模具作业标准

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模具作业标准

1、凸模

1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。完成刀口形状确认后按DR引伸件研

合凸模(用板件合模):钳工仕上时应以凸模为基准,注意清角,避免研合时碰伤棱线,试按DR/TR之板件研配凸模。棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象,R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

1.2凸模或凹模的研合率:管理面80%以上,准管理面70%以上。

1.3因特殊要求,铸件易磨损部位(或堆焊刀口),应该用合金钢焊条(7号钢)填

补,堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上,或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

1.4表面粗糙度:主要部位0.4,次要部位0.8。

1.5如凸模是分块的,则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。

1.6镶块与窝座(或挡块)及键的配合应无间隙。

1.7材料及淬火硬度:一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5,火焰的谇火硬

度为HRC50以上。

1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。

1.9刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。

1.10刀口表面粗糙度,主要部位0.8,次要部位1.6.

1.11刀口镶块接合面缝隙,料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm,料厚小于0.8mm

的间隙应小于0.05mm。

1.12多孔冲及异型面冲载,其凸模的位置、相对高度应准确可靠,应保证刀口的切入

两基本一致,使切口顺利完成,若切口顺利完成,若大面积冲切厚板件,刀口应采用阶梯形(有高低差)。

1.13凸模材料为合金钢,淬火硬度为HRC56~6

2.

1.14销孔的表面粗糙度为1.6,精度为H7.

2、凹模

2.1形状与尺寸应符合凸模的要求,棱线、搭接线应没有凹凸,扭曲的现象,R角应

光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

2.2工作部位表面粗糙度:主要部位低于0.8,次要部位1.6,凹模口圆角处粗糙度不

低于0.4。

2.3因特殊要求,铸件易磨损部位(或堆焊刀口),应该用合金钢焊条填补,堆焊部位

的深度、宽度应在10×10mm以上,或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

2.4与凸模间隙:直线和圆角部位应扣料厚,曲线弯角部位适当减小。

2.5如凹模是分块的,则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。

2.6镶块于窝座(或挡块)及键的配合应无间隙。

2.7刀口应无裂纹、崩刃现象。

2.8刀口垂直度应不大于0.01mm,部允许有倒锥现象;

2.9刀口镶块接合面缝隙,料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm,料厚小于0.8mm

的间隙小于0.05mm。

2.10销孔的表面粗糙度为1.6,精度为H7。

2.11内刀口高度应以留料3片为准,但内刀口高度应不小于6mm。

2.12材料及淬火硬度:一般使用合金铸铁或合金钢,火焰的淬火硬度为HRC50以上。

3、压边圈

3.1压边圈与凸模的型面研合率为70%以上;

3.2压边圈的表面粗糙度为0.8;

3.3压边圈的淬火硬度HRC50以上;

3.4拉延筋的分布合理,高度应合适;

3.5采用正拉延(一般在双动压力机上)结构的模具,其压边圈应安装限位螺栓。

4、推、压料机构及定位

4.1退、压料板表面粗糙度,主要部位及大平面为1.6;

4.2退、压料板与凸凹模间隙在0.05~0.2mm之间(可调整);

4.3以产品形状定位的板类定位面与圧料板研合率应在70%以上;

4.4退压料板顶出后要高于凸凹模,但一般不能超出料厚,料厚0.5mm以下时,要与

凸凹模平齐。

4.5退圧料弹簧应统一标准,直径和长度同一规格允许公差为±0.5,所有弹簧其簧

压应一致,弹簧窝座深度也应一致,误差在±0.2mm以内。

4.6复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。

4.7退圧料限位螺钉、限位衬套应可靠。螺钉或衬套高度尺寸应一致,误差为H8,

上压料板的外侧应安装侧保险销。

4.8废料刀设置合理、安全、可靠。

4.9定位销、块、板应定位准确、可靠、合理,放取方便且不划伤工件,销的拔出力

在15~20公斤。

4.10出料孔位置与角度合理,漏料顺畅。

5、取、放料及定位机构

5.1定位销、块、板设置要合理,定位要牢靠,对工件的放取应无阻碍,无划伤现象。

销的拔出力为15~20公斤以上。

5.2对工件不易取出的模具需增加顶料装置。特大型的工件放取应有滚轮等装置。外

观件还需要安装防碰、防划伤等结构。

6、导向机构

6.1各导板、滑块、斜锲面(包括平面导板)应采用耐磨板(含油),其倒角为R5~

10,且应圆滑过度。

6.2各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4(包括斜锲面),极限时,两导板接触面

不少于30mm。

6.3表面硬度应在RHC55以上。

6.4反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙,安全可靠。强制退回机构应可靠,表面

硬度为HRC55以上。

6.5导板与滑块及斜锲面、凸轮面之间的研合率应在85%以上,上下滑块的垂直度

为0.02/100两者的间隙在0.03mm~0.05mm,压边圈的导板间隙为0.05mm~

0.2mm。

6.6导柱导套规格应标准化、系统化,大型模具导柱导套直径有限选用¢50、¢60、¢

80、¢100,小型模具导柱导套直径也应优先化。导柱导套应设置合理可靠及防

错装。

6.7导柱导套的配合间隙为h5/h6,或h6/h7,工作表面粗糙度为0.4,导柱应更高

一级为0.2,研合后周边应有均匀斑点。

6.8导柱压入底板后垂直度为0.02/1000,导柱压入量应是导柱直径的1.5倍以上。

6.9表面硬度为HRV55以上。

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