塑胶射出常见不良分析及解决
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
射出成型常见不良现象级处理措施
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒一般换色作业程序如下﹔（1）关斗漏料斗下部的进料挡门（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出（3）新材料加入漏斗（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒二﹑不同材料之换色2.1 不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。
射出成型不良及对策(供参考)
上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217傳真：+86 21 63075042 射出成形不良原因与对策问题点可能原因解决对策充填不足：短射 1.料管温度过低2.模温过低3.射速或射压不足4.模穴过多5.料道和浇口尺寸过小6.排气不良7.包风8.机台容量不足9.竖浇道与横浇道压降太大1.提高料管温度或延长射出周期2.模具水量调小，以提高模温3.提高射速或射压4.减少模穴数5.选择适当料道和浇口尺寸6.改善模具排气孔7.改良模具灌点或增加灌点8.使用较大机台9.放大浇口尺寸毛边：塑料过热，流动性太好，过度保压1.射压过大2.树脂温度过高，流动性太好3.过度保压，成品上有多余的料4.锁模力不足5.模具间隙过大、磨损、损坏1.降低射压、射速2.降低料温，降低模温3.提前切保压，减少保压时间4.增大锁模力或更换较大机台5.修补模具缩水（凹陷） 1.肉厚不均2.射压太小3.成形机容量不足4.模具温度与冷却时间的调配5.浇口尺寸及喷径6.保压不足7.入料（计量）不足8.射出时间太短9.浇口不对称10.射速太慢1.修改模具或增加射压2.加大射压3.使用较大型成形机4.模温过高时，予以降低，并延长冷却时间5.加大浇口及喷径6.增加保压时间7.增加入料（计量）行程8.延长射出时间9.修改浇口对称性10.增加射速翘曲变形 1.塑品太热时脱模2.塑料太冷3.塑品厚薄不均4.脱模设计不良或安装不好5.模温不均匀6.过多废料在浇口周围7.保压过度1.1.降低塑胶温度1.2.降低模具温度1.3.延长模具闭合时间1.4.降低螺杆转速或背压2.1. 提高料管温度2.2. 提高模具温度2.3. 增加螺杆背压3.1. 调整螺杆后松退位置，减少入料3.2. 降低射压3.3. 控制塑胶在个浇口的流动或更上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217傳真：+86 21 63075042改4. 修改设计或调整5. 修改模具冷却水路6.1. 调整射出时间6.2. 减少或增加浇口尺寸7. 缩短保压时间，降低保压压力射嘴流涕 1.塑料含水份太多2.射嘴或料管温度过热3.射嘴孔太大、太短1.充分干燥塑料2.1. 降低料温或射嘴温度2.2. 降低背压2.3. 减少计量段之有效流量3. 射嘴孔改小或加长气泡：成品内部残留气泡，原因与凹陷相同1.塑料含有水份、挥发份或添加剂，因热分解，在射入模腔内因压力降而形成大量之气泡2.真空气泡：成品厚薄不一，易造成厚薄面之固化速度不同，使较厚之部位凹塌形成真空的空洞3.入料不足4.射出时间太短1.塑料充分干燥，增加入料量，螺杆设计提高内压2.1. 增加塑料温度，提高模温2.2. 清洁模具表面2.3. 加大浇道及浇口尺寸，并降低射速2.4. 加大射压，增加保压时间3. 增加进料速度，调整射出速度的变化位置4. 延长射出时间成品烧焦（变黄）、塑料变色：射出压力太大所引起之压缩烧焦斑点PS：20℃空气瞬间压缩至200kgf/cm^2时，空气温度会达到1058℃使得塑胶高温碳化1.空气在料管内受压缩时放热，造成塑胶烧焦2.因卡料而造成塑化过度3.模具排气不良，模腔内空气来不及挤出模具外，造成空气被隔热缩成高温，使得成品烧焦4.螺丝缸压设有滞留部5.压缸喷嘴螺杆头等螺纹部有树脂渗入6.成形机压缸内滞留时间长7.螺杆中卷入空气产生压缩而发热8.螺杆不适当1.1.降低料管及射嘴温度1.2.降低背压、转数1.3.充分干燥塑料2.检视料管、螺杆是否刮伤3.1.降低射压及射速3.2.浇口加大，加设排气孔4.消除死角以防止材料滞留5.避免螺纹部的损伤改善密著性6.检视温控系统，减少塑料滞留时间7.减少漏斗内的材料，并增高背压8.更换合适的螺杆浇口部的模糊 1.射速太快2.浇口尺寸过小1.降低射速2.加大浇口成品脆化（龟裂）：强度不足1.干燥不确定，造成塑料水解现象，降低分水量，例如PC、PETP、聚芳酯1.预备干燥塑料要完全2.1.降低料管温度及射嘴温度2.2.减少树脂滞留料管时间上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217 傳真：+86 21 630750422.树脂温度过高，导致热分解，降低分子量3.残留变形量4.塑化不足，造成塑胶无法在模腔内完全相熔合5.模具温度不均匀，填模太实6.模具温度太低7.脱模设计不当（倒扣位、角度斜位）8.顶针或环定位不当2.3.减少次数使用比例2.4.使用适当大小之射出机3.使用减少残留变形量的成形条件4.1.提高料管温度4.2.延长加料时间4.3.降低背压5.修改模具冷却水管配置，减少入料速度，降低射压6.提高模温7.修改模温8.重新安放顶针裂纹、破裂 1. 成品表面残留应力，经一段时间后，表面发生微小破裂1.1. 降低射压或保压1.2. 提高射出机能力射嘴牵丝 1. 温度过高 1.1. 降低料管温度或射嘴温度1.2. 降低转速1.3. 增加松退吃料噪音 1.机台问题2.料管与螺杆间隙太小3.料管螺杆排气不良1.更换机台生产2.加大间隙3.增加排气效果银条：成品沿塑料流动表面，呈现银白色条纹1.塑料含有水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降而使液态状被蒸发而成气态，使得塑胶在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹2.粉粒熔融时其间空气亦随着一起射出3.塑料过冷，模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得有冷料问题1.1.改善机台底压、背压之控制，增加塑化并同时减少入料时有效流量，用以降低待射区之内压1.2.充分干燥塑料2.1.加大背压，可改善排出气体2.2.降低射压3.充分干燥塑料，加强螺杆排气，提高背压，降低射压成品表面银痕：成品表面出现银色斑纹1.水汽太多2.冷料头3.螺杆排气不良4.模具设计不良5.射出速率不足1.干燥塑料2.该用长射嘴，改成形条件3.重新设计螺杆4.改模具，浇口加大，加设排气孔5.改用射出速率快的机台喷痕（喷射激流现 1.射速过快 1.降低射速上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217 傳真：+86 21 63075042象）：从浇口出来的塑料蛇形做不安定流动的结果2.射压过大3.浇口尺寸不足4.浇口制品及接续部不良PS：最佳的塑料流动形：从浇口流出来的材料先碰壁然后整体流动2.降低射压3.加大浇口尺寸约为肉厚1/3以上4.接续部设置角隅R成品波流痕（流痕）：与射出方向呈垂直的表面流痕，塑料须在固化前全部射入模腔内1.先流进模具之塑料表面冷却固化，被后来之塑料推进成条纹状，造成塑料与模具表面断续接触而形成或于浇口附近形成2.浇口尺寸太小1.1.增加料温及模温1.2.提高射压及射速，但须注意激流现象2.浇口尺寸加大表面蛇纹模具浇口为小灌点，料进入模穴后没有受到阻挡直接跑到成品后端，造成先进去的料提早冷却而无法散开所形成改变灌点方向及浇口改扁平状表面波纹塑料过冷，模温过冷，射压过低，射速过低提高料温及模温提高射压及射速熔合痕迹 1.浇口位置不适当2.模具排气不完全3.射速太慢4.树脂温度过低5.射压不足6.塑品厚薄差异过大7.熔合线形成后，离完全充填时间太长8.熔合线离浇口太远1.变更浇口位置2.熔合部设置排气孔，最先设置树脂滞留处3.提高射速4.提高料及模温，增加模塑周期5.加大射压6.修改模具设计，浇口定位适当7.缩短射出时间，增加射压，改浇口位置8.再定位浇口位或该用对称浇口胶品尺寸性改变 1.模塑情况不稳定2.变更成形条件3.检查塑件时，周围的空气温度不固定1.调整成形条件2.检查胶料温度、胶料压力、模具温度、循环时间、入料、电压、温度调节表、压力系统、放入漏斗时材料温度3.1.保持周围空气温度固定3.2.在中午及午夜换班时，关闭窗户3.3.电风扇冷气不能吹到成品脱模不良粘模 1.脱模斜度不足表面精度不够1.加大脱模斜度（脱模方向的研磨要确实）上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217 傳真：+86 21 630750422.顶出销位置不适当且数量销径均不足3.射压、保压过大或料管温度过高4.冷却时间不足5.进料太多6.注射时间过长7.模具内倒扣位8.模腔深入部分空气压力小9.开模时间变动不定10.模具内壁光洁不够2.增加顶出销数量，并变更位置3.1.降低射压或料管温度3.2.降低螺杆转速或螺杆背压，降低射压及保压4.增加冷却时间5.减少入料6.缩短射出时间7.出去倒扣位打研磨抛光增加脱模部分的斜度8.设立适宜的排气孔9.使用计时器，保持固定开模时间10.模腔壁抛光成品凹陷：成品表面凹陷缩水成品厚薄不均，造成薄处固化压力无法传至肉厚处，造成肉厚处凹陷（结晶性塑料容易发生）1.1.改塑料1.2.不用次料1.3.提高射压射速1.4.改成品外型，改流道过IR RE-FLOW后翘曲1.产品没有完全结晶甚至没有结晶，故单面受热造成单面再度结晶，结晶面缩收变形2.射压过大，造成内应力大，当受热软化应力释放变形3.入料点烧焦变大，造成模压不足，剪切热低，压缩纤维排列不良，造成无纤维变形1.增加模具温度，增加结晶2.减少进料点尺寸，使其降低射压，增加模压3.加强透气孔，降低射压混炼不均 1.螺杆压缩比太小2.螺杆设计配套不适当1.螺杆压缩比加大2.增加混炼设计塑料未融 1. 螺杆设计不适当 1. 修改螺杆设计成品白纹：成品透明中夹有白色物状或整个乳白状1.水汽太多2.含有别种塑料3.塑化不好1.干燥塑料2.彻底洗料管3.1.加温，加背压或压缩比3.2.改塑料3.3.不用次料成品白点：透明成品中夹有白色小点粉末造成不用次料，强力抽风，设计螺杆气疮 1.塑料含水分2.夹杂空气1.塑料加强干燥2.增加背压表面不光泽（粗糙） 1.模温过低 1.提高模温上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217 傳真：+86 21 630750422.塑胶粒含水量过高3.射压太低或保压不足4.浇口尺寸过小5.模具研磨太粗糙6.模壁有水份7.脱模剂过多8.射速太慢2.烘干塑胶粒，以降低含水量3.提高射压或保压4.增加浇口尺寸5.加强模具研磨6.清洁和修理漏水裂痕防止水汽在壁面凝结7.清洁模具及用少量脱模剂8.增加射速及溶胶温度，增加背压表面浮纤白痕 1.料温或模温过冷2.塑料除湿不完全或次料比过高3.保压不足及射速不足4.透气孔不足或透气孔堵塞5.塑料过热1.提高料温或模温2.加强塑料干燥，控制次料比3.增加保压时间、压力及增加射速4.清洁透气孔及检查是否有做完整透气孔，做冷料袋加强排气效果5.减少塑料滞留时间表面浮纤流痕 1.料温或模温偏低2.单灌点造成模流转拆后的接触面极易产生浮纤流纹3.浇口太小使胶料在模腔内有喷射现象1.提高料温或模温2.改双灌点避免造成模流转拆，亦可增加充填效率3.浇口加大及降低射压浇口成层状 1.胶料或模具过冷2.射速太慢或射压不足3.射出时间过长4.胶料污染5.模具润滑剂过多6.水口太大或太小7.模具过热1.提高料及模具温度2.增加射速或射压3.缩短射出时间4.清洁料管，避免混入其它不同塑料5.清洁模具腔壁，用小量润滑剂6.调节水口大小，使得良好压力控制7.在模具过热部分增加冷却包风：1.白雾不光泽现象2.灌点对称边有明显的排气不良所产生包风现象1.可能在长时间使用后排气口已阻塞2.灌点切入成品的方向，朝向肉厚区域充填，导致肉厚部位先充填完成，而90℃弯角处较晚充填，且该弯角处又没有排气口，导致气体包在90℃弯角处3.部分模穴灌点较小，充填速1.保养模具，清理排气口2.调整灌点灌入的角度，使其先填满90℃弯角，再去充填肉厚部分3.调整模穴灌点大小，以减慢充填速度，提高排气效率4.烘干塑料5.降低射速6.提高射压上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217傳真：+86 21 63075042 度较快，则空气较不易即时排出4.塑料太湿5.射速太快6.射压太慢7.模具设计不良7.变更模具设计顶出拉痕 1.入口肉薄处易产生射压过高，头尾收缩不均，不易顶出2.灌点位置不适当，造成进胶直冲模仁，产生阻力过大1.1.增加入口处之肉厚1.2.增加透气孔或增加溢料袋2. 改变进料位置或增加进胶口顶出困难 1.模具冷却不足2.模具斜度不够3.塑件缩水而粘住公模4.射压过大5.单边顶出6.过度保压1.加大水量或延长冷却时间2.增加退模位的锥度3.升高模温或缩短冷却时间4.降低射压5.顶出销强度不正确6.降低射压或缩短保压时间成品黑点：成品表面或内部随机性发生黑点1.每模均发生：塑料裂解，油气，色粉再料管及螺杆表面或接触平面未锁紧发生死料情形，黑点大于0.05mm者2.频率性发生：过胶头未锁紧，黑点大于0.05mm3.每模均发生：空气中灰尘造成，黑点小于0.05mm者1.检查料管及螺杆上接触平面是否锁紧，改使用油，改善料管及螺杆表面光洁度，设计上避免死角，重新设计螺杆，注意换料过程2.锁紧接触平面3.改善环境，彻底清理机台成品黑纹：成品表面产生烟雾黑色纹路接触平面未锁紧，不正常加热，水汽太多，射压太大锁紧接触平面，检查电热是否异常，充分干燥，降低熔胶温度，降低射出压力吐黑：ABS吐黑、PC吐黑、黑条纹1.螺杆压缩比不适当2.螺杆固色粉附着过火变黑3.射嘴口径过小，造成塑料滞留在料内太久而过火4.塑料过热或添加耐燃剂之分解5.螺杆与料管表面滞留有烧焦之塑料6.螺杆与料管不同心圆摩擦7.温控有问题，造成难入料1.修改压缩比2.螺杆射嘴法兰拆下清理，螺杆抛光3.射嘴口径加大或模具进浇口加大4.降低料温5.料管及螺杆重新抛光6.检查料管及螺杆是否同心圆，并修改7.检查温控，改善入料小黑点塑料裂解烧焦脱落 1.清洗料管内壁上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217傳真：+86 21 630750422.用较硬的塑料进入，以擦净料管面3.避免胶料长时间受高温黑点 1.工作环境太脏2.模腔内有空气，引起焦化1.封盖料斗，胶料亦要封好2.1.增加模具排气效果2.2.修改浇口位置2.3.降低射压或射速2.4.增加或降低料管和模具温度，以改变胶料在模内的流动形态黑线黑点 1.逆流环磨损2.松退太长，致料管内有气体3.排气不良4.螺杆、逆流环不干净1.更换逆流环2.缩短松退或不要松退3.增加排气口4.清理料筒，螺杆逆流环镀硬铬处理黄点、黄线 1.料管温度太高或内部局部过热2.胶料在料管内停留太久3.料管内存有死角1.降低料管温度2.缩短循环时间3.更换料管螺杆棕色条纹 1.料管全面或局部过热2.胶料粘着料管或射嘴，以至烧焦1.1.降低发热器温度1.2.降低螺杆转速1.3.降低螺杆背压2. 清理射嘴或料管黑纹 1.射嘴孔与模具碰撞变形，孔变小或缺角凹陷2.过胶头被过胶圈严重磨损1.更换射嘴2.更换过胶头组（尖圈套）黑色条纹 1.冷胶料互相摩擦或与料管摩擦时烧焦2.螺杆与料管真圆度偏差引起摩擦烧焦熔胶3.射嘴过热，烧焦胶料4.射嘴温度变化范围大1.1.加入有外润滑剂的塑胶1.2.加入润滑剂1.3.增加料管后端温度2.1.再次使用活塞定位活塞与料管壁有足够距离使空气能顺利排出料管外2.2.避免用幼细磨料因其位于活塞与料管壁面间3.降低射嘴温度4.不要用开闭式温度控制器，该用变压器料头及进料点周围有黑色过胶头组设计不良重新设计过胶头组射胶（出）不稳定逆 1.过胶头组有切角破损 1.更换过胶头组上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217 傳真：+86 21 63075042料 2.过胶头组设计不良3.过胶圈磨损4.料管磨损2.重新设计过胶头组3.更换过胶圈4.更换料管塑料熔胶塑化不全 1.料管温度过低2.成型周期过快，塑料来不及完全熔胶塑化3.料管加料量无法控制4.螺杆转速过低5.熔胶温度分布不均1.1.提高料管温度1.2.提高螺杆背压2.1.延长成型周期2.2.变更螺杆设计，增加入料段行程3.改用有调节塑料流量之弹簧射嘴4.提高螺杆转速5.改用障避螺杆成型时间周期不稳定1.开关模时间长短不一2.不稳定压力3.料管温度不稳定4.模具温度不均匀5.入料不稳定1.用计时器控制模具开关模时间2.1.射胶压力要足够温度2.2.检查压力系统是否正常是否有裂痕3.1.检查温度控制器是否正常3.2.选用较好温度控制器3.3.检查电压是否正常3.4.检查电热片是否接触不良或损坏3.5.检查由窗户、冷气或风扇吹来的风向情况4.1.使用模具温度控制器4.2.检查或调整模具内的入水管4.3.检查模具排气是否正常5. 检查进料系统射嘴漏胶 1.胶料过热2.射嘴不适合3.背压过大1.降低料管或射嘴温度2.更换合适的射嘴3.降低背压或松退螺杆无法回转后退（吃料困难）（吃料空转）（无法松退）1.压缸温度过低2.背压过大3.回转数太少4.成形机能力不足1.提高压缸温度（特别是漏斗温度）约230℃以上2.降低背压3.降低回转数4.使用射出容量为模蓄容量2倍以上之成形机模具漏胶 1.锁模力不够2.胶料过热3.射出压力过高4.入料过多1.1.增加锁模力1.2.改用锁模力较大的注塑机2.1.降低胶料温度2.2.降低模具温度上海市四川北路1688號福德商務中心北樓2208室電話：+86 21 6307 1217 傳真：+86 21 630750425.入料不稳定6.模具凹凸面接触线不良7.成型周期不稳定2.3.降低螺杆转速或螺杆背压3.1.降低射出压力3.2.缩短保压时间4.减少入料（减少射出量）5.保持定量胶量落入柱塞前头6.研磨凹凸面接触线7.保持一模时间固定束管 1.熔融不够2.入料不顺3.马力不够4.转速不够1.提高熔融能力2.变更设计3.提高吃料压力4.提高转速料管升温 1.温度太低2.螺杆设计不良3.转速过高1.提高温度2.变更螺杆或螺杆公差太小3.降低转速。
塑料射出成型的问题与改善对策
增加模温
压力不足
增加压力
模温不均一
重新排列冷却水管
入料不足
增加入料，并保持固定料量注入工模内
空气不能排出模腔
增加排气道数目和尺码
外润滑剂不足
加外润滑剂
射料时间不足
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平衡
改正不平衡情形
浇口（Gate）小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
用脱模剂过多
清洁工模及用少量的脱模剂
非全部熔胶在模腔内与腔壁接触
A.增大注射压力
B.提高磨温
C.增加入料
注射速度慢
A.增大注射速度
B.增加熔胶温度
C.用最大压力；减少熔胶缓冲垫
D.增大螺杆背
使用过多的内或外润滑剂
检查材料和选用适当品种
工模腔壁粗糙
再次抛光模壁
31.射胶不足
材料不够热
增加熔胶筒各种温度
再定浇口位置或用几个相同的对称浇口代替
空气逃离工模不够快
A.增设足够排气孔
B.顶针中间设排气空
塑品切面厚薄变化大
A.再设计塑件
B.浇口定位要适当
工模过冷
提高模温
射料压力不够
增大压力
注射速度慢
增大注射速度
30.塑件表面粗糙
模温太冷
提高模温
注射压力太低
增大注射压力
模壁有水分
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结
塑料射出成型的问题与改善对策
困难问题
原因分析
改善方法
1.塑件面呈银纹
胶粒潮湿
预先干燥材料或用料斗干燥器；避免材料在模塑前遭受较大的温度变化
射出成型常见不良现象级处理措施
射出成型中常見不良現象產生原因分析及對策以下所列舉的成型中產生的不良原因及對策是指在一般情況下可能出現的﹐也僅以本人在工作中的一些心得﹐體驗為例﹐如有不妥或不周之處﹐還請各位行家指正﹗(一)短射(不飽模)(1)短射(不飽模)﹕即是溶融塑膠未能完全填充填滿成型空間(模穴)各個角落的現象(2)原因及改善對策(見下表)原因 改善對策1, 料溫﹐模溫太低 提高料管溫度和模具溫度2﹐噴嘴﹐主流道及灌點尺寸太小 適當加大噴嘴,主流道及灌點尺寸3﹐模具排氣不良 模面保持潔淨﹐增開排氣孔4﹐噴嘴冷頭或堵塞 清除射嘴雜物﹐適當提高射嘴溫度5﹐料管﹑止逆閥磨損﹐內泄 更換止逆閥﹑料管6﹐射出速度﹐壓力不夠 提高射速﹐射壓7﹐塑料顆粒大小不一造成溶化不均 調整背壓與螺杆轉速﹐使塑料混合均勻(二)毛邊(1)毛邊﹕即是在分模面﹑流道周圍及模仁鑲塊間隙內出現的膜狀或毛刺狀的多余膠料(2)原因及改善對策(見下表)原因 改善對策1, 模具鎖模力不足﹐射膠時模具被撐開 提高機台鎖模壓力或調較大型機台2﹐分模面不吻合或有雜物 清理模面﹐重新配模使公母模吻合3﹐模具鑲塊有間隙 鑲塊重配至無間隙4﹐模溫太高 調整模溫5﹐料溫太高 降低料管溫度6﹐射出壓力過大 降低射壓7﹐射出速度太快 減慢射速8﹐保壓時間﹐壓力設定不當 調整保壓壓力及時間9﹐背壓太大﹐螺杆轉速太快 降低背壓及螺杆轉速10﹐成品面積太大或灌點位置﹐數量設改用較大機台﹐改正灌點位置﹐數量 計不當*注﹕成型時間過長﹐模溫過低而采用高壓﹐高速射出也是產生毛邊的常見原因(三)銀 線(1)銀條(銀線)即是在成型產品表面或表面附近﹐沿塑料流動方向﹐呈放射狀的銀白色條紋。
(2)原因及改善對策(見下表)原因 改善對策1,塑料中含水份太多 成型前充分干燥成型材料2﹐材料中有易揮發性成份或雜質 原料盡量少用揮發性強的添加濟保証材料純度 3﹐模具溫度過低 適當提高模溫4﹐模具排氣不良 疏通排氣溝或增設排氣孔5﹐模穴內有油﹑水或脫模濟 清理模穴內水﹐油及脫模濟6﹐橫澆道﹑進澆口過小 加大橫澆道及進澆口7﹐射出壓力過大﹐射速太快 降低射壓及減緩射速8﹐料管中余料過火 減少料管余料及降低射嘴溫度縮短成型周期 9﹐材料在料管中分解過火 降低料管后段溫度﹐適當增加背壓﹐減慢螺杆轉速(四)成品光澤度低(1)成品光澤度低是指成品表面光澤達不到品質要求﹐表面無折光度。
注塑射出成型常见不良与对策
缩短保压时间
降低机筒温度控制过热部分温度
降低注射时间和压力
6
塑件呈
流纹状
(1)射出速度太慢
(2)胶筒浇口太小
(3)模壁润滑齐过多
(4)材料干躁不够
(5)材料有杂质
(6)材料材质本身有问题
(7)塑件品厚薄不均匀
增大射出速度
改变浇口大小
抹净模壁再涂上适量脱模齐
使材料干躁
清除杂质
选择合适的材质
抹净模腔壁
改进模具制造精度
增大注射压力;提高模温;增加入料
再设计浇口或模塑品;加长注射时间
4
塑件面
表面呈
银纹
(1)料温过高
(2)胶料混合﹐大小不一
(3)模腔内壁脱模齐过多
(4)模具本身内壁光洁度不够
(5)模腔深入部分空气压力小
(6)模蕊产生位移
(7)注射速度太快;注射压力太大
(8)模温过低
提高料温
使用大小均一的胶料
(5)材料本身含杂质
缩短加热时间
延长保压时间
调机改善
改进产品本身的强度设计
清洁材料
10
翘曲
(扭曲.
变形)
(1)制品于太热时脱模
(2)胶料太冷
(3)入料太多,压力太大
(4)脱模设计制造不良或安装不好
(5)工模温度不均匀
(6)产品设计本身有缺陷
降低模温,延长工模闭合时间
增加熔胶筒温度
降低注射压力
合理设计浇口和脱模系统
(5)胶粒潮湿
(6)注射压力/时间,保压压力过低/时间
(7)注射速度过低
(8)冷却时间不足
料筒温度
减小脱模温度
改进模具本身结构
塑胶射出常见不良分析及解决(ppt)
塑膠射出常見不良分析解決 四、毛边（披峰）
塑膠射出常見不良分析解決
四、毛边（披峰）
定義:熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生;模具鎖模 力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多餘樹脂
注塑生产过程中胶件周边出现披峰（飞边）是一种常见的注塑问题，若注射压力/保压 压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）磨损配合不緊密、合 模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如尼龙料），都有可能使产品周边鑲件及顶針/ 抽芯（行位）周围产生披峰。
B. 模具方面則可以通過適當增大主流道或分流道尺寸或者更改浇口位置、大小、数目等， 合理的產品設計結構是能讓熔融的材料容易流动順利進入模腔，为了使成型空间内的气体顺
利疏散，可在适当位置设置排气孔。
下圖即为缺胶产生的實例及原因分析
塑膠射出常見不良分析解決
一、缺胶（充填不足）
射壓過小
料量不夠
排氣不良
改善方法 1.① 原料彻底烘干 ② 提高背压 2．降低熔料温度 3．减小其使用量或更换其它添加物 4．选用耐温较高的色粉 5．降低注塑速度 6.① 减慢射出速度; ② 提高背压 7.更换原料或改用热稳定性好的塑料 ①8.改良模具结构设计 ② 调节射胶速度与位置互配关系 9．加大进浇口或调整进浇口位置 10．改善模具排气 11．减少熔料残量 12,清理射嘴 13,維修背壓閥 14,詷整模具結構
改善方法 1．增加熔胶注射量 ① 增加熔胶计量行程 ② 提高注射压力 ③ 提高保压压力或保压时间 ④ 延长射出时间 ⑤ 加快注射速度或减慢注射速度 ⑥ 加大浇口尺寸或使模具入水平衡 ⑦ 拆除清理射嘴内异物，检查发热圈 ⑧ 重新对嘴或紧固射咀 2．调整料温 3．提高模温或适当降低模温 4．酌延冷却时间 5．改善成品设计，使胶厚均匀 7．更换机器或料管 8．加粗主/分流道尺寸，减短流道长度
塑料注塑射出成型不良现象及对策-青岛中新华美
射出成型不良现象及对策
射出成型过程中时常会发生成型不良，为了要解决这些不良现象，首 先必须了解该现象本身的物理、化学变化，然后有系统的整理可能发生的 原因，此为防止成型不良的重要处置方法。 射出成型品在成型过程中的各种不良原因大致如下： （1）成型材料（树脂）本来的性质所致。 （2）成型条件选择不当。 （3）模具设计、制作不完备。 （4）成型品设计上的不完备。 （5）射出成型机的能力不足。 实际上，成型不良的原因并不那么单纯，长有两个或两个以上的原因 同时所引起。原因的追究或对策有赖丰富的操作经验或作业者的直觉，否 则想要迅速查出原因并处置是一件很困难的事。
成形条件 成型机械
1、降低树脂温度 2、提高螺杆背压 3、降低射出速度 4、加大螺杆压缩 比 5、减少螺杆回转 数及延长计量时间
成型品设计 模型
1、排气要好 2、尽量避免直角方 向的补强和肉厚产 生急剧变化 3、修正射出嘴和模 型浇口结合处是否 紧密
材料（树脂）
1、充分干燥 2、使用低挥发份 材料 3、加入热安定剂 4、注意添加剂本 身是否有吸湿性
原因
1、异物混入 2、配向性过大
成形条件 成型机械
1、降低射出压力 2、提高树脂温度 和模温 3、调整射出速度
成型品设计 模型
1、调整浇口的位 置和数目
材料（树脂）
1、避免相容性差的 他种树脂混入
埋入：
原因 成形条件 成型机械 成型品设计 模型
1、注意结合的精 度 2、避免埋入物周 围的应力集中在 一起
黑纹、焦斑、变色：
原因
1、树脂热分解 2、添加剂热分解 3、挥发气体在加 热刚筒内的压缩
成形条件 成型机械
1、降低成型温度 和模温 2、减少螺杆回转 速 3、降低射出压力 和射出速度 4、降低背压 5、清除螺杆内之 残留树脂
射出成形不良原因及对策
1. 流痕在成品表面或透視成品時，可以看到流動的痕跡。
例如：冰線、橘皮及結合線。
註：其它成品表面的缺失請參考：銀線、凹陷、噴痕及光澤。
原因解決方法／檢查要點1. 調整料管溫度曲線。
2. 提高噴嘴溫度設定。
3. 提高熱澆道溫度設定。
4. 提高背壓。
5. 提高螺桿轉速。
6. 如果冷卻時間比塑化時間長的話，降低螺桿轉速。
7. 檢查螺桿與料管之間的間隙。
註：如果必要的話，更換料管和螺桿。
A.融膠溫度太低或不均勻。
8. 在射出單元中增加混料裝置。
1. 提高保壓壓力。
2. 延長保壓時間。
B.保壓壓力太低或無效。
3. 檢查澆口是否阻塞(污染)。
註：如果必要的話，加大澆口。
1. 調整射出速度。
2. 調整射出速度曲線。
3. 調整射出壓力。
4. 調整射出壓力曲線。
C.射出速度／壓力不正確。
5. 檢查澆口是否阻塞（污染）。
註：如果必要的話，加大澆口。
D.塑料流動不足。
檢查澆口位置。
註：如果必要的話，增加或重新安排澆口位置（平衡）1. 提高模具溫度。
E.模具太冷或冷卻不均勻而造成塑料流動不良或不規則。
2. 檢查模具冷卻是否均勻或阻塞。
1. 檢查模具的合模面是否污染。
註：如果必要，清潔並拋光。
F.模具污染，如：過度潤滑。
2. 減少使用或不使用潤滑劑，不管是內部(在塑膠中)或外部(離型劑)的潤滑劑。
2. 縮水造成的空洞空洞的地方產生在壁厚最大的地方，如果將成品切開，就可以看到許多空洞地方。
原因解決方法／檢查要點A.由於壁厚太厚造成成品內空洞。
增加料量，並且經常秤成品重量(檢查重量)1. 增加射出速度。
B.射出速度/壓力不對。
2. 調整射出速度曲線。
3. 加大射出壓力。
4. 調整射出壓力曲線。
1. 提高保壓壓力。
2. 增長保壓時間。
C.保壓壓力太低或不足以補償塑膠3. 檢查澆口是否阻塞(污染)。
的收縮。
4. 檢查澆口尺寸。
註：如果必要的話，加大或重新安排澆口位置(以求平衡)。
D.由於料溫度太高，造成過度收縮。
降低料管溫度。
射出成型常见不良现象及对策
成型不良原因及對策
(六)噴射流 現象：在成形品表面，沿著澆口産生帶狀條紋； 原因：在塑料由澆口射入模內時，邊冷卻，邊射入而
産生塑料固化現象；
對策：加大澆口，或檢查修正澆道之計使用低速射
出，模具加模溫控制。
19
成型不良原因及對策
(七)白化、裂痕
現象：
白化---承受變曲形量大時，顔色變白的，此易 發生在ABS料上。 裂痕---成形品破裂，或經過長時間後産生裂痕
射 出 成 型 常見不良現象及對策
1
目
录
成型不良对策条件调整原则 利用射程控制的不良對策 常见不良现象的防止与对策
成型不良对策条件调整原则
均应先有成型三观念为前提。 改一不改二。一次性调整尽量只调一个要素。 温度的调整一次性调高或调低应5℃~6℃为宜， 并须正常射出5~10模后确认。 压力或速度的调整一次性的调整应为其原来 前值的10%作微调。 位置的调整宜配合压力与速度的控制来作业。
V3 V4 V2
V1
提高充填速度(或充填壓力)
9
利用射程控制的不良對策
凹陷
尺寸不足
P1 P2 P3 P4
提高保持壓力(或延長保持時間)
10
利用射程控制的不良對策
接合線明顯
V2
V1
V2 V4
通過接合線部位快速通過 (或其切換位置前後移動)
11
成型不良原因及對策
(一)充填不足 現象：在成品上産生缺角 原因：塑料注入模穴內，末端尚未填滿之前産 生冷卻固化現象或是塑料本身流動性不 良，計量不足，模內排氧不良，沇動陰 抗太大，鎖模力不足，均會産生此現象。 對策：針對上述個別原因，找出真正毛病予以 改善。
塑胶射出问题及解决方案讲义
毛邊或廢邊
Flash
模具
6. 排氣口太深或太淺
排氣口太深時，熔膠滲出，產生毛邊。 排氣口太淺時，積風不易排出。 加壓排氣時， 模板有可能被撐開，熔膠溢出，產生毛邊。
7. 鋼材太軟
鋼材太軟時，易生凹陷，凹陷若發生在模穴周 圍，熔膠滲入，產生毛邊。
OLE Technology Corporation
壁厚差異太大時，薄壁處塑流遲緩，熔膠循厚壁快速超 前，有可能對模穴中空氣或氣體進行包抄，形成積風。
CAE可以預測充填模式(Filling Pattern)和可能的積風點。 更改厚度分佈，使壁厚儘可能保持均一，以避免積風。
OLE Technology Corporation
積風
模具
Air Trap
1. 澆口(Gate) 位置不當
OLE Technology Corporation
毛邊或廢邊
模具
4. 模板太薄
模板太薄時，模板有可能被模穴內的高壓撐開， 熔膠溢出，模板中央處的分模面產生毛邊。
Flash
5. 模具加工或裝配不當
模具加工或裝配不當，模穴邊緣形成過大間隙， 熔膠滲出，產生毛邊。 澆道襯套(Sprue Bushing)不可太長，否則公母模 無法合緊，造成溢料，產生毛邊。 平的分模面的平面度(Flatness)以0.05mm內為宜。
Flash
平常應該不斷的教育操作員，讓大家瞭解成型循環 不一致可能帶來的麻煩，認清保持良好成型操作習 慣的重要性。
採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環 一致的一條路。 OLE Technology Corporation
Concentric record grooves
塑料射出成型不良现象和改善对策ppt课件
8
44
3 3 3 1 15
2
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6
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11 2 2
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5
5
7
66
28 8
Question
1.射出成型對成品物性的影響,可從哪四方面來考慮 2.毛邊的成因及對策 3.熔接線的成因及對策 4.縮水的成因及對策 5.翹曲/變形的成因及對策
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不良現象與對策處理 ---充填不足附表
不良現象與對策處理 ---充填不足附圖
不良現象與對策處理 ---毛邊
毛邊 可依序由机台鎖模力→原料→條件→模具來解決. 1.鎖模壓力不足 (可由油壓表看出 1.2*射出壓力=鎖喔模力). 2.模具與導銷磨損,模具配件產生間隔,或配件的密合度不良,而
產生毛邊. 3.异物附著合模面,應儘速清除. 4.料溫過高,原料黏度降低,材料滲入合模面(流動性太好)可降低
壓時度段段溫時 型
距段
道道 檢孔使各缸 時溫
力間 溫溫度間 銷
離距
大位 修 用部
間度
度度
溫
離
小置
度
塑膠自噴嘴滴流 充填不足 螺桿不退 收縮下陷 益料,毛邊 脫模時破裂 成型品黏著 流道黏著 表面光潔不良 黑條 燒焦 黑點或黑斑 流痕 熔合線 銀條 成品脆弱 成形品變形 成形品氣泡
3
21
2 33 1 4 42 3
原性 原 料
耐衝擊性
結晶化度
模腔形狀
模具設計 模具材質
強韌性
塑胶射出成型问题解决
五、毛边（Flash）
●形成原因：于公、母模之合模面上，有间隙或是射出压力过大、流料 不均……..等因素造成塑料溢料，形成毛边现象。
●成品之影响： 1、毛边过大会有刮手的感觉 2、毛边有时会影响和另一配件之组配间隙
●外观造型上之预防：外观造型设计时，尽量勿造成脱模方向干涉
●成品之影响： 1、视觉外观的不良 2、严重时会使成品变形
●外观造型上之预防： 1、外观造型须考虑适当的拔模角度。（为纹路最小拔模角再加 1~2°） 2、外观亮面较雾面不易产生脱模拉伤 3、修饰外观防止脱模拉伤，侧边作一圈亮面
●机构设计上之预防： 1、咬花及放电花之选定 2、推亮面之模材选择。STAVAX，MAK80，电镀
●成品之影响：外观上有白痕且严重时有凸出之现象
●外观造型上之预防：无
●机构设计上之预防： 1、拔模角的选定 2、肉厚较薄处，勿有顶针或是局部加肉厚 3、内部设计勿太复杂造成脱模困难
●模具设计上的调整： 1、顶出机构的平衡及顺畅 2、公模面再推亮 3、检修排气孔
●射出成形上的调整： 1、增加冷却时间 2、降低射出压力 3、适度使用脱模剂 4、降低顶出速度
九、 流纹、流痕 ( Flow Mark ). 十、 脆裂 ( Brittleness ). 十一、 银纹 ( Silver Streak ).
一、结合线 ( Weld - Line ).
●形成原因： 熔融塑料于模具内流动时，遇到阻挡，而产生分流，再 次结合时，因前端塑料温度已降低，而形成结合线。
●模具设计上之调整： 1、提高整体模温或接合线处之模温 2、进胶口位置、大小、数量的选择。（靠近孔） 3、接合处之排气
塑胶射出成型不良原因分析及解决对策
射出機
塑料
1.合模不良
2.分模面上有異物 3.溢口自單邊進膠,撐模力不均 4.透氣孔過大 5.回位梢在長型模具兩端,造成 頂出板回位時,頂出梢與頂出 梢孔干涉磨擦 6.頂出梢太細長,造成頂出梢孔 磨損 7.模具公母模的定位塊不準或缺 乏 1.模具公母模溫度差異 熱交換器 2.模塊及活動模芯熱脹干涉
模具
塑料
3.流動長度對厚度比值太高 熱交換器 1.模溫太低
2.適量增大,減低壓力降,採用 鴨嘴型溢口,穩定的偏慢速, 使流動波前的剪切流動及切 線流動值變小,模溫提高在 90~130℃間,最佳方式是採用 射出壓縮成形法改變流動模 式(消除光彈紋、波浪紋) 3.增加溢口數量 1.適量提高(蛇腹紋、光彈紋、 唱片紋)
短射的故障排除
起源 成設 塑料 發生原因 1.補強肋及局部壁厚太薄 1.流動指數太低 2.料斗進料口下料不順 1.計量不足 2.熔膠溫度太低 3.料斗進料口下料不順 4.充填壓力不足 射出機 解決對策 1.改變設計或均勻化壁厚 1.更換高流動指數塑料 2.再生料顆粒不平均,需篩選挑 除大顆粒塑料 1.提高計量,續壓壓力墊保留至 少3mm以上 2.提高背壓,螺桿轉速及加熱銅 體溫度 3.確保料斗進料口溫度在 50℃~70℃ 4.提高充填壓力,更換使用A級 螺桿,增加充填時間 5.提高射速或使用有蓄能器成 型機 6.追加噴嘴電熱器,射出完畢將 噴嘴退後,防止溫度背模具帶 走 7.更換油封並鎖緊,防止漏油 8.更換逆止閥及補焊螺紋 1.加大相關尺寸 2.提高熱流道溫度,絕緣豎流道 與模板之接融 3.更換電熱器 4.包封處增設排氣孔或改變溢 口位置 5.改善流道的充填平衡 1.提高模溫,使用模溫控制器 2.改善模具散熱系統
成設
1.充填速度不均衡 射出機 2.熔膠溫度太低 3.噴嘴段無加熱器,形成冷膠 4.噴嘴孔徑太小,孔道太長 1.邊溢口太扁,針點溢口太細
射出成型不良要因与对策
3.塑料通过厚肉区时减速.使固化层较厚
4.调整肉厚(如肋部减薄,厚薄渐缓)
5.使用低收缩率的塑料
6.添加发泡剂于塑料
注意: 1,2,3会增加真空泡的发生机会
4.冷却时间太短
1.下陷或真空泡是在开模取出后再发生。
1.降低模温
2.降低料温
基本原因
判断方法
对策
1.过度充填
1.毛边出现在浇口附近
1.降低射出速度.
(尤其是通过浇口时的速度)
2.毛边出现在分型面且已饱和
1.减少计量长度
(提早切换到保压)
2.降低射出速度
(成其是切换保压前的速度)
3.降低模温
4.降低料温
5.降低保持压力
3.浇口附近凹陷但又发生毛边
1.减少计量长度
(提早切换到保压)
3.延长冷却时间
说明:要解决任何形态的下陷或真空泡。足够的充填都是必需的,不过受限于浇口的位置和大小，流路的长短，成品的厚薄.模温的分布以及压力的损失等等因素.无法对每个部位均匀的充填才是真正困难的所在。
四:喷痕
基本原因
判断方法
对策
1.喷痕通常发生在塑料流动断面由小急剧变大的位置，(如由小浇口进入模腔)，当塑流由小断面进入大断面，如速度没有适时降低。则塑流将失去控制般喷射前进，这些喷进的塑料因温度的下降而与后来流入的塑料无法均匀熔合，就呈现出成品外观上的缺陷。
1.降低射出速度(尤其是通过浇口的时候)
2.增加浇口的断面积
3.移动浇口位置
(让塑料可以顺畅流入模腔)
4.提高料温
5.降低模温
十一:表层剥落
基本原因
判断方法
塑胶射出成型不良原因与对策
• (1) 樹脂溫與模溫低的場合
樹脂溫度與模溫低則樹脂的流動性惡化,因此需提高樹脂溫度與
模
溫,增強樹脂的流動性,提高融合時樹脂的流動性惡化,因此需提高射出壓力.
(3) 射出速度慢的場合 射出速度慢則樹脂的流入速度,而降低了融合時的溫度,因此需增
高 射出速度 澆道,澆口過小的場合要增大橫澆道,進澆口
充填不足/不飽模(SHOT SHORT)
定義: 充填不足/不飽模(SHOT SHORT) 是熔融塑料未完全流遍成型空間 (模穴)的各個角落之現象.
原因對策:
(1) 成型品與射出機匹配不當,可塑化能力或射 出量不足. 改善對策:需更換適當機臺.射出成型品含澆道 重量以不超過射出機台最大射出量之80%為限.
毛邊 (BURR&FLUSH)
定義:
熔融塑料流入分模面或側向蕊型 的對合面間隙會發生BURR;模具鎖模力 足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄 膜狀多餘樹脂為FLUSH.
原因與對策:
(1) 模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內 時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出
改善對策:調整鎖模力,提高鎖模噸數.如已調 至該機臺最大鎖模力還無法改善, 可更換較大型機臺成型.
澆口
熔合線
澆口
型芯
圖1
材料溢流池
成型后沿此切斷
結合線在射出成形中是不可避免的現象,通常表現於成形品的不連續 部.溶融樹脂在模具內分流后再度合流時,樹脂溫度降低,而產生無法完全融 合, 這是因樹脂的流動性的惡化,樹脂溫度過量下降及模具內的樹脂融合部 的排氣不良造成.下圖是結合線的例子.
流動方向 密合孔
原因對策:
(1) 射出壓低的場合 射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產生收縮下陷,最 好提高射出壓.
射出成型常见不良现象级处理措施
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒一般换色作业程序如下﹔（1）关斗漏料斗下部的进料挡门（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出（3）新材料加入漏斗（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒二﹑不同材料之换色2.1 不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策
塑胶件常见缺陷产生原因及改善对策塑胶件是指由塑胶材料制作而成的零件，广泛应用于汽车、家电、电子产品和日常生活用品等领域。
然而，在塑胶件的制造过程中，常常会出现各种缺陷，如气泡、砂眼、短斑、热裂、脱模、射出不完整等。
这些缺陷会降低产品的质量，甚至影响使用安全。
以下是塑胶件常见缺陷的产生原因及改善对策。
1.气泡气泡是塑胶件中最常见的缺陷之一，主要由以下因素引起：-塑料原料中含有水分，造成蒸汽产生气泡。
改善对策是通过加热塑料原料预干燥或使用干燥剂。
-射出过程中模具中的空气未排除干净。
改善对策是增加射出压力和速度，确保模具中的空气能够顺利排出。
-射出过程中塑料材料的熔体温度过高，产生气泡。
改善对策是调整射出温度，确保熔体温度适中。
-高分子量的塑料材料在射出过程中分解产生气体。
改善对策是选择合适的塑料材料。
2.砂眼砂眼是指塑胶件表面出现的小凹陷或凸起，主要由以下原因引起：-模具中存在异物，例如灰尘、沙粒等。
改善对策是保持模具清洁，及时除去异物。
-射出过程中模具表面未润滑充分，塑胶材料无法充分填充模具。
改善对策是增加模具表面的润滑剂，提高材料的流动性。
-射出过程中，模具温度不均匀，造成材料凝固不均匀。
改善对策是调整模具的温度分布，保持均匀加热。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
3.短斑短斑是指塑胶件表面上呈现出短小裂纹的缺陷，造成塑胶件强度下降，主要由以下原因引起：-射出过程中，塑料材料受到过高的剪切力和拉伸力。
改善对策是调整射出速度和压力。
-模具设计不合理，造成材料流动不畅。
改善对策是优化模具结构，提高充型性能。
-射出过程中，塑料材料的熔体温度过高。
改善对策是控制射出温度，避免过热。
4.热裂热裂是指塑胶件在冷却过程中由于温度差异过大，导致塑胶材料发生裂纹，主要由以下原因引起：-模具设计不合理，导致塑胶件壁厚不均匀，造成冷却速度不一致。
改善对策是优化模具结构，保证壁厚均匀。
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十四. 十五. 十六. 十七. 十八.
變形 混色 拉傷 黑點 強度不夠
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塑膠射出常見不良分析解決
一、充填不足（缺胶）
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二、缩水(凹痕)
2、注塑技术方面 在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：a、射出、保压压力不足；b、射出速 度太慢；c、射出、保壓時間不足。所以在设定注塑工艺条件时，必须注意成型 条件是否合理，以防造成缩水问题。 3、模具及产品设计方面 缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，所以在产品的柱位、筋位的 表面易出现缩水現象。 模具的流道设计及冷却效果对成品表面之影响亦很大。浇口太小；浇道太长是造 成縮水的主要因素， 由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有 足够的塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而降低压力， 另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，導致成品 缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，熔胶筒的温度控制得当可防止塑件过热，延 长周期可确保制品有充分时间冷卻
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三、银纹（料花、水花）
银纹：一般是由于注射起动过快使模腔前段的空气无法被胶料融体压迫排出， 空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均便是所谓的银纹。
改 善 方 法
⑧ 射嘴漏胶
2〃料温不当(过低或过高) 3〃模温偏低或太高 4〃冷却时间不够
⑧ 重新对嘴或紧固射咀
2〃调整料温 3〃提高模温或适过厚
6〃机器或料管过大 8〃流道过细或过长
5〃改善成品设计，使胶厚均匀
7〃更换机器或料管 8〃加粗主/分流道尺寸，减短流道长度
充填不足：是熔融的材料未完全沖填滿模腔之现象。
充填不足的原因有： 1、成型条件设定不适当； 2、模具的设计制作不合理； A. 成型条件的对策主要是確認熔膠量和 實際進如模腔的料量是否足夠其次是對熔膠温度、模具温度、 射出压力/射出速度及熔料的流動性做檢測，根據實際情況進行適當調整。 B. 模具方面則可以通過適當增大主流道或分流道尺寸或者更改浇口位置、大小、数目等， 合理的產品設計結構是能讓熔融的材料容易流动順利進入模腔，为了使成型空间内的气体顺 利疏散，可在适当位置设置排气孔。
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四、毛边（披峰）
定義:熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生;模具鎖模 力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多餘樹脂
注塑生产过程中胶件周边出现披峰（飞边）是一种常见的注塑问题，若注射压力/保压 压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）磨损配合不緊密、合 模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如尼龙料），都有可能使产品周边鑲件及顶針/ 抽芯（行位）周围产生披峰。 PP、PA料塑件的周边及顶针位最易产生飞边。 披峰是注塑成型作业中属于最恶劣的情况，当飞边粘在模具面上，残留下来直接锁模 的话，還會损伤模具分型面，该损伤部位又会导致产生新的飞边。 所以需特别注意出现披峰，合理调校注塑工艺参数，并做好模具的使用/维护/保养工 作。
局部黏模
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一、缺胶（充填不足）
缺 陷 原 因 1〃 熔胶量不够 1〃 增加计量行程 改 善 方 法
2〃射嘴堵塞或漏胶
4〃 射出时间太短 5〃 射出速度太慢 6〃 射出壓力不夠 7〃 模具温度偏低 8〃 模具排气不良 9， 模具温度不均 11〃流道/浇口太小或流道太长 12〃进浇口位置不合理
2〃拆除/清理射嘴或重新对嘴
4〃 增加射出时间 5〃 加快射出速度 6〃 增加射出壓力 7〃 提升模具温度 8〃 恰当位置加适度之排气槽 10〃 重开模具运水道 11〃加大流道/浇口尺寸或缩短流道 12〃 重新布置进浇口位置
13〃成品胶厚不合理或太薄
14〃 螺杆止逆环(过胶圈)磨损 15〃局部黏模
13〃 改善成品的胶厚或加厚薄位
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三、银纹（料花、水花）
2、原料受热分解 如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长，则对热敏感的塑 料（如PVC、赛钢及PC等），容易因高温受热分解产生气体。 3、空气 塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在接近料斗处的温度调得很高，使塑 料粒的表面在未压缩前便熔化而粘在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除 出来。所以要把塑料烘干并采用适当的熔胶温度及速度，再配合适当的背压，才 能得到理想的注塑制品。此外，模具设计亦是很重要的一环。通常流道很大而注 口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多，而排气系统设计适当，则银 纹产生的机会亦会降低。如下图所示： 4.在射出成型技术上,有一种方法来防止银纹的产生。在模具的构造中设有加压装置和 一个压缩空气入气孔。锁模后则压缩空气进入模具中，使模内气压增高。当熔融塑 料进入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模 内空气压力，就能避免银纹发生的机会。举例说：普通的射出方法在处理ABS水份 含量0.1%时，便会出现银纹；而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量较高的ABS 亦不会出现银纹 下图为模内加压及含水量对银纹之产生率比例：
银纹不但影响外观，而且使成品之机械强度降低许多。 银纹的形成既然是由于融体塑料中含有气体，那么探讨这些气体的主要来源分别为： 1、塑料本身含有水份或油剂 由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油剂或者在混料时掺入了些错误的比 例成分，使这些挥发性物质在熔胶时，受高热而产生气体。
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三、银纹（料花、水花）
射速過快
原料混雜
料未烤幹
料溫太高
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下圖即为缺胶产生的實例及原因分析
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一、缺胶（充填不足）
射壓過小
料量不夠
排氣不良
肉位太薄
流道太長
模溫料溫過低
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原材料縮水對照（附表一）
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二、缩水(凹痕)
代 号 GPPS HIPS ABS LDPE HDPE PP PPO PA6 PA66 POM PET PBT PC PMMA PVC硬 PVC软 PSF 原 料 名 称 普通级苯乙烯（硬胶） 不碎级苯乙烯（不碎硬胶） 聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯 低密度聚乙烯（花胶） 高密度聚乙烯 聚丙烯（百折胶） 聚苯醚 尼龙6 尼龙66 聚甲醛（赛钢、特赛） PET PBT 聚碳酸酯（防弹胶） 亚克力（有机玻璃） 硬PVC 软PVC 聚砜 光 寶 MCC 機 構 核 心 能 力 中 心 Lite-On (Guang-Zhou) Precision Tooling Ltd. 缩水率（%） 0.5 0.5 0.6 1.5～4.5 2～5 1～4.7 0.6～0.8 1.0 0.8～1.5 1.5～2.0 2～2.5 1.5～2.0 0.5～0.7 0.5～0.8 0.1～0.5 1～5 0.6～0.8
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二、缩水(凹痕)
缺 陷 原 因
1〃模具进胶量不足 ① 熔胶量不足 ② 射出压力不足 ③ 保压不够 ④ 射出时间太短 ⑤ 射出速度太慢或太快（困气） ⑥浇口尺寸太小或不平衡 ⑦ 射嘴阻塞 1〃增加熔胶注射量 ① 增加熔胶计量行程 ② 提高注射压力 ③ 提高保压压力或保压时间 ④ 延长射出时间 ⑤ 加快注射速度或减慢注射速度 ⑥ 加大浇口尺寸或使模具入水平衡 ⑦ 拆除清理射嘴内异物，检查发热圈
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四、毛边（披峰）
保壓過大
合模不到位
頂針磨損
配合不緊密
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14〃 拆下止逆环检查修理 15〃檢查模具
16〃熔料流动性太差
16〃改用流动性好的塑料或適當增加潤滑劑
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二、缩水(凹痕)
塑胶产品在表面上的凹陷、空洞称为缩水
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三、银纹（料花、水花）
缺 陷 原 因 1． 原料含有水份 2． 料温过高 3． 原料中含有其它添加物（如:润滑剂） 4． 色粉分解 2．降低熔料温度 3．减小其使用量或更换其它添加物 4．选用耐温较高的色粉 改 善 方 法 1.① 原料彻底烘干 ② 提高背压