马钢线材工艺
不锈钢线材生产工艺
不锈钢线材生产工艺不锈钢线材的生产工艺主要包括原材料配料、熔炼、连铸、热轧、冷拔、退火、切割等。
以下是对这些工艺的详细说明。
原材料配料：不锈钢线材一般使用高品质的不锈钢坯料作为原材料。
根据不同需求，选择不同的材料成分，如304、316等。
原材料配料一般由配料员根据生产要求按一定比例混合。
熔炼：将原材料坯料放入电炉中进行熔炼。
电炉的高温条件下，原材料坯料逐渐熔化，并通过特定工艺进行脱硫、脱氧等处理，以提高不锈钢的纯度和成分。
连铸：将熔炼后的不锈钢液体倒入连铸机中进行连铸。
连铸机是一种将液体钢水快速冷却形成连续铸坯的设备。
连铸过程中，通过控制结晶核和冷却条件，使液体钢水迅速凝固成钢坯。
热轧：将连铸后的钢坯加热至适当温度，然后通过热轧机进行成形。
热轧工艺主要包括热轧前的预处理(除鳞、倒包等)、热轧和尺寸修整。
热轧能够使钢坯的截面形状变为所需的形状，提高产品的强度和塑性。
冷拔：经过热轧后的钢材通过冷拔机进行拉拔成形。
冷拔能够改变材料的组织结构，提高产品的机械性能和表面质量。
冷拔过程中，通过连续多道次的拉拔，逐渐减小材料截面的尺寸和提高其表面光洁度。
退火：在冷拔后，不锈钢线材会存在一定的内应力和晶界等缺陷，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。
退火过程中，将不锈钢线材加热至适当温度，然后慢慢冷却，以恢复其本身的塑性和韧性。
切割：经过退火处理后的不锈钢线材，根据客户要求，通过切割机进行切割。
切割机能够将长线材切断成所需长度的线材，以便进一步加工或使用。
以上是不锈钢线材的生产工艺。
这些工艺保证了不锈钢线材的质量和性能，使其能够广泛应用于建筑、机械、船舶等领域。
马钢2号连续带钢热镀锌生产线工艺设备特点
马钢2号连续带钢热镀锌生产线工艺设备特点
张仲良;蔡长生
【期刊名称】《江西冶金》
【年(卷),期】2007(027)001
【摘要】介绍了马钢2号连续热镀锌生产线工艺特点、主要设备性能及主要技术参数.
【总页数】3页(P21-23)
【作者】张仲良;蔡长生
【作者单位】马鞍山钢铁设计院有限责任公司,安徽,马鞍山,243000;马鞍山钢铁设计院有限责任公司,安徽,马鞍山,243000
【正文语种】中文
【中图分类】TG1
【相关文献】
1.带钢连续热镀锌生产线核心设备技术特点 [J], 杨文清
2.马钢2#连续热镀锌生产线自动化控制及L1-L4联动关键技术的实现 [J], 伋金龙
3.马钢1#连续热镀锌机组清洗段工艺的优化 [J], 王卫远;陶厚龙
4.马钢冷轧板厂连续热镀锌机组工艺特点 [J], 杨兴亮;沈新玉;章一樊
5.马钢棒材生产线工艺和设备特点 [J], 聂庆文;洪利群
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马钢2250热轧工艺介绍-精品
15000
30000 15000
总计
t/a
%
60000 2.67
>2.0-2.5 2.3
30000
60000
80000
60000
230000 10.22
>2.5-3.0 2.8
>3.0-4.0 3.5 >4.0-6.0 5.0
t/a 总计
%
20000
20000 30000 115000
4.67
60000 100000
Q195、Q215、Q235、SS330、SS400
优质碳素结构钢
Q195、08AL、SPHC、45 ST12
超低碳钢
LC、ELC、ULC、IF
高强度低合金结构钢
Q295、Q345、Q420、Q460
船体用结构钢
A、B、D、AH32、AH36、DH32、DH36
中碳合金钢
60Si2Mn等
耐候钢
09CuP、09CuPCrNi-A、09CuPTiRe
马钢2250热轧工艺介绍-精品
马鞍山钢铁股份有限公司第四钢轧总厂
NO.4 Steel making and rolling general，Masteel
R e h e a tin gF u rn a c e
R 1
R 2
N O .3 N O .2N O .1
E 1 E 2
S iz in gP re s s
马钢2250热轧工艺介绍
第4页
马鞍山钢铁股份有限公司第四钢轧总厂
NO.4 Steel making and rolling general，Masteel
马钢新区总体规划效果图
原料场
棒线材生产工艺
直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大， 而对螺钉、弹簧、镀层等所用线材要求较高。用于 冷镦的线材对划伤比较敏感，如冷镦用线材表面缺 陷深度不得大于0.15毫米，以防止锻裂。
横列式线材轧机生产工艺灵活，易于调整，投资少，见 效快，品种多，故为地方企业经常采用的一种类型。
用于生产棒线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢， 弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢，电 热合金钢等，
其中主要是普碳钢和低合金钢，凡是需要加工成丝的钢种大都经过热 轧线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
因为钢种、钢号繁多，在线材生产中通常将线材 分成以下四大类：
（1）软线 （2）硬线 （3）焊线 （4）合金钢线材
线材坯料主要有初轧坯和连铸坯。 为了保证终轧温度，适应小线径和大盘重的需要。 在供坯允许的前提下，其断面应尽可能小，以减少 轧制道次。因此坯料一般较长，目前最大坯料断面 边长为150mm，最大长度为22m。 由于线材成卷供应，不便于轧后探伤和清理，故 对坯料表面质量要求较严，一般可根据坯料表面缺 陷深度估算成品表面缺陷深度。
（1）软线 指普通低碳钢热轧圆盘条，现在的牌号主要是碳素结构钢标 准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的 10、15、20号钢等。
（2）硬线 指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条、针织布
钢丝用盘条、轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条。 硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、
建筑结构用线材 Q235
制品原料用高碳钢线材 60#~80#、82B
马钢新建热轧平整分卷检查线工艺设备技术特点
马 钢 新 建 热 轧 平整 分 卷 检 查 线 工 艺 设 备 技 术 特 点
袁 玉梅
（ 安徽 马钢工程技术集 团设计院 ， 安徽 马鞍山 ２ ４ ３ ０ ０ ０ ）
摘
要： 介 绍 了马鞍 山钢铁股份有 限公 司新 建的热轧平整分卷检查线的概况 ， 重点分析 了生产线 的工艺和设备
ｌ ５ ０ ｏ Ｏ １ ２ ３ ６ ０ ０ ３ ０ ｏ ／ ６ ０ ０ ３ ０ ０ ／ ６ ０ ｏ ８ ｏ ｏ １ ４ ００ பைடு நூலகம்１ ２ １ ６ ５ ０
下游冷轧工序供料质量稳定性低 ，难以满足高等级
汽车板 等 产 品的加 工要 求 。马 鞍 山钢铁 股份 有 限公 司（ 全 文简 称 马钢 ） 现有 的一 条 热轧 平整 分卷 线 采用 的是 直头 机 ＋四辊平 整 机 的常规 配 置 ，有改善 板 型 和重卷 、 分 卷 的能力 ， 但不 具 备表 面检 查 和强 力矫 直
平整 分 卷 检查 工 艺 设备 技 术特 点
技术特点。 关键词 ： 热轧
中图分类号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ５ ． ５ ５
文献标识码 ： Ａ
文章编号 ： １ ６ ７ ２ — １ １ ５ ２ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ４ — ０ １ ２ １ — ０ ２
热连 轧生产 线 产 品可能 存 在各类 缺 陷 ，直 接 向
８ ０ 万ｔ 。 原料 为 １ ５ ８ ０热轧 生产 线和 Ｃ Ｓ Ｐ提 供 的热轧
中。 上料小车将钢卷运送到钢卷准备站 ， 在准备站进 行拆捆带和头部打开， 并切去钢卷头部超差部分 。 处
理 后 的钢卷 由上料 小 车送 至开 卷 机开 卷 ，并 在运 送
过程 中进行 高 度和 宽度 自动对 中 。
Φ5.5线材轧制工艺
Φ5.5mm线材轧制工艺的分析与测定高海建摘要：分析了Φ5.5mm线材的生产工艺特征及工艺要求；介绍了马钢借助先进的记录仪及对大量生产数据的采集，找出了生产Φ5.5mm线材时高速区频繁堆钢的原因，进而优化了高速区工艺控制参数及时序上的设定，模索出一套Φ5.5mm线材的专用生产工艺，使班产量由300t提高到500～600t。
关键词：高速线材轧机；Φ5.5mm线材；轧制工艺分类号：TG335.6＋3Analysis and measurement of rolling process for Φ5.5mm wireGAO Hai-jian（Maanshan Iron & Steel Co., Ltd., Maanshan 243003, China）Abstract：The technology characteristics and requirements of rolling Φ5.5mm wire are analyzed. The reasons of steel pushing in high-speed zone are found out. The control and setting of process parameters are optimized, and a special rolling technology for Φ5.5mm wire is found out. Based on them, the output of per shift can be increased from 300t to 500～600t.Key words：high-speed wire mill; Φ5.5mm wire; rolling technology▲1 前言近年来，线材工业生产技术取得了飞速发展，其显著特点是，成品轧机速度大幅度提高，从60年代中期第1套高线轧机的50m／s 左右提高到当今的140m／s。
马钢高线介绍
马钢高线介绍一、马钢高速线材厂马钢高速线材厂有两个车间：线材轧制车间、棒材轧制车间1、线材轧制车间高速线材轧制车间：于上世纪80年代引进德国技术建成，设计能力是年产40万吨，而实际年产最高达到82万吨。
投产16年来创利24亿元，相当收回10座这样的工厂投资。
所谓“高速”线材轧制是指每秒轧制速度达40米以上，马钢的高速线材轧制工作运行为60－80米，调试速度达120米。
其车间平面布置图如下：高速线材轧制工艺流程：原料（140连铸坯）－步进式加热炉加热－粗轧（1－7＃轧机）－中轧（8－11＃轧机）－预精轧（12－15＃轧机）－精轧（16－25＃轧机）－吐丝－斯太尔摩线冷却－集卷（垂直集卷机）－PF线运输－打捆－称重－标签－入库2、棒材轧制车间棒材轧制车间：引进意大利POMIN公司先进技术和设备，于1998年10月正式投入生产。
年产设计能力为60万吨，现已达产120万吨，是我国连续棒材轧制中产量最高的轧机。
主要生产φ12－60mm圆钢、螺纹钢、方钢、扁钢等钢材。
其车间平面布置图如下：棒材轧制工艺流程：炉前上料台架－预加热加热炉炉温－推钢机－卡断剪－粗轧机（1－6＃轧机）－飞剪－中轧机（7－12＃轧机，2个活套用于消除表面杂质）－飞剪－精轧机（13－18＃轧机，6个活套）－穿水冷却－倍尺剪－冷床－升降冷床钢棒－定尺剪－检查－打捆机－成品－入库棒材轧制车间设备：（1）加热炉28＊16m燃料：高焦炉混合煤气；（2）电机容量：1－2＃粗轧机550KW，3－6＃粗轧机，7－12＃中轧机13－18＃精轧机均为950KW；（3）剪切机－剪切功率65吨，最大剪切截面80mm2；（4）中轧飞剪－剪切功率25吨，电机容量250KW；（5）倍尺剪－剪切功率40吨，电机容量250KW；（6）夹送辊：电机容量55KW；。
马钢冷轧介绍
H SB
热轧工程
• 马钢2250热轧工程的建设规模550万t/a，其中供 2130冷轧原料225万吨，供1575冷轧原料40万吨， 平整分卷机组80万吨，横切机组50万吨，其余为 商品卷。 • 主要设备配置有：步进式加热炉3座、压力定宽 机一台、双机架四辊粗轧机组、预留一台热卷箱、 一台边部加热器、一台切头剪、七机架CVC精轧 机组、带钢层流冷却装置一套、三台地下卷取机、 一条钢卷运输线含取样检查装置、一条平整分卷 线、一条横切线以及与生产线相配套的电气自动 化系统、水处理设施、液压润滑等辅助设施。
炼钢工程－精炼工序
LF工艺和设备特点
• 工艺布置 ：双工位、双钢包车、双炉盖、电极臂地面 旋转式。 • 炉盖采用带裙边侧抽式惰性气体炉盖，炉盖冷却形式为 全水冷。 • 装备炉压检测装置，通过自动控制保证微正压操作。 • 底吹氩采用氩气自动对接装置，氩气流量分两路分别控 制，氩气流量控制范围为30-1200Nl/min。 • LF炉加热能力能达到4.5℃/min。 • 喂线机为4流喂线机，能通过二级系统控制(主控室和就 地控制)。
• 1、主要工艺参数 • 采用顶底复合吹炼工艺，年产合格钢水587万吨 （一期），其主要工艺参数如下： • 转 炉 型 式： 顶底复合吹炼转炉 • 转 炉 座 数： 2座（预留第3座） • 炉 容 比： 0.95 • 公 称 容 量： 300t • 平均出钢量： 300t/heat • 最大出钢量： 320t/heat • 供氧强度： 4.0m3/t*min • 平均冶炼周期： 38 min
max. 650MPa
热轧精整线－横切线
生产规模及产品特点
生产钢板50万吨/年，机组设计运行时间为6600h。
• 钢板尺寸
长度 ： 宽度： 厚度： 2000 ～16000 mm 800 ～ 2100 mm 5.0～25.4mm
马钢四钢轧热轧工艺
马钢四钢轧热轧 工艺技术原理
马钢四钢轧热轧 工艺操作与控制
马钢四钢轧热轧 工艺概述
马钢四钢轧热轧 工艺设备与设施
马钢四钢轧热轧 工艺质量与性能 要求
工艺定义与特点
添加 标题
工艺定义：马钢四钢轧热轧工艺是一种将金属坯料通过加热、轧制、冷却等工序， 使其成为具有一定形状、尺寸和性能的金属制品的工艺过程。
冷却和矫直：对 轧制后的钢材进 行冷却和矫直， 保证其平整度和 精度
切割和包装：将 钢材切割成所需 长度，并进行包 装，便于运输和 使用
工艺应用领域
汽车行业：用 于制造汽车零 部件，如车轮、
车轴等
能源领域：用 于制造风力发 电机叶片、核
电管道等
建筑领域：用 于制造桥梁、 高层建筑等结
构件
家电领域：用 于制造空调、 冰箱等家电零
冷却工艺原理
冷却目的：控制 轧件温度，保证 轧件组织和性能
冷却方式：空冷、 水冷、油冷等
冷却工艺参数： 冷却速度、冷却 时间、冷却温度 等
冷却工艺对产品 质量的影响：控 制轧件组织和性 能，提高产品质 量
精整工艺原理
精整工艺的目的： 去除热轧带钢表 面的缺陷，提高 表面质量
精整工艺流程： 包括平整、矫直、 剪切、包装等环 节
产品性能指标与要求
热轧带钢的尺寸精度要求 热轧带钢的表面质量要求 热轧带钢的机械性能要求 热轧带钢的化学成分要求
质量检测与控制方法
工艺控制：通过精确的工艺 控制，确保产品质量稳定
质量检测：采用先进的检测 设备和方法，对产品进行全
面的质量检测
原料检测：对原料进行严格 的质量检测，确保符合工艺 要求
市场需求与增长趋势 竞争格局与市场份额 技术创新与产品升级 环保政策与可持续发展
马钢新建中小型 H型钢生产线工艺及设备特点
312mm ; 标准 H 型钢 ———100mm ×50～400mm ×200mm 。
槽钢 : 25a～40c ; 工字钢 : 20a～40c 。 产品定尺长度为 6 、12 、18m 。 213 生产工艺流程 新建的中小型 H 型钢生产线位于大 H 型钢 厂房的东侧 , 紧邻成品跨 , 其主厂房跨度 36m 、
1 前言
马鞍山钢铁股份有限公司于 1998 年 9 月建 成我国第 1 条热轧大 H 型钢生产线 , 可生产腹 板高度达 800mm 、翼缘宽度至 400mm 的大型 H 型钢 、Sp400mm ×160mm 钢板桩及其他普通大 型型钢产品 , 具有 20 世纪 90 年代世界先进水 平 , 一期设计年产量为 60 万 t [1 ] , 2004 年实际 产量达到 9816 万 t 。
经 15 架粗 、中 、精轧机组全连续轧制后 , 轧件终轧温度较高 , 经异型飞剪切头尾及倍尺后 进入步进式冷床冷却 。冷床设有强制水雾喷淋冷
制造 。
却系统 , 根据需要对轧件进行水雾喷淋强化冷
311 近终型异形坯轧制 H型钢 采用近终型异形坯轧制 H 型钢具有以下 4
个主要优点 : 一是开坯道次明显减少 , 生产节奏 加快 ; 二是由于轧制时间缩短 , 所以轧件温降 小 , 一般可使轧件温降减少 100 ℃; 三是能使轧 制力降低 30 % , 轧制能耗减少 20 % ; 四是能提 高综合成材率[2 ] 。
2 生产方案及工艺流程
在马钢新建的中小型 H 型钢生产线年设计
能力 50 万 t 中 , H 型钢为 42 万 t , 其他型钢为 8 万 t。 211 坯料
采用方坯或近终型异形连铸坯 , 最大坯重为 619t , 综合成材率为 9515 %。
钢线材生产工艺
钢线材生产工艺钢线材是一种常用的建筑材料，广泛应用于桥梁、建筑和其他工程中。
其生产工艺包括原材料选择、钢材热处理、钢丝拉拔、线材成形和表面处理等环节。
首先，原材料选择是钢线材生产的首要环节。
生产钢线材通常选用低碳钢、中碳钢或合金钢等作为原材料。
原材料要求具有良好的可塑性和延展性，以便在后续的加工过程中更轻松地进行成型，同时也要有一定的强度和硬度，以确保钢线材的使用寿命和承载能力。
其次是钢材热处理过程。
热处理是通过加热和冷却处理来改变原材料的力学性能。
钢材热处理可以分为两种方式：正火和淬火。
正火是指将钢材加热到高温后冷却至室温以增强其硬度和强度，淬火则是在高温下快速冷却以使钢材表面形成硬化层。
通过热处理，可以调整钢材的组织结构，提高其强度和硬度，满足钢线材在工程中的使用要求。
钢丝拉拔是钢线材生产的关键步骤。
这个工艺过程是通过用力拉拔钢丝，使其通过一系列的模具，逐渐减小直径并增加长度的过程。
在拉拔过程中，钢丝经历了塑性变形，其晶粒结构得到细化，强度得到提高。
钢丝拉拔需要严格控制拉拔速度、温度和润滑条件，以保证钢丝的质量和性能。
线材成形是将钢丝进行进一步加工，使之满足特定的使用要求。
成形方式通常包括冷拉、冷镦、热镦和轧制等工艺。
冷拉是将钢丝通过模具拉拔成所需形状和尺寸，冷镦则是将钢丝通过模具进行冷锻成相应的形状，热镦则是在高温下以模压方式进行成形，而轧制是将钢丝通过一系列的轧辊进行加工，使之成为具有特定形状和尺寸的线材。
最后是线材的表面处理。
钢线材通常需要进行防腐处理，以提高其耐腐蚀性能和使用寿命。
常见的表面处理方式包括镀锌、镀铜、喷涂等。
其中，镀锌是最常见的防腐处理方式，通过将钢线材浸入锌溶液中，在钢线材表面形成一层锌金属层，以达到防腐蚀的目的。
综上所述，钢线材的生产工艺主要包括原材料选择、钢材热处理、钢丝拉拔、线材成形和表面处理等环节。
通过严格控制每一道工序的参数和质量，可以生产出高质量的钢线材，满足各类工程的使用需求。
线材的工艺流程
线材的工艺流程线材是一种常见的金属制品，广泛应用于建筑、机械制造、电力等领域。
线材的制造工艺流程包括原料准备、熔炼、连铸、轧制、拉拔、表面处理和成品包装等环节。
下面将详细介绍线材的工艺流程。
1. 原料准备。
线材的原料主要是金属材料，如碳素钢、合金钢、不锈钢等。
这些原料需要经过严格的质量检验和化学成分分析，以确保其符合生产要求。
同时，原料还需要进行预处理，包括脱氧、脱硫、脱磷等工艺，以提高材料的纯净度和均匀性。
2. 熔炼。
经过原料准备的金属材料进入熔炼环节。
在熔炼炉中，将原料加热至熔化温度，然后进行精炼和调整成分，以获得符合要求的熔体。
熔炼是线材制造的关键环节，直接影响到后续工艺的质量和效率。
3. 连铸。
熔炼后的金属熔体通过连铸机进行连铸，将其铸造成方坯或圆坯。
连铸是将熔体凝固成坯料的过程，通过控制冷却速度和结晶方向，可以获得均匀的组织和理想的形状尺寸。
4. 轧制。
连铸成坯后的金属材料需要经过轧制，将其加热至适当温度后，通过轧机进行多道次的轧制，将坯料逐渐压制成所需的线材形状。
轧制是线材制造的核心工艺，通过轧制可以改善金属的组织结构和力学性能。
5. 拉拔。
轧制后的线材需要经过拉拔，将其通过拉拔机进行多道次的拉拔，使线材的直径和长度得到进一步的精密控制。
拉拔是线材制造的关键环节，可以提高线材的表面光洁度和尺寸精度。
6. 表面处理。
经过拉拔的线材需要进行表面处理，包括除锈、酸洗、镀锌、喷砂等工艺，以提高线材的耐腐蚀性和外观质量。
表面处理是线材制造的重要环节，直接影响到线材的使用寿命和美观度。
7. 成品包装。
经过表面处理的线材需要进行成品包装，包括打包、打捆、标识等工艺，以便于储存、运输和使用。
成品包装是线材制造的最后环节，对线材的保护和管理起着重要作用。
综上所述，线材的工艺流程包括原料准备、熔炼、连铸、轧制、拉拔、表面处理和成品包装等环节。
每个环节都有其独特的工艺要求和技术难点，需要严格控制和精心操作，以确保线材的质量和性能符合要求。
马钢冷轧介绍
80℃
热轧精整线－平整分卷线
生产规模和产品特点： 平整分卷机组年产量为80 万吨，平整分切成5～45t的成品卷，产品 特点如下：
产品规格：
其中： 平整卷： 分切卷：
1.2～12.7mm×800～2130mm
1.2～6.35mm×800～2130mm 1.2～12.7mm×800～2130mm
钢卷单重：
炼钢工程－粗炼工序
2、采用过程控制模型
主要包括：冶炼炉次跟踪；物料平衡模型；加料
控制模型；底吹控制模型；氧枪控制模型，氧平
衡、热平衡、渣平衡模型；两步法脱磷模型；脱
碳模型、脱氧及合金化模型、出钢模型、溅渣护
炉模型、转炉熔池高度和几何形状计算模型、动
态吹炼修正计算模型等。
炼钢工程－精炼工序
• 马钢新区炼钢项目一期工程的精炼工序由 一套300t钢包精炼装置（LF) 和一套300t 真空循环脱气装置（RH)构成。 • 炼钢项目二期工程计划再分别增建LF和RH 各一套。
炼钢工程
炼钢工程主要由铁水预处理工序、粗 炼工序、精炼工序、连铸工序及石灰焙烧、 渣处理等部分组成。一期工程设计年产 567万吨，生产高档汽车板钢、家电用钢、 弹簧钢、管线钢及各类结构钢等品种的合 格铸坯。它的建成投产将对马钢产能的扩 大、产品档次的提升，以及未来的可持续 发展起到极为重要的作用。
炼钢工程
氧 氮气 废钢 废钢斗 高炉 鱼雷罐 CaO 辅料 合金 复合渣料 活性石灰 碳粉 铁水预处理
300t顶底复合吹转炉
钢包 活动烟罩 脱硫渣罐 转炉渣罐 固定烟罩及汽化冷却烟罩 铸 余 渣 渣处理系统 2机2流板坯连铸机 煤气柜 放散烟囱 炉尘 其它用户 回收废钢铁 轧机 LF-RH 或LF或RH 蒸汽
马钢小H型钢生产工艺介绍
840 570 1100 460 230 1020
980/9 4 0 720 1100
840 570 1100 460 230
980/94 0 720 1100
840 570 1100 460 230
1020
1020
1020
1020
5 主要生产设备及其技术性能介绍
机架类型 水平辊最小中心距（mm） 立辊最大中心距（mm）
5 主要生产设备及其技术性能介绍
粗轧机机架是两辊无牌坊机架，由一个机架（包含：轧辊/轴承座/压下机构/ 轴承座框架）和支撑机架的组合框架组成。轧制力经由封闭的压下丝杆作用到主 要轴承。共有5个机架，其中有3个水平机架 (DOM)，2个立式机架 (DVM)。 轧辊上布有几个孔型（全部相同或者有不同）。轧机机架经液压驱动器进行 横向移动来调整轧制中心线所要求的孔型。水平形式孔型经由液压缸来定位，垂 直形式孔型经由压下千斤顶的液压马达操作来改变。如果孔型磨损或尺寸改变， 机架能很快的调整到另一个孔型。在机架的入口和出口处均装有支撑导卫的导卫 横粱。为了与正在使用的孔型相一致，导卫可以在导卫横粱进行调整（手动）， 或直接安装与孔型相匹配的几个导卫。 辊缝靠每个机架整体部分的液压马达来调整。压下机构是闭环定位控制系统； 每个机架的整体部分一个完全的编码器产生位置反馈。上下轴承座是同步调整， 因为压下丝杆同时传送到一个左边螺丝和一个右边螺丝，因此轧制线总是固定不 变的。轴向调整是靠在操作侧的蜗轮传动装置来进行的（完全手动调整），下辊 的轴向是固定的，上辊可以轴向调整使上辊孔型适合下辊孔型。 在每个机架内安装有轧辊冷却水管，用直接的冷却水来冷却轧辊。冷却水 管是靠手动对准孔型。上轴承座的平衡系统是弹簧系统进行机械平衡，是为了消 除螺纹和/或压下齿轮间任何可能的反冲（间隙），以消除弹跳。
线材工艺介绍
2010.03.08
15
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
三、冷镦钢产品及控轧控冷工艺介绍
1、马钢冷镦钢产品大纲 2、控轧控冷工艺概述 3、特色新产品生产工艺介绍
2010.03.08
16
马钢第三钢轧总厂线材分厂
1、马钢冷镦钢产品大纲
技术工艺类课件
系列 普通冷镦钢
免退火
非调质 低合金
自攻螺钉 含B钢
在于细化组织、提高强度等。一种是延迟型冷却，即缓冷，目的 在于获得理想组织和降低轧后线材抗拉强度。
采用德国SMS 研制开发的CCT 温度控制系统，可以根据不同 的钢种，规格，自动生成轧制 线上各温度设定。最终实现轧 件全过程的温度精确控制。
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
3、特色新产品生产工艺介绍
MFT8的超细晶组织是依靠低温轧制和快速风冷相结合 而获得的。
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
3.3、中碳低合金冷镦钢SCM435
Ⅰ、简化退火SCM435冷镦钢线材，规格Φ6.5－16.5mm。采用 热机轧制工艺技术，热轧线材组织主要为铁素体+珠光体， 基本上消除了马氏体或贝氏体（常规轧制的线材组织都存 在）。具有强度低、塑性好，可以直接拉拔和缩短球化退火 时间的特点，简化客户工序，降低生产成本。
吐丝机参数： 超前系数、扭矩限幅、吐丝管尺寸
风冷辊道参数： 辊道速度：0.08～1.3m/s 风机开启量：0～100% 罩盖开闭及顺序
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
4、单轨及打捆机
技术工艺类课件
I. 单轨是指运载“C”型钩的轨道， “C”型钩是运载线卷的 设备，线卷在“C”型钩上处于自然冷却状态(类似于去应 力退火状态)。
马钢h型钢生产工艺
马钢h型钢生产工艺马钢H型钢是一种常见的结构钢材, 具有高强度、刚度好、耐腐蚀等特点, 广泛应用于工业建筑和基础设施建设等领域。
其生产工艺主要包括原料准备、废钢回收、炼钢、连铸、轧制和检验等环节。
首先是原料准备。
马钢H型钢的主要原料是生铁、废钢和合金元素。
生铁可从矿石中提炼，废钢则是回收利用。
这些原料必须经过严格筛选和质量检验，确保其符合生产要求。
废钢回收是马钢H型钢生产过程中的一项重要环节。
废钢通过废钢回收车间进行收购、筛选和分类处理。
然后进行预处理工序，包括除尘、脱油、热炉预处理等，以确保废钢质量达到标准要求。
炼钢是生产马钢H型钢的关键环节。
在炼钢车间中, 废钢和生铁等原料通过高炉冶炼炉进行加热和冶炼。
通过控制温度、压力和流量等参数, 将原料中的杂质和不纯物质分离出来, 得到高纯度的钢水。
连铸是炼钢后的下一步工艺。
炼钢车间将高纯度的钢水通过连铸机进行连铸处理。
连铸机将钢水注入到连铸铸型中, 实现了连续铸造。
连铸铸坯是马钢H型钢的主要产品, 具有规格标准、质量稳定和表面光滑等优点。
轧制是马钢H型钢生产的最后一道工序。
连铸铸坯经过轧机的多道次连续轧制和控制冷却, 形成了符合规格要求的H型钢。
轧制过程中需要控制轧制压力、温度和速度等参数, 以确保产品的质量和形状。
最后是检验环节。
通过对马钢H型钢的尺寸、化学成分、物理性能和表面质量等进行检测, 确保产品符合国家标准和客户需求。
只有合格的产品才能被出厂销售。
综上所述, 马钢H型钢的生产工艺包括原料准备、废钢回收、炼钢、连铸、轧制和检验等环节。
每个环节都需要严格控制各项参数和质量要求, 以确保生产出高质量的马钢H型钢产品。
马钢线材工艺
马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
2、控轧控冷工艺概述
2.5、水冷和风冷 、 Ⅰ、沿轧制线方向分布的各个水箱，是保证各机组入口温度和 轧件组织稳定均匀的必要装置。 Ⅱ、风冷分为两种方式，一种是强迫型风冷，即快冷，目的 在于细化组织、提高强度等。一种是延迟型冷却，即缓冷，目的 在于获得理想组织和降低轧后线材抗拉强度。 采用德国SMS 研制开发的 CCT温度控制系统，可以根据 不同的钢种，规格，自动生成 轧制线上各温度设定。最终实 现轧件全过程的温度精确控制。
机组 FRS 辊环材质 硬质合金 最大辊径 208mm/159mm
最大线速 105m/s
最高转速 1050rpm
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
风冷运输线（LCC） 3、风冷运输线（LCC）
PR4夹送辊主要是为保证吐丝正常而设置，一是小规格的尾 部降速，二是大规格的尾部提速。 吐丝机是将线材布圈成卷的机器，根据不同的钢种、规格可 调整吐丝参数和倾斜度，以获得符合要求的线卷。 目前我厂的风冷运输辊道共有12段(包括入口段和出口段)， 18台风机，40个罩盖，根据工艺不同实施轧后风冷。
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
技术工艺类课件
夹送辊参数： 气缸压力、辊缝、超前系数、扭矩限幅、辊径 吐丝机参数： 超前系数、扭矩限幅、吐丝管尺寸 风冷辊道参数： 辊道速度：0.08～1.3m/s 风机开启量：0～100% 罩盖开闭及顺序
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马钢第三钢轧总厂线材分厂
1# 1#飞剪
I.
II.
III.
粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机，设备比较陈旧，且 对轧件表面质量的控制也有影响，特点是小张力轧制。 1#、3#轧机轧辊采用箱型孔，4#～11#轧机为椭-圆孔型系 统，1#、4#、6#、#8、10#轧机出口安装扭转导卫。 钢坯咬入1#轧件孔型后，经6道轧制，形成Φ70.0mm的轧件； 经过1#飞剪剪除头尾缺陷，进入中轧机组，经4道轧制产生 Φ38.0mm的半成品圆钢。
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4 加热炉 5 推钢杆 6 拉钢机
7 分钢器 8 除鳞机
2、连续式轧机机组
2.1、连轧机组工艺平面图
2.2、粗中轧机组工艺1架次
1#飞剪
I. 粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机，设备比较陈旧，且 对轧件表面质量的控制也有影响，特点是小张力轧制。
II. 1#、3#轧机轧辊采用箱型孔，4#～11#轧机为椭-圆孔型系 统，1#、4#、6#、#8、10#轧机出口安装扭转导卫。
② 来料尺寸Φ38.0mm，15#出口条形尺寸Φ23.5～26.8mm(分规 格)，17#出口条形尺寸Φ18.8～21.2mm(分规格)。
LOOP1
Ⅰ预精轧机组 0#WB
Path3 Ⅱ预精轧机组
2#飞剪及LOOP5
1#～4#WB
2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数
③ LOOP1活套处于11#～12#轧机之间，活套的目的在于调节机 组间张力，通过储存套量实现无张轧制。Ⅰ预精机组内部的 LOOP2、3、4，通过起套装置动作后，可消除轧制过程中的 架间张力，利于生产稳定和减少轧件尺寸波动。
④ 水箱的作用在于降低轧件因变形而产生的升温。
⑤ 在预精轧两个机组间设置一架碎断剪(2#飞剪)，正常情况用 于轧件的头尾剪切，故障时将轧件导入碎断装置，同时配合 的还有两个机组前的卡断剪闭合。
机组 Ⅰ预精轧 Ⅱ预精轧
辊环材质 球磨铸铁 硬质合金
最大辊径 285mm 208mm
最大转速 740rpm 880rpm
马钢线材工艺介绍
一、总体概括 二、线材连轧工艺介绍 三、冷镦钢产品及控轧控冷工艺介绍
一、线材生产线总体概括
➢ 马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的 线材生产基地，于2002-2003年与SMS公司合作， 对主体设备进行全面改造，形成了70万吨/年的 高品质线材生产能力。
➢ 在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术— —热机轧制，多途径的大圆盘活套控制技术， 为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础；加长 的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却 方式。
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
PR2
LOOP6A PR3及3#飞剪
FB机组
6#WB 7~8#WB
PR1 LOOP6B 9#WB
5#WB
I. 精轧机组(FB)：德国西马克公司引进，45°无扭精轧机组， 高速设备，共8个道次。主要承担Φ6.5～11.0mm规格的各 种线材生产。优点包括：效率高、轧件尺寸精度高、调整 操作方便。
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
Ⅱ. 工艺流程
来料（半成品） PR1夹持 6#WB冷却 PR2夹持 LOOP6A储套消张 PR3夹持 3#飞剪切头 FB机组 轧制 7#～9#WB冷却
机组 FB
辊环材质 硬质合金
最大辊径
208mm/15 9mm
最大线速度 70m/s
最高转速 820rpm
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
硬质合金 208mm/159mm 105m/s 1050rpm
3、风冷运输线（LCC）
➢ PR4夹送辊主要是为保证吐丝正常而设置，一是小规格的尾 部降速，二是大规格的尾部提速。
➢ 吐丝机是将线材布圈成卷的机器，根据不同的钢种、规格可 调整吐丝参数和倾斜度，以获得符合要求的线卷。
➢ 目前我厂的风冷运输辊道共有12段(包括入口段和出口段)， 18台风机，40个罩盖，根据工艺不同实施轧后风冷。
Ⅰ. 工艺流程
来料（半成品） (LOOP7储套消张) 10#～13#WB冷却 测径仪测量尺寸
FB机组轧制 PR4夹持
FRS机组
10#～11#WB
测径仪及PR4 12#～13#WB
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
I. 从德国SMS公司引进的减定径机组，是目前世界一流的设 备，由二级齿轮传动，可实现45min机组快换。
III. 钢坯咬入1#轧件孔型后，经6道轧制，形成Φ70.0mm的轧件； 经过1#飞剪剪除头尾缺陷，进入中轧机组，经4道轧制产生 Φ38.0mm的半成品圆钢。
2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数
➢ 孔型尺寸：（略），由气动压下机构按要求设定辊缝，以确 保各架次轧件尺寸。
➢ 轧辊参数： 1#～4#轧机 ：辊径 max 560mm，箱 箱 椭 5#～8#轧机 ：辊径 max 475mm，圆 椭 圆 椭 9#～11#轧机：辊径 max 410mm，圆 椭 圆
II. FRS孔型压下量较小，主要作用在于获得外形圆、尺寸偏 差小、和表面光洁度高的线材。
III. 减定径机组存在的另一个重要作用，就是在现有的工艺布 置条件下，可以实现热机工艺。
IV. Obeys在线测径仪，旋转镜头，360°检测能反映出线材真实 形貌。
机组
辊环材质 最大辊径 最大线速 最高转速
FRS
1.2、加热炉区域设备流程
I. 钢坯经吊车运至上料台架，做好隔号标志后，通过步进机构 落入入炉辊道上。
II. 入炉辊道转动，按一定时间间隔将坯料送入加热炉。
III. 加热炉步进梁动作将加热好的钢坯送至出钢平台，通过推杠 杆推出炉门，经分钢器进入轧槽。
IV. 除鳞机对进入轧槽前的钢坯进行高压水冲，除去氧化铁皮。
序号 1 2 3 4 5
主体设备名称 上料台架 入炉辊道 加热炉本体 出钢杆和分钢器 除鳞机
功能及参数描述 承载入炉坯料，装料量70吨(1批) 24组辊道，电机驱动 加热钢坯至工艺要求的温度 推钢出炉，导钢入线
环形高压水冲去钢坯表面氧化铁皮
1.3、加热炉区域工艺平面布置图
1 上料台架 2 3 入炉辊道
➢ 轧制速度：Φ6.5 ：520rpm Φ12.0：670rpm Φ20.0：780rpm
2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数
① 预精轧机组为平立交替式连轧机组，手动压下机构调整辊 缝值。12#～15#轧机采用不锈钢球磨铸铁辊环，16#、17# 轧机使用WC硬质合金辊环，液压小车加压，装卸辊简单， 调整操作方便。
现场略影
二、线材连轧工艺介绍
1、加热炉 2、连续式轧机机组 3、风冷运输线 6、单轨及打捆机
1、加热炉
1.1、加热炉的加热能力及工艺参数
➢ 原材料： 140×140×14500mm方坯； ➢ 加热能力：设计加热能力120吨/小时； ➢ 燃烧介质：高炉煤气、焦炉煤气或高、焦混合煤气； ➢ 加热方式：步进式加热，分：预热段、加热段和均热段； ➢ 炉温范围：950～1230℃；