子量化合物。

17．塑炼塑炼是指通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程18．压延效应压延后胶片出现性能上的各项异性现象19. 抗氧指数又称塑性保持率，是指生胶在140℃×30min前后华莱士塑性值的比值，其大小反映生胶抗热氧化断链的能力。

二．填空∶1．碳链橡胶中，不饱和橡胶有__ NR __、__SBR __、___ BR __、__ IR __，饱和橡胶有__EPM _、__ EPDM _、__ IIR _、_ FPM _、_ ACM _；杂链橡胶有____ PU _____、_____ T _____；元素有机橡胶包括___ MVQ __等。

橡胶制品硫化的三大参数：时间、温度、压力

橡胶制品硫化的三⼤参数：时间、温度、压⼒橡胶件硫化的三⼤⼯艺参数是：温度、时间和压⼒。

其中硫化温度是对制品性能影响最⼤的参数，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也⽐⽐皆是。

但对硫化压⼒⽐较少进⾏试验。

硫化压⼒是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位⾯积上所承受的压⼒。

⼀般情况下，除了⼀些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加⼀定的压⼒。

橡胶硫化压⼒，是保证橡胶零件⼏何尺⼨、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表⾯光滑⽆缺陷，达到橡胶制品的密封要求。

作⽤主要有以下⼏点：防⽌混炼胶在硫化成型过程中产⽣⽓泡，提⾼制品的致密性；提供胶料的充模流动的动⼒，使胶料在规定时间内能够充满整个模腔；提⾼橡胶与夹件（帘布等）附着⼒及橡胶制品的耐曲绕性能；提⾼橡胶制品的物理⼒学性能硫化压⼒的选取需要考虑如下⼏个⽅⾯的因素：1）胶料的配⽅；2）胶料可塑性的⼤⼩；3）成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）；4）硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等）；5）制品的结构特点。

硫化压⼒选取的⼀般原则：1）胶料硬度低的（50-Shore A以下或更低），压⼒宜选择⼩，硬度⾼的选择⼤；2）薄制品选择⼩，厚制品选择⼤；3）制品结构简单选择⼩，结构复杂选择⼤；4）⼒学性能要求⾼选择⼤，要求低选择⼩；5）硫化温度较⾼时，压⼒可以⼩⼀些，温度较低时，压⼒宜⾼点。

对硫化压⼒，国内外⼀些橡胶⼚家有如下⼀些经验值供参考：1）模压及移模注压的硫化⽅式，其模腔内的硫化压⼒为：10~20Mpa；2）注压硫化⽅式其模腔内的硫化压⼒为：0~150Mpa；3）硫化压⼒增⼤，产品的静态刚度也随之增⼤，⽽收缩率随之逐渐减⼩；（在国内的减振橡胶⾏业内，对于调整产品的刚度，普遍采⽤的依然是增加或者降低产品所使⽤的胶料硬度，⽽在国外，已经普遍采⽤了提⾼或者降低产品硫化时的胶料硫化压⼒来调整产品的静态刚度。

）4）随着硫化压⼒的不断提⾼，产品胶料的收缩率会出现⼀个反常的现象，即当产品胶料的硫化压⼒达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压⼒继续不断上升，产品胶料的收缩率会出现负值，也就是说，在这种超⾼的产品胶料硫化压⼒下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺⼨⽐模具设计的尺⼨还要⼤；5）在模压和注压⽅式下，模腔内胶料的硫化压⼒随着时间的延长，总是先增⾼后减少，并最终处于平坦状态；6）随着胶料硫化压⼒的提⾼，其胶料的300％定伸和拉伸强度均随之提⾼，其胶料的扯断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形却随之下降；7）在减震橡胶制品硫化过程中，注压硫化⽅式中模腔内胶料的压强⽐模压硫化⽅式的压强⾼⼀倍以上。

聚氨酯硫化时间-概述说明以及解释

聚氨酯硫化时间-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述聚氨酯是一种重要的工业材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。

在聚氨酯的生产和应用过程中，硫化时间是一个非常重要的参数。

硫化时间影响着聚氨酯材料的硬度、强度、耐磨性等性能。

因此，了解和控制聚氨酯的硫化时间对于保证产品质量和性能至关重要。

本文将介绍聚氨酯硫化时间的相关知识，探讨影响聚氨酯硫化时间的因素以及在实际应用中如何控制硫化时间。

通过深入了解聚氨酯硫化时间的重要性和控制方法，有助于提高聚氨酯制品的生产效率和质量。

文章结构部分主要是对整篇文章的组织和布局进行介绍，包括各章节的内容安排和逻辑顺序。

在本篇文章中，共分为引言、正文和结论三个部分。

具体的文章结构如下：1. 引言部分：1.1 概述：对聚氨酯硫化时间的问题进行简要介绍，引起读者的兴趣。

1.2 文章结构：介绍本文的各个部分及其内容，让读者对整篇文章有个整体的了解。

1.3 目的：明确本文的写作目的和意义，指引读者在阅读过程中关注的重点。

2. 正文部分：2.1 聚氨酯的特性：详细介绍聚氨酯的性质、结构和应用领域，为后续讨论聚氨酯硫化时间奠定基础。

2.2 影响聚氨酯硫化时间的因素：探讨影响聚氨酯硫化时间的各种因素，包括原材料、工艺等，为后续实际应用中的控制提供参考依据。

2.3 实际应用中的聚氨酯硫化时间控制：介绍在实际应用中如何控制聚氨酯硫化时间，以满足不同需求和要求。

3. 结论部分：3.1 总结聚氨酯硫化时间的重要性：总结聚氨酯硫化时间对产品质量和性能的重要性，强调其在生产中的必要性。

3.2 对聚氨酯硫化时间的展望：展望聚氨酯硫化时间在未来的发展趋势和应用前景，指出未来的研究方向和重点。

3.3 结论：对全文进行总结和概括，强调重点内容，呼应文章开头的写作目的。

1.3 目的本文旨在探讨聚氨酯硫化时间这一重要参数在工业生产中的意义和影响。

通过分析聚氨酯的特性、影响硫化时间的因素以及实际应用中的控制方法，我们希望能够加深对这一技术指标的理解，为相关行业的生产工作提供参考和指导。

橡胶硫化原理、硫化温度设定及硫化类型种类总结

橡胶硫化原理、硫化温度设定及硫化类型种类总结橡胶的硫化就是通过橡胶分子间的化学交联作用将基本上呈塑性的生胶转化成弹性的和尺寸稳定的产品，硫化后的橡胶的物性稳定，使用温度范围扩大。

“硫化过程(Curing)”一词在整个橡胶工业中普遍使用，在橡胶化学中占有重要地位。

橡胶分子链间的硫化(交联)反应能力取决于其结构。

不饱和的二烯类橡胶(如天然橡胶、丁苯橡胶和丁腈橡胶等)分子链中含有不饱和双键，可与硫黄、酚醛树脂、有机过氧化物等通过取代或加成反应形成分子间的交联。

饱和橡胶一般用具有一定能量的自由基(如有机过氧化物)和高能辐射等进行交联。

含有特别官能团的橡胶(如氯磺化聚乙烯等)，则通过各种官能团与既定物质的特定反应形成交联，如橡胶中的亚磺酰胺基通过与金属氧化物、胺类反应而进行交联。

硫化时间与硫化温度，硫化质量的关系硫化反应既依赖于温度、压力，又依赖于时间。

必须经过一定的时间来完成硫化过程。

硫化时间的长短取决于硫化的温度，胶料的配方和硫化部位的厚度。

一、硫化温度直接影响到硫化速度和产品质量，硫化温度高，硫化速度快，生产效率高，但过高的温度会引起橡胶分子链的裂解，导致硫化胶的物理机械性能下降;而硫化温度较低，硫化速度较慢，但易于生成较多的多硫交联键。

二、统一胶料的配方，采用低温长时间的硫化，其拉伸强度会高于高温短时间硫化的强度。

三、硫化时间与温度的关系在正硫化的条件下，温度每增加10度，硫化时间可以降低一半。

四、硫化时间与厚度的关系在正硫化条件下，如果是单面加温，每增加1毫米，硫化时间增加12分钟，如果是双面加热，每增加1毫米，硫化时间增加5分钟。

硫化温度的设定硫化温度选择一般考虑生胶的品种和硫化体系的选择来考虑：普通硫磺硫化体系硫化温度选择范围130~158℃；有效、半有效硫化体系硫化温度选择范围160~165℃；。

丁苯胶硫化速度慢的原因

丁苯胶硫化速度慢的原因丁苯胶硫化速度慢的原因可能有多种。

以下是可能的原因列表，涵盖了材料本身的特性以及外部因素：1.添加剂成分：丁苯胶中的添加剂成分可能影响硫化速度。

丁苯胶中通常会添加促进硫化反应的化学物质，如促进剂、硫化剂和活性剂。

如果添加剂的质量有问题或者添加剂的配比不合适，都会导致硫化速度变慢。

2.温度：温度是影响丁苯胶硫化速度的重要因素。

一般来说，温度越高，丁苯胶的硫化速度越快。

如果硫化过程发生在相对较低的温度下，硫化反应的速度会明显减慢。

3.助剂的选择：不同类型的助剂会对丁苯胶的硫化速度产生不同的影响。

如果选择了硬质助剂或者低活性的助剂，都可能导致硫化速度较慢。

4.硫化剂的浓度：丁苯胶中的硫化剂浓度也会影响硫化速度。

如果硫化剂的浓度不足，硫化反应会变慢。

因此，在合成丁苯胶时，需要确保硫化剂的配比准确。

5.混炼条件：丁苯胶在混炼过程中，混炼温度、时间和切割等条件会对硫化速度产生影响。

对于某些硫化剂，需要在较高的温度下进行混炼才能达到最佳的硫化速度。

6.老化时间：丁苯胶在生产过程中经过一段时间的存储和老化，也会对硫化速度产生影响。

存储时间久或者老化不足，都可能导致硫化速度变慢。

7.物理形态：丁苯胶的物理形态也会对硫化速度产生影响。

如果丁苯胶的粒径较大或者聚集度较高，硫化剂很难充分分散在丁苯胶中，从而导致硫化速度较慢。

8.环境因素：环境因素也会影响丁苯胶的硫化速度。

例如，高温、高湿度或者有机溶剂的存在，都可能降低硫化反应的速度。

9.丁苯胶的配方：丁苯胶的配方不仅包括添加剂的配比，还包括其他填料、增塑剂等成分的选择和配比。

不同的配方可能会对丁苯胶的硫化速度产生影响。

10.反应机理：丁苯胶的硫化是一个复杂的化学反应过程，涉及多种化学物质之间的反应。

如果反应机理不完全理解或者不准确，也会导致硫化速度慢。

总的来说，丁苯胶硫化速度慢可能是由于添加剂成分、温度、助剂选择、硫化剂浓度、混炼条件、老化时间、物理形态、环境因素、配方和反应机理等多方面因素的综合作用所致。

硫醇体系胶促进剂

硫醇体系胶促进剂
硫醇体系胶促进剂是一种用于橡胶制品生产中的添加剂，它能够促进硫化反应的进行、改善硫化体系的物理性能。

硫醇体系胶促进剂主要包括有机硫化剂、加速器、活性剂等多
种物质，不同的硫化体系需要选择不同的胶促进剂。

硫醇体系胶促进剂主要作用于硫化反应中的硫化交联反应，使其快速进行，从而提高
物理性能。

硫醇体系胶促进剂可以加速硫化反应的速度，从而在短时间内完成硫化反应，
缩短生产周期。

另外，硫醇体系胶促进剂还可以提高硫化体系的耐氧化性和耐热性，经过
硫化反应后，制品的机械性能和耐用性都会得到提高。

硫醇体系胶促进剂的种类很多，常见的有促进剂DM、促进剂D、促进剂C等。

这些胶
促进剂的硫化效率和适用范围不同，制品生产厂家需要根据具体的生产工艺和产品要求来
选择胶促进剂。

在硫化剂的选择方面，需要根据不同的产品要求和工艺条件来选择合适的
促进剂，同时要注意促进剂间的相容性，以免发生副作用而影响产品品质。

硫醇体系胶促进剂的使用方法也不尽相同，一般来说，要充分搅拌混合均匀后添加到
橡胶混炼料中，经过混炼、压延、成型等工艺环节后，再进行硫化反应。

硫化温度和时间
的控制也很重要，一般来说，硫化胶料的硫化温度为130℃-160℃，硫化时间为10-30分钟，具体时间要根据制品厚度和形状来确定。

总之，硫醇体系胶促进剂是一种重要的添加剂，可以提高硫化反应的效率和产品质量，同时也为橡胶制品的生产提供了便利。

但是，在使用过程中需要注意选对、控温控时，以
确保产品的性能达到预期的效果。