马钢线材工艺
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➢ 轧制速度：Φ6.5 ：520rpm Φ12.0：670rpm Φ20.0：780rpm
2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数
① 预精轧机组为平立交替式连轧机组，手动压下机构调整辊 缝值。12#～15#轧机采用不锈钢球磨铸铁辊环，16#、17# 轧机使用WC硬质合金辊环，液压小车加压，装卸辊简单， 调整操作方便。
现场略影
二、线材连轧工艺介绍
1、加热炉 2、连续式轧机机组 3、风冷运输线 6、单轨及打捆机
1、加热炉
1.1、加热炉的加热能力及工艺参数
➢ 原材料： 140×140×14500mm方坯； ➢ 加热能力：设计加热能力120吨/小时； ➢ 燃烧介质：高炉煤气、焦炉煤气或高、焦混合煤气； ➢ 加热方式：步进式加热，分：预热段、加热段和均热段； ➢ 炉温范围：950～1230℃；
Ⅰ. 工艺流程
来料（半成品） (LOOP7储套消张) 10#～13#WB冷却 测径仪测量尺寸
FB机组轧制 PR4夹持
FRS机组
10#～11#WB
测径仪及PR4 12#～13#WB
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
I. 从德国SMS公司引进的减定径机组，是目前世界一流的设 备，由二级齿轮传动，可实现45min机组快换。
1.2、加热炉区域设备流程
I. 钢坯经吊车运至上料台架，做好隔号标志后，通过步进机构 落入入炉辊道上。
II. 入炉辊道转动，按一定时间间隔将坯料送入加热炉。
III. 加热炉步进梁动作将加热好的钢坯送至出钢平台，通过推杠 杆推出炉门，经分钢器进入轧槽。
IV. 除鳞机对进入轧槽前的钢坯进行高压水冲，除去氧化铁皮。
4 加热炉 5 推钢杆 6 拉钢机
7 分钢器 8 除鳞机
2、连续式轧机机组
2.1、连轧机组工艺平面图
2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数
粗轧1～7架次
中轧8～11架次
1#飞剪
I. 粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机，设备比较陈旧，且 对轧件表面质量的控制也有影响，特点是小张力轧制。
II. 1#、3#轧机轧辊采用箱型孔，4#～11#轧机为椭-圆孔型系 统，1#、4#、6#、#8、10#轧机出口安装扭转导卫。
马钢线材工艺介绍
一、总体概括 二、线材连轧工艺介绍 三、冷镦钢产品及控轧控冷工艺介绍
一、线材生产线总体概括
➢ 马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的 线材生产基地，于2002-2003年与SMS公司合作， 对主体设备进行全面改造，形成了70万吨/年的 高品质线材生产能力。
➢ 在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术— —热机轧制，多途径的大圆盘活套控制技术， 为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础；加长 的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却 方式。
II. FRS孔型压下量较小，主要作用在于获得外形圆、尺寸偏 差小、和表面光洁度高的线材。
III. 减定径机组存在的另一个重要作用，就是在现有的工艺布 置条件下，可以实现热机工艺。
IV. Obeys在线测径仪，旋转镜头，360°检测能反映出线材真实 形貌。
机组
辊环材质 最大辊径 最大线速 最高转速
FRS
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
PR2
LOOP6A PR3及3#飞剪
FB机组
6#WB 7~8#WB
PR1 LOOP6B 9#WB
5#WB
I. 精轧机组(FB)：德国西马克公司引进，45°无扭精轧机组， 高速设备，共8个道次。主要承担Φ6.5～11.0mm规格的各 种线材生产。优点包括：效率高、轧件尺寸精度高、调整 操作方便。
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
Ⅱ. 工艺流程
来料（半成品） PR1夹持 6#WB冷却 PR2夹持 LOOP6A储套消张 PR3夹持 3#飞剪切头 FB机组 轧制 7#～9#WB冷却
机组 FB
辊环材质 硬质合金
最大辊径
208mm/15 9mm
最大线速度 70m/s
最高转速 820rpm
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
III. 钢坯咬入1#轧件孔型后，经6道轧制，形成Φ70.0mm的轧件； 经过1#飞剪剪除头尾缺陷，进入中轧机组，经4道轧制产生 Φ38.0mm的半成品圆钢。
2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数
➢ 孔型尺寸：（略），由气动压下机构按要求设定辊缝，以确 保各架次轧件尺寸。
➢ 轧辊参数： 1#～4#轧机 ：辊径 max 560mm，箱 箱 椭 5#～8#轧机 ：辊径 max 475mm，圆 椭 圆 椭 9#～11#轧机：辊径 max 410mm，圆 椭 圆
④ 水箱的作用在于降低轧件因变形而产生的升温。
⑤ 在预精轧两个机组间设置一架碎断剪(2#飞剪)，正常情况用 于轧件的头尾剪切，故障时将轧件导入碎断装置，同时配合 的还有两个机组前的卡断剪闭合。
机组 Ⅰ预精轧 Ⅱ预精轧
辊环材质 球磨铸铁 硬质合金
最大辊径 285mm 208mm
最大转速 740rpm 880rpm
② 来料尺寸ΦBaidu Nhomakorabea8.0mm，15#出口条形尺寸Φ23.5～26.8mm(分规 格)，17#出口条形尺寸Φ18.8～21.2mm(分规格)。
LOOP1
Ⅰ预精轧机组 0#WB
Path3 Ⅱ预精轧机组
2#飞剪及LOOP5
1#～4#WB
2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数
③ LOOP1活套处于11#～12#轧机之间，活套的目的在于调节机 组间张力，通过储存套量实现无张轧制。Ⅰ预精机组内部的 LOOP2、3、4，通过起套装置动作后，可消除轧制过程中的 架间张力，利于生产稳定和减少轧件尺寸波动。
序号 1 2 3 4 5
主体设备名称 上料台架 入炉辊道 加热炉本体 出钢杆和分钢器 除鳞机
功能及参数描述 承载入炉坯料，装料量70吨(1批) 24组辊道，电机驱动 加热钢坯至工艺要求的温度 推钢出炉，导钢入线
环形高压水冲去钢坯表面氧化铁皮
1.3、加热炉区域工艺平面布置图
1 上料台架 2 3 入炉辊道
硬质合金 208mm/159mm 105m/s 1050rpm
3、风冷运输线（LCC）
➢ PR4夹送辊主要是为保证吐丝正常而设置，一是小规格的尾 部降速，二是大规格的尾部提速。
➢ 吐丝机是将线材布圈成卷的机器，根据不同的钢种、规格可 调整吐丝参数和倾斜度，以获得符合要求的线卷。
➢ 目前我厂的风冷运输辊道共有12段(包括入口段和出口段)， 18台风机，40个罩盖，根据工艺不同实施轧后风冷。
2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数
① 预精轧机组为平立交替式连轧机组，手动压下机构调整辊 缝值。12#～15#轧机采用不锈钢球磨铸铁辊环，16#、17# 轧机使用WC硬质合金辊环，液压小车加压，装卸辊简单， 调整操作方便。
现场略影
二、线材连轧工艺介绍
1、加热炉 2、连续式轧机机组 3、风冷运输线 6、单轨及打捆机
1、加热炉
1.1、加热炉的加热能力及工艺参数
➢ 原材料： 140×140×14500mm方坯； ➢ 加热能力：设计加热能力120吨/小时； ➢ 燃烧介质：高炉煤气、焦炉煤气或高、焦混合煤气； ➢ 加热方式：步进式加热，分：预热段、加热段和均热段； ➢ 炉温范围：950～1230℃；
Ⅰ. 工艺流程
来料（半成品） (LOOP7储套消张) 10#～13#WB冷却 测径仪测量尺寸
FB机组轧制 PR4夹持
FRS机组
10#～11#WB
测径仪及PR4 12#～13#WB
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
I. 从德国SMS公司引进的减定径机组，是目前世界一流的设 备，由二级齿轮传动，可实现45min机组快换。
1.2、加热炉区域设备流程
I. 钢坯经吊车运至上料台架，做好隔号标志后，通过步进机构 落入入炉辊道上。
II. 入炉辊道转动，按一定时间间隔将坯料送入加热炉。
III. 加热炉步进梁动作将加热好的钢坯送至出钢平台，通过推杠 杆推出炉门，经分钢器进入轧槽。
IV. 除鳞机对进入轧槽前的钢坯进行高压水冲，除去氧化铁皮。
4 加热炉 5 推钢杆 6 拉钢机
7 分钢器 8 除鳞机
2、连续式轧机机组
2.1、连轧机组工艺平面图
2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数
粗轧1～7架次
中轧8～11架次
1#飞剪
I. 粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机，设备比较陈旧，且 对轧件表面质量的控制也有影响，特点是小张力轧制。
II. 1#、3#轧机轧辊采用箱型孔，4#～11#轧机为椭-圆孔型系 统，1#、4#、6#、#8、10#轧机出口安装扭转导卫。
马钢线材工艺介绍
一、总体概括 二、线材连轧工艺介绍 三、冷镦钢产品及控轧控冷工艺介绍
一、线材生产线总体概括
➢ 马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的 线材生产基地，于2002-2003年与SMS公司合作， 对主体设备进行全面改造，形成了70万吨/年的 高品质线材生产能力。
➢ 在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术— —热机轧制，多途径的大圆盘活套控制技术， 为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础；加长 的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却 方式。
II. FRS孔型压下量较小，主要作用在于获得外形圆、尺寸偏 差小、和表面光洁度高的线材。
III. 减定径机组存在的另一个重要作用，就是在现有的工艺布 置条件下，可以实现热机工艺。
IV. Obeys在线测径仪，旋转镜头，360°检测能反映出线材真实 形貌。
机组
辊环材质 最大辊径 最大线速 最高转速
FRS
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
PR2
LOOP6A PR3及3#飞剪
FB机组
6#WB 7~8#WB
PR1 LOOP6B 9#WB
5#WB
I. 精轧机组(FB)：德国西马克公司引进，45°无扭精轧机组， 高速设备，共8个道次。主要承担Φ6.5～11.0mm规格的各 种线材生产。优点包括：效率高、轧件尺寸精度高、调整 操作方便。
2.4、精轧机组工艺流程及技术参数
Ⅱ. 工艺流程
来料（半成品） PR1夹持 6#WB冷却 PR2夹持 LOOP6A储套消张 PR3夹持 3#飞剪切头 FB机组 轧制 7#～9#WB冷却
机组 FB
辊环材质 硬质合金
最大辊径
208mm/15 9mm
最大线速度 70m/s
最高转速 820rpm
2.5、减定径机组工艺流程及技术参数
III. 钢坯咬入1#轧件孔型后，经6道轧制，形成Φ70.0mm的轧件； 经过1#飞剪剪除头尾缺陷，进入中轧机组，经4道轧制产生 Φ38.0mm的半成品圆钢。
2.2、粗中轧机组工艺流程及技术参数
➢ 孔型尺寸：（略），由气动压下机构按要求设定辊缝，以确 保各架次轧件尺寸。
➢ 轧辊参数： 1#～4#轧机 ：辊径 max 560mm，箱 箱 椭 5#～8#轧机 ：辊径 max 475mm，圆 椭 圆 椭 9#～11#轧机：辊径 max 410mm，圆 椭 圆
④ 水箱的作用在于降低轧件因变形而产生的升温。
⑤ 在预精轧两个机组间设置一架碎断剪(2#飞剪)，正常情况用 于轧件的头尾剪切，故障时将轧件导入碎断装置，同时配合 的还有两个机组前的卡断剪闭合。
机组 Ⅰ预精轧 Ⅱ预精轧
辊环材质 球磨铸铁 硬质合金
最大辊径 285mm 208mm
最大转速 740rpm 880rpm
② 来料尺寸ΦBaidu Nhomakorabea8.0mm，15#出口条形尺寸Φ23.5～26.8mm(分规 格)，17#出口条形尺寸Φ18.8～21.2mm(分规格)。
LOOP1
Ⅰ预精轧机组 0#WB
Path3 Ⅱ预精轧机组
2#飞剪及LOOP5
1#～4#WB
2.3、预精轧机组工艺流程及技术参数
③ LOOP1活套处于11#～12#轧机之间，活套的目的在于调节机 组间张力，通过储存套量实现无张轧制。Ⅰ预精机组内部的 LOOP2、3、4，通过起套装置动作后，可消除轧制过程中的 架间张力，利于生产稳定和减少轧件尺寸波动。
序号 1 2 3 4 5
主体设备名称 上料台架 入炉辊道 加热炉本体 出钢杆和分钢器 除鳞机
功能及参数描述 承载入炉坯料，装料量70吨(1批) 24组辊道，电机驱动 加热钢坯至工艺要求的温度 推钢出炉，导钢入线
环形高压水冲去钢坯表面氧化铁皮
1.3、加热炉区域工艺平面布置图
1 上料台架 2 3 入炉辊道
硬质合金 208mm/159mm 105m/s 1050rpm
3、风冷运输线（LCC）
➢ PR4夹送辊主要是为保证吐丝正常而设置，一是小规格的尾 部降速，二是大规格的尾部提速。
➢ 吐丝机是将线材布圈成卷的机器，根据不同的钢种、规格可 调整吐丝参数和倾斜度，以获得符合要求的线卷。
➢ 目前我厂的风冷运输辊道共有12段(包括入口段和出口段)， 18台风机，40个罩盖，根据工艺不同实施轧后风冷。