双块式轨枕预制工艺方法
CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕预制生产工艺工法关键工序指导正式发文
CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕预制生产工艺工法关键工序指导正式发文随着我国高铁网络的不断扩大和完善，无砟轨道受到了越来越多的重视。
CRTSI型双块式无砟轨道是一种新型的轨道形式，以其具有的优良性能逐渐成为无砟轨道的主流。
作为CRTSI型双块式无砟轨道的主要组成部分，双块式轨枕的质量也成为了提高无砟轨道运营性能的关键。
因此，本文将详细介绍CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕预制生产工艺工法关键工序指导。
一、制作轨枕模具双块式轨枕是由上下两个零件组成的，因此需要制作两种模具。
模具的制作需要准确、牢固，模具表面要平整、光滑，以保证最终轨枕的整体质量。
制作好的模具需要经过严格的检测和质量控制，确保生产出的轨枕符合设计要求。
二、面层混凝土浇注轨枕的面层混凝土是直接接触轮缘的部分，因此它的性能和质量直接影响着轨枕的整体性能和使用寿命。
在浇注面层混凝土时，需要选用优质的材料，正确地控制混凝土的配合比例，采用适当的振捣方法，使混凝土达到均匀的密实度和光滑的表面。
三、混凝土浇注制作双块式轨枕的下半部分需要先将混凝土浇入模具中，并且要在混凝土未完全凝固之前，将预埋的钢筋固定在混凝土内部。
在浇注混凝土时，需要根据预先设计的模具尺寸和外观要求，严格控制混凝土的浇注量和浇注时间，以保证制作出的轨枕质量合格。
四、上下部分组合经过一定时间的养护后，混凝土将逐渐变硬，可以将模具拆卸，并将上下两部分的轨枕组合在一起。
在组合过程中，需要确保下部分混凝土与上部分面层混凝土之间的粘结牢固，轨枕的整体质量符合要求。
五、质量检测制作完成后，需要进行质量检测。
需要检查轨枕的尺寸、形状、平整度等方面，以确保其符合设计要求。
同时还需要进行强度测试、韧性测试和成型表面质量评定等方面的测试，以验证轨枕的质量。
通过以上几个步骤的生产工艺，可以确保制作出的CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕质量稳定、规格统一，并且符合设计要求。
只有确保轨枕的质量和性能，才能够更好地发挥无砟轨道的运营性能，为广大乘客提供更加安全、舒适的出行体验。
双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法(2)
双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法一、前言随着城市轨道交通的快速发展，铁路轨道的养护和维修成为关注的重点。
双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法是一种先进的施工技术，能够高效、精确地进行铁路轨道的养护和维修，提高施工质量和施工效率。
二、工法特点双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法具有以下特点：1. 全自动化：工法借助现代化机械设备和自动化系统实现全程自动化施工，大大提高了施工效率。
2. 高精度：采用先进的测量技术和切割工艺，保证了施工的精度和准确性。
3. 低噪音：工法采用低噪音工艺和设备，减少了施工过程中的噪音污染，降低了对周边环境和居民的影响。
4. 高可靠性：工法运用全自动化技术和精密设备，保证施工的稳定性和可靠性，有效避免了施工质量问题和安全隐患。
三、适应范围双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法适用于市区、城际、高速铁路等各类轨道交通线路的养护和维修。
该工法可针对不同铁路轨道的类型和养护需求进行调整和适应。
四、工艺原理双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法通过对施工工法与实际工程之间的联系进行具体的分析和解释，采取的技术措施包括：1. 预先测量：利用现代化测量仪器对轨道的尺寸和位置进行精确测量，为后续预制轨枕提供准确数据。
2. 设计优化：依据测量结果，对轨道的设计进行优化，确保预制轨枕与原有轨道的精确对接。
3. 全自动预制：采用全自动化设备对轨枕进行预制，包括切割、定型和铺设定位等工序。
4. 自动调整：通过自动调整系统，保证预制轨枕与原有轨道的联结牢固、平整。
5. 轨枕固定：采用专用设备对预制轨枕进行固定，确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
五、施工工艺1. 轨道测量和设计：运用先进的测量技术对轨道的尺寸、位置进行测量，并结合设计要求进行轨道设计和优化。
2. 轨枕预制：采用机械切割和定型设备对轨枕进行预制。
3. 预制轨枕铺设和连接：利用自动化设备将预制轨枕铺设在原有轨道上，并进行精确的连接和固定。
SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法
SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法一、前言SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法是一种现代化的施工工法，用于铁路、高速公路等交通工程的轨道枕木预制施工。
该工法具有较高的强度和稳定性，施工速度快，适应范围广。
下面将详细介绍该工法的特点、适用范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析。
二、工法特点1. 高强度：采用混凝土材料制成，具有较高的强度和稳定性。
2. 长寿命：采用优质材料和工艺，能够保证轨枕的长期使用寿命。
3. 施工速度快：通过预制施工工法，能够最大程度地节省施工时间。
4. 环保节能：采用可再生材料和智能节能设备，能够降低能耗和对环境的影响。
5. 经济实用：施工成本相对较低，能够符合不同项目的经济要求。
三、适应范围SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法适用于铁路、高速公路等交通工程的轨道枕木预制施工。
无论是新建项目还是改造项目，都可以采用该工法进行施工。
四、工艺原理SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法的工艺原理主要包括施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施。
在施工过程中，首先根据实际工程要求，制定合理的施工工艺，确定施工过程中的每个环节和控制点。
然后，根据工程要求和施工工艺，采取相应的技术措施，如混凝土浇筑、模具拆除、防水处理等，以确保施工质量达到设计要求。
五、施工工艺SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法的施工过程主要包括以下几个阶段：1. 准备阶段：包括材料准备、机具设备安装、施工区域清理等。
2. 模具制作：根据设计要求，制作轨枕的模具，并进行检查和调整。
3. 混凝土浇筑：将预先调配好的混凝土倒入模具中，同时进行振捣和抹平。
4. 固化处理：混凝土浇筑完成后，进行固化处理，以确保混凝土的强度和稳定性。
5. 模具拆除：待混凝土固化完成后，拆除模具，以获得成形的轨枕。
6. 后处理：对轨枕进行后续处理，如防水处理、涂漆等，以提高轨枕的耐久性和使用寿命。
(完整版)SK-2型双块式轨枕制造技术.
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二、 SK-2型双块式轨枕介绍
1、SK-2双块式轨枕外形结构
立面图 平面图 侧面图
SK-2型双块式轨枕具有结构简单、 受力合理、尺寸统一、方便生产、 经久耐用等优点。
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SK-2型双块式轨枕外形尺寸
轨枕尺寸： 轨距： 混凝土体积： 轨枕重量： 预应力： 配筋： 混凝土等级：
轨枕长 2261mm，宽314mm，高220.5mm。
搅拌供料系统由混凝土搅拌站及供料小车组成； ①混凝土搅拌站采用立式行星强制搅拌机，具有自动计 量、自动检测原材料及混凝土含水率功能，主要完成轨枕预 制所需的混凝土； ②供料小车用于完成搅拌站至布料机构的混凝土物料运 输。
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2)、布料振动系统 ① 混凝土布料机通过其内配机电控制的螺旋给料器向钢
模完成布料作业。
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2、钢筋生产车间主要设备 钢筋生产车间设备主要由三部分组成 ：冷轧生产线、钢筋
桁架生产线、数控弯箍机。
1）冷轧带肋钢筋生产线 用于原材料的加工，将φ13、φ11、 φ8的Q235光圆盘条钢 筋分别冷轧成φ12、φ10、 φ7的CRB550冷轧钢筋。
数控冷轧带肋钢筋生产线实物示意图
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（2）钢筋桁架焊接生产线 钢筋桁架焊接生产线用于生产轨枕桁架，集放线、矫直、
混凝土高度要求到模具确定的上部边缘处，在 振动过程中用铁锹取出多余混凝土，使用金属盖板存 放，在振动过程中注意检查混凝土的密实情况，观察 轨枕厚度是否合适。
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用测距规检查混凝土和桁架钢筋之间的间距，以 保证轨枕各断面厚度满足公差要求。灌注、振动成型 工序须严格控制，同时必须保证振动时间（最佳振动 方式和时间通过试生产确定），操作人员应做好质量 记录。
直 行 运 模 辊 道
铁路轨道工程施工—双块式轨枕制造工艺
脱模系统
施工工艺要点
⑦轨枕检验和注油 将轨枕上任何混凝土残留物和灰
尘吹掉，将丙酮刷在轨枕上，观察 是否有裂纹形成，如果发现有任何 裂纹出现，做出标记。
把润滑嘴放入套管内，打开油枪 灌注防腐油脂，直到在预装配位置 处的套管的冠状口流出为止。
叉车码垛存放，轨枕存放一般每25根轨枕堆成一 堆，分为5层，每层5根轨枕。在每层轨枕下侧放 置一对10×10×150㎝方木，作为垫层。
轨枕生产线主要构成
3)、养护系统
➢ 养护系统由养护通道、牵引机构、液压 顶推机构及养护小车组成；
➢ ①养护通道内采用蒸汽养护，配有监测 系统，能自动控制养护通道内温度和湿 度；
➢ ②液压顶推机构将载有钢模的小车送入 养护通道，顶推力达26kN，每辆小车装 载5层叠放钢模总重12.5吨，可一次最多 推动满载小车15辆。
施工工艺要点
④混凝土浇筑、振捣
模型内桁架钢筋、上部梁架、弯起钢筋和套管安装完毕 后，混凝土浇筑前，确认钢筋及预埋件的位置和间距，模 型通过辊道和横移小车移动到混凝土振动台位，然后振动 台位上带有的气动升降辊道降下，模板落入混凝土振动台 上，混凝土布料车移动至载有模型的振动台上，进行第一 层的混凝土布料随后进行振动，再进行第二次混凝土布料， 等布料大致满足要求时，开始振动约2分钟，停止振动后钢 模气动升降辊道升起，然后辊道转动模型移动到下一台位。
➢ 轨枕用钢筋主要为钢筋桁架及箍筋，配置一套钢 筋加工生产线，包括钢筋冷轧，数控弯箍，桁架 自动焊接。
安装配件
双
钢筋桁架加工
钢筋桁架入模
块
式
轨
混凝土制备
安装配件 砼灌注、振动
枕
试件制作
清渣、清边
制
试件养护
双块式轨枕预制
双块式轨枕预制------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxx2.6.4.1 轨枕的预制（1）主要施工工序钢筋加工：Φ20和Φ12钢筋在加工场地定长下料后进行焊接，圆盘条定长下料机定长下料，用钢筋弯曲机弯曲或特殊模具成型。
用卷簧机1台制作螺旋筋。
骨架焊接：双块式轨枕钢筋焊接场地配电焊机12台，制作专用定位装置进行钢筋骨架焊接。
清模：产品脱模后，将钢模移到清模台位，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。
喷隔离剂：用喷雾器将模型内侧全部喷上隔离剂，但隔离剂不能积存。
安塑料套管及螺旋筋：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装塑料套管，塑料套管位置准确，安装牢固。
同时安装套管螺旋筋，并进行固定。
骨架入模、安装端头挡板：将焊接好的钢筋骨架抬入钢模内，位置摆放正确，安装端头挡板，橡胶条，保证轨枕不漏浆，外形尺寸准确。
砼搅拌：轨枕采用C50耐久性混凝土，混凝土采用措施预防碱-骨料反应。
采用逆流式强制搅拌机搅拌砼，电子计量系统按照施工配合比要求进行准确量计量原材料，胶凝材料总用量不超过500 kg/m3，称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌和用水±1%。
计量设备每六个月校验一次，如发现有异常时，及时校验；搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比；一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整砼施工配合比；搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min；炎热季节搅拌砼时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
铁路双块式轨枕预制工法
铁路双块式轨枕预制工法铁路双块式轨枕预制工法一、引言随着铁路交通的不断发展，铁路轨道的建设和维护也成为了重要的任务。
铁路轨枕作为支撑铁轨并分担负载的重要构件，起到了至关重要的作用。
传统的铁路轨枕采用混凝土预制件模具进行制作，然后在工地现浇，这种方法存在工期长、劳动强度大、成本高等一系列问题。
为了解决这些问题，铁路双块式轨枕预制工法应运而生。
二、铁路双块式轨枕预制工法的原理铁路双块式轨枕预制工法是指将原本一块完整的轨枕分为上下两块进行预制，并在预制过程中根据需要预留连接孔。
预制完成后，将上下两块轨枕使用螺栓、膨胀垫板等连接件进行连接，形成一整块完整的轨枕。
三、铁路双块式轨枕预制工法的优势1.施工工期缩短：由于铁路双块式轨枕采用预制工法，可以在工厂进行批量化生产，从而大大缩短了施工工期。
2.质量可控：预制过程中，可以对材料、尺寸等进行精确控制，从而保证了轨枕的质量。
同时，预制过程中还可以进行一系列的质检，从而确保了轨枕的质量可靠。
3.施工条件要求低：传统的铁路轨枕施工中需要进行现场浇筑混凝土，需要有大量的施工人员和设备。
而铁路双块式轨枕预制工法可以在工厂化生产完成后直接运至现场进行安装，大大降低了施工条件要求。
4.拆装方便：铁路双块式轨枕的连接孔可以根据需要进行预留，方便日后的拆装和维修。
四、铁路双块式轨枕预制工法的实施步骤1.设计制定：根据铁路轨道的要求，确定轨枕的尺寸、连接孔的位置和数量等参数。
2.材料准备：根据设计要求，采购适合的材料，包括混凝土、钢筋、连接件等。
3.预制生产：根据设计要求，进行预制生产。
首先，将混凝土倒入模具中，然后在一定的养护期后，取出预制轨枕。
4.质检：对预制轨枕进行质检，包括尺寸、强度等方面的检测。
5.连接安装：将上下两块预制轨枕使用连接件进行牢固连接。
6.安装调整：将连接好的轨枕放置在铁轨下面，并进行水平调整，确保与铁轨的接触面充分贴合。
7.固定加固：使用螺栓、膨胀垫板等固定件对轨枕进行加固。
无碴轨道道床双块式轨枕预制方案
无碴轨道道床双块式轨枕预制方案5.1.1.1 双块式轨枕预制场设置为保证双块式轨枕预制的质量和满足石武客运专线对双块式轨枕预制的需要，双块式轨枕的预制引进德国睿铁公司的生产线，在生产车间内采用机组流水线的作业方式进行生产。
本标段负责60万根双块式轨枕（含相邻标段）的生产、储备和供应。
考虑到运输成本和方便施工，拟在本标段中点附近（主线DK947+000右侧）设双块式轨枕预制场一处，占地约100亩。
分为生产区、成品存储区及办公、生活区三大部分，具体布置详见图5.4.1.1-1石武客运专线SWZQ-4标段双块式轨枕预制场平面布置图。
(1)轨枕生产车间轨枕生产车间厂房采用框架结构，长70m、宽24m、净高8.5m。
车间内采用30cm厚C20混凝土进行硬化，硬化总面积约为1680m2。
生产车间内布置4台5t天车，天车走行轨为I25工字钢，采用预埋件固定在立柱上部的牛腿上。
详见图5.4.1.1-2轨枕生产车间厂房断面图。
⑵钢筋桁架厂房钢筋加工车间厂房亦采用框架结构，与轨枕生产车间呈L形首尾相连，长100m、宽15m、净高8.5m。
车间内采用30cm厚C20混凝土进行硬化，硬化总面积为1500m2，厂房内设有2台5t天车。
(3)砂石料场在场内设砂石料场一处，采用砖墙对砂石料进行分隔，区分不同批次进场的砂石料。
每一批次的砂石料经过检验合格后才能投入使用。
(4)存放区根据无碴轨道的铺设工期要求和轨枕的生产能力，轨枕的存放最少需用地41007m2，轨枕存放场地按42000m2进行布置。
轨枕存放区布置在场区进口处，离场门较近便于装车运输。
轨枕的堆放按照要求合理堆放，不得侵占运输道路的空间，便于今后装车出场。
运 输 道路门卫配电柜门卫房生活区砂 石 料 仓运 输 道 路试验室车库锅炉房水塔搅拌站维修车间变压器门卫房地磅发电机房消防池办公区存枕场地存枕场地存枕场地钢筋加工厂房洗车槽食堂布料房办公楼轨 枕 生 产 车 间180m25m80m80m100m蒸 养 通 道洗车槽新建石家庄至武汉铁路客运专线站前工程S W Z Q 4标双块式轨枕预制场平面布置图210m 说明：双块式轨枕的生产技术由德国引进，采用德国睿铁公司的弗菜德尔轨道系统，正常施工时，实行三班倒作业制，每天将生产双块式轨枕1350根。
武广客运专线双块式轨枕预制施工技术
武广客运专线双块式轨枕预制施工技术武广客运专线双块式轨枕预制施工技术摘要双块式轨枕是无碴轨道系统最主要的基础部件，是固定钢轨的载体，武广客运专线引进了德国弗莱德尔公司的双块式轨枕无碴轨道系统。
本文结合武广客运专线施工经验重点介绍双块式轨枕工厂预制的施工步骤、机械设备配置、关键施工工艺和施工组织形式。
关键词双块式轨枕轨枕预制生产线中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：引言双块式轨枕无碴轨道是德铁最早使用的结构型式， 1972年试铺于车站，双块式轨枕无碴轨道是新近研制开发出的一种结构形式，用于正在建设的德国、荷兰和高速铁路上。
其结构为采用两根桁架形配筋与两块砼支撑块联结的结构形式。
双块式轨枕结构特点是：由于钢筋桁架的钢筋尺寸固定，仅部分浇铸到轨枕混凝土中，这保证了轨枕与混凝土承载层之间的有效结合，轨道扣件元件紧紧锚固在双块式轨枕。
连体钢模集中预制的工厂生产程序可以保证轨道基座保持精确的几何形状与轨底坡度。
两块轨枕与钢筋桁梁之间的连接可确保轨矩准确。
我国新建的300km/h的武（汉）广（州）客运专线引进了该项技术。
工程概况中铁十二局武广客运专线英德轨枕厂负责XXTJⅤ、Ⅵ标段的无碴轨道系统WG-1型双块式轨枕生产供应，即供应围为至花都,里程段为DK1901+261～DK2167+027.44，总计长205.8km，约76万根双块式轨枕。
轨枕预制厂布置轨枕厂占地94亩，分为办公生活区、生产区、混凝土搅拌区、轨枕成品区、辅助功能区六大区域，由办公生活区、轨枕生产车间、钢筋桁架加工生产线车间、混凝土搅拌站、轨枕存储区、蒸汽锅炉和风动力房、试验室、材料工具库、供配电室等组成。
钢筋桁架加工车间及拌合站、材料库、储存区围绕轨枕生产车间布置，实现原材料、半成品和产品最短化流动。
(轨枕预制厂布置见图2-1) 主要生产设备轨枕生产车间设备：轨枕车间设备按照典型的轨枕制造基地年生产能力45万根轨枕标准进行配置供应。
SK型双块式轨枕制造技术
②液压顶推机构将载有钢模的小车送入养护通 道，顶推力达26kN，每辆小车装载5层叠放钢模总 重12.5吨，可一次最多推动满载小车15辆。
③牵引机构将载有养护好轨枕的钢模小车逐一 拖出养护通道；
4)、脱模系统
翻转与脱模台整体布置，翻转与脱模连续进行， 相比以前翻转与脱模分开作业，可节约30秒时间， 即可满足3.5-4分钟每模的轨枕生产节拍，能满足 1500 轨枕的最大日产量。
2.2、生产线特点 ➢ 自动化、程序化、机械化、标准化流水作业，生产效率
高，年生产能力最大能达到31.6万根； ➢ 蒸汽养生和各部分电气控制采用电脑和PLC程序控制，安 全及质量控制可靠性高 ；
➢ 环保性好，振动台等部件采用特殊设计降低噪音 。
SK-2型双块式轨枕生产工艺布置图
定量 供给 装置
直 行 运 模 辊 道
（图d）
（图e）
（图f）
安装挡浆夹
桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹， 将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲 侧面朝向模具的端部。安装好后应及时检 查各配件是否齐全。
混凝土制备
混凝土的制备采用立轴行星式搅拌机。搅拌过程中 正确记录混凝土及搅拌装置的温度，新拌混凝土的温度 应控制在5~30℃，超出此温度时应及时联系试验室共同 分析处理。夏天混凝土温度超过30℃时必须对骨料和水 进行冷却，冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通 蒸汽对混凝土拌合用水加温。
混凝土高度要求到模具确定的上部边缘处，在 振动过程中用铁锹取出多余混凝土，使用金属盖板存 放，在振动过程中注意检查混凝土的密实情况，观察 轨枕厚度是否合适。
用测距规检查混凝土和桁架钢筋之间的间距，以 保证轨枕各断面厚度满足公差要求。灌注、振动成型 工序须严格控制，同时必须保证振动时间（最佳振动 方式和时间通过试生产确定），操作人员应做好质量 记录。
双块式轨枕双排坑全自动化预制施工工法(2)
双块式轨枕双排坑全自动化预制施工工法双块式轨枕双排坑全自动化预制施工工法一、前言在铁路轨道施工中，轨枕是保持轨道稳定性的重要组成部分之一。
传统的轨枕施工相对繁琐，工期较长。
为了提高铁路施工效率和质量，双块式轨枕双排坑全自动化预制施工工法应运而生。
本文将详细介绍该工法的工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一个工程实例。
二、工法特点双块式轨枕双排坑全自动化预制施工工法具有如下特点：1. 双排坑: 采用双排坑布置，提高施工效率，减少工期。
2. 全自动化预制: 利用自动化设备进行轨枕的预制，减少人力和时间成本。
3. 双块式轨枕: 采用双块式轨枕，减少轨枕的数量，降低材料和施工成本。
4. 高稳定性: 通过工法设计和施工措施，确保轨枕的稳定性和可靠性。
三、适应范围双块式轨枕双排坑全自动化预制施工工法适用于大规模铁路轨道施工，特别是需要提高施工效率和质量的项目。
四、工艺原理该工法的实践基础是通过双排坑布置和全自动化预制，将双块式轨枕安装到轨道上，实现快速、高效、稳定的轨枕施工。
具体的工艺原理包括以下几个方面：1. 施工工法与实际工程之间的联系: 通过工艺设计和施工措施，将工法与实际工程进行有机的结合，确保施工效果符合设计要求。
2. 技术措施: 采用双排坑布置，利用全自动化设备进行预制，采用双块式轨枕，确保施工效率和质量。
五、施工工艺该工法的施工过程分为以下几个阶段：1.前期准备: 包括场地布置、设备调试和材料准备等。
2. 坑口砌叠: 在坑口区域进行基础的砌叠工作，确保双块式轨枕能够安装在平稳的基础上。
3. 自动化预制: 利用全自动化设备进行轨枕的预制工作，包括混凝土浇筑、养护等。
4. 双排坑施工: 在轨道上布置两排坑，用于安装预制好的双块式轨枕。
5.轨枕安装: 将预制好的双块式轨枕安装到双排坑中，通过精确定位和调整，保证轨枕的稳定性和精度。
6. 后期处理: 包括对轨道进行调整和维护等。
双块式轨枕制造工艺
XXXXX客专双块式轨枕场双块式轨枕制造工艺XXXXXX客运专双块式轨枕预制场1.前言(写一下项目的基本情况)2.生产厂的总体设计方案2.1设计生产能力轨枕生产线以闭环式流水线形式运作，每天2班生产，每轮班35个工人，每班720分钟（含45分钟的设备检修及交接班时间），生产线是按4min/模的生产周期进行的设计，采用双振动工位的交叉式连续生产模式。
一条双振动工位闭环流水线每天的最大产量为：2×（720-45）/4×4=1350根；一年以300天的工作日来计算，生产工期内轨枕场总产量：1350×300=405000根因此整个生产线的工艺设计都是围绕4min/模的生产循环周期来进行设计的。
日生产量可以通过调节模具的数量来实现不同的产量要求，直至达到最高日产量1350根。
2.2总体布置图具体布置详见“双块式轨枕场总体布置图”。
2.3各功能区的设计及说明2.3.1生产区生产区占地m2，由钢筋加工车间、轨枕生产车间和搅拌站组成，其中轨枕生产车间设计尺寸为：长72m×宽21m×高8.5m，车间均采用钢结构彩钢房屋，硬化采用20cm厚C20素混凝土，轨枕生产机走行线地面及振动台基础适当加厚或特殊处理；㈠轨枕生产区轨枕场内的生产区为轨枕制造区，主要设施就是轨枕生产线，以生产轨枕为目的。
按照功能划分，生产线包括：混凝土模板清理站、涂脱模剂站、钢筋网片安装站、钢筋桁架安装站、混凝土浇注与振捣站、蒸养通道、翻—脱模站、轨枕码垛检测站。
按双块式轨枕生产工艺要求，轨枕生产线包含的设备有：钢模型、输送辊道、混凝土布料设备、振动台、养护通道、蒸养运输车、液压顶推、牵引装置、翻转设备、脱模设备、模型清理倾翻台、链式传送机以及钢模吊具和轨枕吊具等。
钢模型采用4×1联短模型式；养护通道具备有自动控温系统来控制养护温度。
双块式轨枕生产生产工艺简述：①钢模清洗站主要作用是采用倾斜辊道将脱模后的钢模倾斜80°，采用专用工具进行钢模型清理，将模型内的混凝土残砟、粘皮等清理干净，对钢模型进行检验。
双块式轨枕生产施工工艺工法
双块式轨枕生产施工工艺工法QB/ZTYJGYGF-GD-0401-2011西宝客专指挥部陈海珍1 前言1.1工艺工法概况本工法根据国家、铁道部现行的技术标准、规范和设计图纸，结合本轨枕场的具体情况制定而成，以满足客运专线铁路双块式无砟轨道CRTS I型（SK-2）双块式混凝土轨枕的预制，指导和明确轨枕预制施工。
1.2工艺原理无砟轨道双块式轨枕的内在质量和外形尺寸上都有非常高的要求，它高精度的制造要求可以保证铺轨时轨距的准确性和轨道系统的可靠性。
本工法采用工厂化生产、流水线作业，蒸养法养护，机械配合移动、模具翻转等工艺。
2 工艺工法特点2.1本工法采用流水线施工，较传统轨枕生产具有质量控制精度高、机械化程度高，施工连续、均衡，紧凑有序的显著特点。
2.2采用整体模具确保轨枕外观尺寸精度高，轨枕外观质量合格率高，流水线作业模具周转频次高，在产量相等的情况下模具投入量少。
2.3采用辊道法生产作业，结构紧凑、自动化程度高，大幅度提高了工效。
3 适用范围本工法适用于CRTSⅠ型（SK-2）双块式混凝土轨枕的生产。
4 主要技术标准《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424）《WJ-8型扣件暂行技术条件》(科技基[2007]207号)《客运专线扣件系统暂行技术条件》(科技基[2006]248号)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》(科技基[2008]74号)5施工方法双块式轨枕是利用钢模型在生产流水线辊道上经过模型清理、钢筋加工拼装、预埋件安装、混凝土灌筑、养护及轨枕脱模等工序的施工工艺过程预制而成的。
6工艺流程及操作要点6.1施工工艺流程6.1.1双块式轨枕预制施工工艺流程双块式轨枕预制施工工艺流程见图1。
图1双块式轨枕预制施工工艺流程图6.2操作要点6.2.1钢筋施工1 冷轧带肋钢筋的加工:冷轧钢筋在冷轧之前，根据要轧制的钢筋型号选取对应的热轧圆盘条，同时选取对应的轧辊。
SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法(2)
SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法一、前言SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法是一种先进的轨道建设工法，通过使用预制施工的方式，可以提高施工效率和质量。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例，以便读者对该工法有更全面的了解。
二、工法特点1. 高质量：通过预制工艺，可以控制材料的品质并确保轨枕的一致性和稳定性。
2. 施工效率高：采用装配式施工，速度快，可以节约施工时间。
3. 耐久性强：轨枕采用混凝土材料，具有较长的使用寿命。
4. 适应性广：适用于各类铁路和城市轨道交通线路。
三、适应范围SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法适用于高速铁路、普速铁路、城市轨道交通等各类轨道线路。
可以在不同地形条件下施工，适应性广泛。
四、工艺原理SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法基于以下原理：先预制轨枕模具，然后在工地上进行混凝土的浇筑，最后将预制好的轨枕安装到铁路轨道上。
通过采用该工法，可以将轨枕的制作和安装工序分离，提高生产效率和质量。
五、施工工艺1. 预制轨枕模具：根据设计要求，制作轨枕模具。
模具应具有良好的耐磨性和使用寿命。
2. 混凝土浇筑：将混凝土按照一定的配比和标准浇注到轨枕模具中，确保混凝土均匀、致密。
3. 养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，以保证混凝土的强度和稳定性。
4. 安装：将预制好的轨枕安装到铁路轨道上，确保轨枕与轨道之间的连接牢固、稳定。
六、劳动组织在施工过程中，需要组织各类技术人员和工人进行施工操作、监督和质量控制。
根据施工进度和需要，合理安排人员的工作，确保施工的连续性和高效性。
七、机具设备该工法所需的机具设备包括轨枕模具、混凝土搅拌车、浇注设备、起重机械等。
这些设备应具有良好的性能和适应性，以满足施工工艺的需求。
八、质量控制为了确保施工过程中的质量达到设计要求，需要进行严格的质量控制。
包括对材料的检测，混凝土的配比和浇筑质量的检查，以及轨道的安装质量的验收等。
CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕预制生产工艺工法关键工序指导(正式发文)2
CRTS I型无砟轨道双块式轨枕预制生产工艺工法关键工序指导意见为加强西成客专CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕预制生产管理工作，落实总公司“机械化、工厂化、专业化、信息化”的要求，生产出质量优良的轨枕，强化轨枕成品保护，特制定本指导意见，请收文单位认真执行。
指导意见与现行国标、铁标与总公司有关规定不符的，与时与公司工程部联系，同时按上级有关标准执行。
一、总体要求双块式轨枕预制采用《CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》（图号：通线【2011】2351-I）施工，其标准符合《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基[2008]74号、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》铁建设[2010]240号和《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕检验细则》SDS-004-2008中的相关规定。
二、原材料原材料按《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基[2008]74号、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）与《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定的技术质量要求。
原材料采购专人、专部门管理，入场严格检验和复检。
堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家、生产日期与检验状态。
粗、细骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化并设置排水坡，存放料仓设置洗石设备，含泥量超标必须清洗后检测达标，方准使用。
粉状料采用散料仓分别储存，袋装材料采用专用库房存放。
三、轨枕场设备配备轨枕场设备配备应符合《预应力混凝土枕产品生产许可证实施细则》的有关要求：配置混凝土拌和站，混凝土自动养护设备，钢筋冷轧、弯箍、焊接、桁架生产设备。
拌和站符合公司标准化、信息化要求。
场内预装轨道扣件时配备自动油脂注入设备。
混凝土自动养护设备要实现微机控制，蒸汽养护，并具备存储和打印功能。
轨枕预制模具需采用一次冲压成型的钢模。
双块式轨枕预制钢筋桁架施工工艺及方法
双块式轨枕预制钢筋桁架施工工艺及方法双块式轨枕预制钢筋桁架施工工艺及方法（1）施工工艺流程桁架焊接成型工艺流程图（2）工艺要点与技术措施①冷轧生产线进场钢筋为光圆φ13、φ11、φ8的高速线材，进场检验标准采用《低碳钢圆盘条》（GB/T701-1997），光圆高速线材通过冷轧生产线进行放线、除磷、拔丝粉润滑、轧制、应力消除、收线，轧制成冷轧带肋螺纹钢筋。
钢筋冷轧要控制冷轧速度，尤其是φ8的钢筋（速度控制在4m/s ），设备操作和保养人做好设备保养记录，安全生产部负责检查。
经过冷轧后，φ12和φ10钢筋为三面刻痕，保证桁架自动焊接时不扭曲。
检验标准采用《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2000）。
②数控弯箍生产线箍筋采用φ10冷轧箍筋。
通过对数控弯箍机编程，根据箍筋图纸调出程序（箍筋制作严格按图纸进行控制）。
面板上显示箍筋形状，开机进行自动弯箍，人工收集箍筋并点焊，码垛。
质检人员每班抽取1‰的数量进行检测，检测钢筋直径、焊接（脱焊、虚焊）及搭接长度情况。
定位自动气动焊接桁架数控步进液压切断成品盘条气动式盘形放线压辊矫直旋转矫直自动存储缓冲器终端矫直链式压形输入料槽快速拉出自动码放成品完成③桁架焊接生产线对桁架焊接控制面板设置好技术参数，电脑控制。
将冷轧好的φ12、φ10和φ7钢筋盘料通过桁架焊接生产线的放线架、调直、φ7钢筋折波后，通过桁架自动电阻焊机组焊接成形，自动定长剪切，自动收集，吊至半成品区整齐码放。
桁架焊接保证焊接质量，不能脱焊、虚焊，保证桁架直线度，平行度。
④轨枕骨架绑扎将加工好的钢筋桁架与连接箍筋按图纸绑扎。
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双块式轨枕预制工艺方法
1 模板
应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。
模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；
模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。
钢模检验不合格不予投入使用。
2 砂、石、水泥上料
⑴根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保证砂、石不相混杂。
⑵防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停止上料并通知技术人员处理。
⑶水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓和炸袋。
水泥上料结束后，应振打除尘布袋。
随时检查除尘布袋是否完好。
⑷砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。
3 混凝土制备
⑴预先检查所有装置以及机械的校正功能，若装置有问题相关人员及领导应及时作出通知；应高度注意产品分类根据产品类型，试验室确定相应的混合运算，对它的组成进行分析并归类，制备混凝土时，枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3 的水泥含量，不宜超过450kg/m3，水灰比低于0.45。
⑵搅拌过程中正确记录混凝土及搅拌装置的温度，新拌混凝土的温度宜控制在20±5℃，超出此温度时应向试验室汇报。
夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却，冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温，其温度保持在18到20度。
⑶轨枕混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。
每个进入养护通道的小车上须放置三个混凝土试件，每个试件尺寸150mm×150mm×150mm。
⑷搅拌站的计量设备由试验室负责组织校验，开工前需检验，连续生产时检验周期2次/年，否则1次/月，使用中注意不超过其极限值，若超过需报告领导及相关技术人员设置新的参数，通过试验室校验才能使用。
4 混凝土输送
⑴保证及时向生产线供应混凝土，生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。
⑵做好收工时最后一罐混凝土料的估量，并通知搅拌司机。
⑶及时清理各贮料斗。
5 清理模型
将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去。
用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理，包括套管支撑杆上的螺纹部分，不得在模具壳体内有混凝土残留物。
发现模型标志牌损坏时，应及时进行修理。
标牌不全的模型不得投入使用。
6 喷涂脱模剂
用自动喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模型上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥，目测模具是否完全被脱模剂喷射完好。
使用油漆刷在凹槽处抹蜡（OP-蜡），如果脱模剂喷涂过多，可用清洁的抹布进行去除。
7 安装套管
将螺旋筋固定在套管同心圆上，在套管支撑杆上拧上套管，尽可能地拧到模具壳体的底部，确保套管紧紧地被拧到了套管支撑杆上。
对那些由于磨损不能再紧紧地固定套管的套管支撑杆，要及时进行更换。
8 安装钢筋
⑴在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的箍筋；
⑵安装桁架钢筋时，必须插入到模具的缩口内；
⑶确保桁架钢筋放到了固定钩上；
⑷确保放置的桁架钢筋靠住楔子；
⑸用张力装置固定桁架钢筋；
⑹将箍筋上的定距夹子另一端钩在桁架钢筋上。
9 安装挡浆夹
桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹，将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲侧面朝向模具的端部。
安装好后应及时检查各配件是否齐全。
10 混凝土灌注和振动成型
⑴严格控制混凝土灌注温度，混凝土拌和物的入模温度控制在5～30℃范围，新拌混凝土的温度应在15～25℃范围内，但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施，并按冬季施工处理。
⑵用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量，太干或太稀的混合料不得投入使用。
下料至少分两层，若发现杂物要及时取出来，模型两端枕上面不应有混凝
土，用自动方式进行密实。
⑶使用金属盖板存放混凝土，在振动过程中用铁锹添加或取出多余混凝土，混凝土高度要求到模型上部边缘处，在振动过程中注意检查混凝土的密实情况，观察轨枕厚度是否合适。
⑷用测距规检查混凝土和桁架钢筋之间的间距，以保证轨枕各断面厚度满足公差要求。
灌注、振动成型工序须严格控制，保证振动时间，操作人员应做好质量记录。
⑸待操作程序完成以后关掉振动装置，从缩口处将定距块拔出。
对桁架钢筋进行外观检查，看位置是否正确，如果桁架钢筋的位置不正确，将桁架钢筋调整到新的位置，然后送模具去重新振捣。
11 拆卸配件、清渣、清边
将挡浆夹拔出放入盒子里清洗。
用刮板将溢出的混凝土刮松。
12 模型吊运
⑴模型吊起进入养护通道前须扶正，模型须沿钢轨轻落、轻放，避免振动。
模型在钢模运输小车上堆放要整齐，模型放满后要及时进入养护通道。
在每一次生产循环时，都要在第一辆车上放3个立方块试件，注明：班次、日期和时间。
⑵模型吊运过程中，任何人不许站立或悬吊在模型上，或从吊运的模型下通过。
13 混凝土试件制作
⑴每班须制作3组试件(2组抗压试件，1组抗弯试件，每组3个试件)，用于脱模时的抗压强度，28天龄期的抗压强度，7天龄期的抗弯强度的测定。
抗压试件尺寸为150mm×150mm×150mm，抗弯试件尺寸为700mm×150mm×150mm。
⑵每组试件上应注明班次、日期。
试件制作应在每班开工前3罐以后制作，并从轨枕用料中取样。
试件应与轨枕同条件制作和养护。
14 轨枕养护
⑴轨枕养护
采用蒸汽法养护时，可分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，具体要求是：
轨枕芯部温度：3 小时<30℃或 4小时<40℃, 最大 55℃，取决于水泥中 SO3的含量。
对于SO3 含量为 2.0 %的水泥的最高混凝土温度限制在60 ℃，对于SO3 含量为 4.0 %的水泥最高混凝土温度限制在50℃；SO3含量处于中间值, 最大温度可能为两者的插值(上述温度是指混凝土核心的值)。
升温速率限制在 15 K/h。
在相对湿度>60%条件下进行储存，直到得到的混凝土强度>30MPa 为止。
必须对混凝土内的真实温度和相对湿度进行检验，并每月进行报告。
⑵根据建厂（场）期间配合比试验，采用蒸汽养护，控制最高温度55℃，10h可以达到脱模强度。
⑶养护人员须严格按养护制度进行操作，认真作好养护各阶段记录，工序检查员须对养护制度执行情况进行检查。
⑷养护工序结束后即取出一组试件到试验室检验脱模强度，若其强度大于或等于产品要求的脱模强度，经试验室签认，则可开始脱模作业。
用作检验 28天混凝土强度的试件，脱模后送试验室进行标准养护。
15 脱模
⑴当混凝土试件抗压强度≥45MPa，每次单独试验的混凝土强度应达到40MPa以上，脱模强度通知单经质检人员签认合格后，即可将模具从养护通道内运出来。
⑵松开固定装置，将其移到两桁架钢筋的中间位置；
⑶把运输木板放到桁架钢筋上，利用吊车把模具放到脱模器上进行脱模，同时进行外观检查，以确定轨枕是否正确位于运输垫板上。
16 安装扣件
扣件系统须经检验合格方能进场，经检验合格的双块式轨枕运至扣件安装台位。
将轨枕上任何混凝土残留物和灰尘吹掉，将丙酮刷在轨枕上，观察是否有裂纹形成，如果发现有任何裂纹出现，标记红色的字母A；
把润滑嘴放入套管内，打开油枪灌注防腐油脂，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。
把橡胶垫板(中间板)放到轨枕上，把基板放到橡胶垫板(中间板)的上面，橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方；在轨枕上部区域(挡肩处)的模具编号上方加盖日期章指明生产日期；在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨底板(中间层)放在基板上面,在承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上，将螺栓Ss36插入到套管内，螺栓不能倾斜；用风动扳手紧固螺栓。