生产管理程序P
PDCAD戴明环
PDCAD戴明环PDCA循环又叫戴明环，是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特（Walter A. S hewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明（Edwards Deming）博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。
它是全面质量管理所应遵循的科学程序。
全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的[1][2]。
PDCA循环是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序，特别是在质量管理中得到了广泛的应用。
P、D、C、A四个英文字母所代表的意义如下：①P（Plan）——计划。
包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；②D（DO）——执行。
执行就是具体运作，实现计划中的内容；③C（Check）——检查。
就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；④A（Action）——行动（或处理）。
对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。
对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。
PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Act(纠正)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
全面质量管理活动的运转，离不开管理循环的转动，这就是说，改进与解决质量问题，赶超先进水平的各项工作，都要运用PDCA循环的科学程序。
不论提高产品质量，还是减少不合格品，都要先提出目标，即质量提高到什么程度，不合格品率降低多少?就要有个计划；这个计划不仅包括目标，而且也包括实现这个目标需要采取的措施；计划制定之后，就要按照计划进行检查，看是否达实现了预期效果，有没有达到预期的目标；通过检查找出问题和原因；最后就要进行处理，将经验和教训制订成标准、形成制度。
药品生产管理流程及要点
药品生产管理流程及要点生产管理的重要性：药品生产质量管理规范以生产为基础，有生产才有质量。
药品的质量是生产出来的，而不是检验出来的。
因此说，生产管理是相当重要的。
依照GMP进行生产管理。
批生产记录批生产记录是一批药品生产各工序全过程（包括中间控制）的完整记录，应具有质量的可追踪性。
一、批批的概念：在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的药品为一批。
1. 大、小容量注射剂一般以同一配液罐一次所配制的药液所生产的均质产品为一批。
2.粉针剂一般以同一批原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批。
3.冻干粉针剂以同一批药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产的均质产品为一批。
4.固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。
固体制剂如采用多次混合后的产品作为一个批号，必须经过验证，证明产品质量的均一性后，在规定限度内所生产的产品为一批。
一般以最终所采用的混合设备如多维运动混合机混合一次的数量为一个批次。
5.液体制剂（包括膏滋、浸膏及流浸膏等）以灌封（装）前经最后混合的药液所生产的均质产品为一批。
6.连续生产的原料药，在一定时间间隔内生产的在规定限度内的均质产品为一批。
间歇生产的原料药，可由地定数理的产品经最后混合所得的在规定限度内的均质产品为一批。
混合前的产品必须按同一工艺生产并符合质量标准，且有可追踪的记录。
7.生物制品生产应按照«中国生物制品规程»中的“生物制品的分批规程”分批和编制批号。
应注意两台或两台以上的压片机（胶囊充填机）所压制出来的片子，必须分别做片重差异（装量差异）检查，确认在同一合格的范围之内并且符合其质量要求后才可作为一批。
二、批号批号的定义：用于识别“批”的一组数字或字母加数字，用以追溯和审查该批药品的生产历史。
生产中的每一个批次都必须要编制生产批号。
批号的编制方法1. 正常批号：年—月流水号，如011201批，即2001年12月的第1批。
IATF16949生产过程管理程序
特殊工序确认报告 岗位技能矩阵图
工程部
工程部 IPQC 制造部
IPQC 制造部 质量 工程师
生产过程管理程序
文件编号 共 页 ，第 页
生产过程管理程序
共 页 ，第 页
6.9.3车间每天填写“生产统计日报表”上交PMC，汇报当天生
6.9生产过程的监视 产产量，PMC根据此情况掌握生产动态及适时调整生产计划。 、测量与分析 6.9.4制造部统计员每天对各组质量检测记录表进行统计，编 制车间质量日报表分发至相关人员，以便相关人员掌握生产过
现象，不良率等信息
6.10.3IPQC针对异常问题进行初步判断分析，并通知责任单位
进行改善，问题严重时，IPQC可开出生产停产通知，责令制造
7.过程绩效监视
生产统计日报表 车间质量日报表
生产异常单
制造部 制造部
异常发生 单位
项目名称
计算公式（计算方法）
目标值
7.1交货准时率
按期交货次数/应交货批数
≥99%
6.6.2关键工序的控制 1）工程部确定关键工序并在SOP中做明确的标识 2）在关键工序处悬挂“关键工序控制点”标识牌 3）关键工序的质量控制必须纳入SOP 4)对关键工序人员进行培训合格后，方可上岗作业。
生产条件确认表 生产 物料员 班组长
首检记录表 IPQC
工程部
生产过程管理程序
文件编号 共 页 ，第 页
4.过程分析乌龟图
★生产设备、工装夹具 ★适宜环境 ★测量资源
★生产车间：确保生产过程受 控
★质量部：首件检验、产品检 验、特殊工艺确认 ★工程部：过程设计及开发
输入
★生产计划 ★订单要求 ★原辅料、原料
生产过程管理 ★生产过程的设计与 开发 ★生产过程的运行
如何做好生产管理工作ppt课件
S
稼 动 时 间 价 值
不 良 损 失
（6） 开机
制品 率
开机制品率批量 的99%以上
稼动损失合计的一般水准 30% ~ 50%
备注：制品率= yieid CT=Cycie Time
实现人一机械系统的最高状态
延长无人连续运转时间
XXXX实业有限公司
2000年 月
粉 碎 外 停 部 停 因 素 停 水 气 微 机
1-缩短或剔除无附加 价值的作业程序。 2-缩短加工程序提高 附加价值贡献。 缩 短 周 期 提 高 效 率
动
作
组合
工
作
A
基本工作量 产品设计
或规格不 良所产生
B
操作或制
造方法不 当所产生
C
管理不良
而增加的 无效时间
D
工人自己 本身的问 题增加的
的无效工
作量
的无效工
作量
无效时间
生产管理的精神： 持续改善
○ 正确的想法
设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*制品率
85%以上
S
设 备 六 大
设备
（1） 故障
S
负荷时间
停 止 损 失
每台设备故障 时间10分钟以 上者 max 1次/月
时间稼动率 负荷时间-停止时间 负荷时间
前置 （2） 作业 调整
每次调整前置 作业时间 max 10min
90% 以 上
稼动时间
* 改变设备管理有关 人员的想法 *学会设备保养的技 术、技能
╳ 我是生产者，你是修理者
○自己的设备自己照顾
╳不用驾驶执照
○培养对于设备高强的人
T P M
设备的 体质改善
QP08产品质量先期策划管理程序
1.目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程；尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。
2.范围本程序适用于汽车内饰装饰的产品质量策划、控制计划和质量计划的编制、实施和控制。
3.职责3.1生产部是产品质量先期策划管理程序的归口管理部门。
3.2各相关部门协同执行上述计划。
4.工作程序4.1实施先期质量策划的时机4.1.1为了早期识别质量问题，预防缺陷，对新项目的开发、新工艺的采用、新技术的使用以及老产品采用新的控制方法，均要实施先期质量策划。
4.1.2 实施先期质量策划时，可完全采用或部分采用“产品先期质量策划及控制计划”（APQP手册）中所介绍的方法。
如顾客有要求时，则采用顾客所指定的方法。
4.2计划和确定项目（第Ⅰ阶段）4.2.1市场部对顾客提出开发的新项目，收集顾客的要求和内、外部顾客的抱怨、建议、资料和信息（包括：顾客用该产品的目的、目标市场，竞争对手情况或产品情况，顾客业务意向、保修记录和质量信息、更换频率等），形成“新产品开发意向”，提交总经理审批立项，总经理签署“项目负责人任命书”，启动项目。
4.2.2项目负责人组织项目小组（APQP小组）开展先期质量策划工作，小组成员由技术、质量、生产、采购及顾客代表等组成。
4.2.3项目小组负责人召开项目小组会议：A、明确小组各成员的作用和职责及组织接口，列入“项目小组各成员职责表”形成会议纪要。
B、确定顾客要求、理解顾客的期望；C、确定需要来自顾客的帮助；D、项目小组编制“APQP计划表”，确定成本、进度和限制条件的关键节点。
E、对产品的顾客设计、性能要求和制造过程可行性、风险性进行评价，形成“项目可行性及风险性分析报告”；4.2.4项目小组对项目进行分析确定：“产品的原材料清单”、“产品设计与过程质量目标”、初始过程流程图、特殊特性初始清单、“产品开发费用预算清单”。
4.2.5项目小组负责人组织项目小组成员对规划的新项目的功能、面料的情况、复合的方案、尺寸等方面的复合要求进行评价，并填写“产品保证计划”；“产品保证计划”由项目组长编制，总经理审批；产品保证计划内容包括：A.项目要求概述：新项目名称、规格等，新项目开发顾客要求（包括顾客对各阶段的进度要求），投入产出经济分析（包括产品成本预算、售价估算、市场预测数量），顾客的其他相关要求；B. 项目的可靠性目标C. 技术、环境、包装、制造要求计划D. 产品的质量目标4.2.6在本阶段工作完成时，项目小组应对本阶段进行总结，形成第一阶段总结评价报告，提交给总经理决策，并获得支持。
ISOIATF16949生产制程管理程序
1、目的Purpose对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序2、适用范围Scope适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制3、职责Responsibility3.1生产部：负责生产过程的控制3.2研发部: 负责生产过程技术支持3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理物质的控制3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，满足客户要求的控制4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1生产过程质量控制5.1.1 生产计划5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客交货需求5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计划安排生产5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产计划5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据5.1.2作业指导书5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门和车间，相关部门和车间负责执行5.1.3材料控制5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。
凡未通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产工艺流转单]投料5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合格的处置和控制5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制5.1.5生产车间5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。
生产过程控制程序
修订
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2
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
生产计划控制程序
生产计划控制程序生产计划控制程序制定部门：生产管理科生效日期：1、目的本程序规定了公司内生产计划的作成方法及运用流程，以确保公司生产按计划正常进行，满足客户的纳期要求。
2、适用范围本程序适用于整个公司生产计划的作成及实施。
3、职责3.1 生产管理科负责公司制造部（成形1科、2科、3科，OA组装科、自动车组装科、自动车机能部品生产科）生产计划的作成及监督实施。
3.2 当RKZ生产能力不足或设备能力达不到要求时，负责外发到协作厂家安排生产。
3.3 生产管理科负责根据生产计划核算原料的月度需求量，并监督原料的使用情况。
4、工作程序4.1 生产计划的作成4.1.1 生产管理科根据营业部所发行的P/O，结合在库情况以及工场的生产能力，作成月度生产计划。
4.1.2 生产计划交生产管理科长（或代行人）确认，部长（或代行人）承认后发行到制造部及其它相关部门。
4.2 生产计划的实施和监督4.2.1 对于制造部成形1科、2科、3科、自动车机能部品生产科，生产管理科将作成的生产计划配布各科并将成形生产计划输入公司电脑系统管理程序。
制造部成形1科、2科、3科、自动车机能部品生产科按照每天的生产计划安排生产并填写《成形作业日报》，在第二天发行《事故日报》或《成形作业日报》交生产管理科说明实际生产数量情况。
4.2.2 对于OA组装科、自动车组装科，严格按生产计划安排生产并填写《作业日报》，生产管理科根据每天《作业日报》及时跟踪计划实施情况。
4.2.3 各部署根据核准的生产计划，结合本部门的实际情况实施生产计划，并将每天的《作业日报》或《事故日报》交生产管理科。
4.2.4 生产管理科根据生产计划每天到现场跟踪确认是否按计划生产，了解生产进度，以确保制造部严格按照生产计划实施。
生产异常及出货受到影响时，应及时调整生产计划并联络现场班长以上人员变更生产或发行《异常联络书》向上级报告。
文件编号：页次：第1 页共4 页生产计划控制程序制定部门：生产管理科生效日期：4.2.5 生产管理科应对每天的出货情况进行监控，并根据每天最新的营业P/O或看板将出货实绩分别输入电脑生产计划表中，未按纳期出货时，物流科将以电子版形式发行《出货异常》联络生产管理科，与此同时生产管理科再联络营业部调整纳期。
PSSR管理程序
本程序规定了工艺设备启用前安全审查(PSSR)的实施、职责和管理要求。
审查目的是 在工艺设备启用之前确定和提出所有影响工艺设备安全运行的因素，并确保：1) 工艺设备按照设计的要求建设安装；2) 所有保证工艺设备安全运行的程序准备就绪； 3) 操作与维护工艺设备的人员得到培训； 4) 必要的工艺设备安全信息得到更新；5) 所有工艺安全分析提出的改进建议得到落实和合理的解决。
本程序合用于生产装置：1) 新、改、扩建的工艺设施设备； 2) 重大工艺设备变更项目； 3) 发生重大事故后开车； 4) 装置的停产检修后开车。
3.1 重大工艺变更项目对工艺设备同时进行多项硬件上的变更、更新与装配，引起工艺安全信息变化的项目。
重大工艺变更项目往往是需要部份或者全部停产才干进行的项目或者固定资产投资项目。
3.2 启用前解决项目(即：必改项)编号： NH/QP/116-2022中国石油宁夏石化编制： 张 俊 徐发淮 公司质量健康安全审核： 朱建立 梁国斌 环 境 管 理 程 批准： 邹 敏 李汝新版次： C 附则：王林涛 发布日期： 2022.1.14史宏修订日期： 2022.11.28共27页序 林在做启用前安全审查时发现的，可能在工艺设备启用过程中或者之后引起严重危害，影响操作和维护安全，且必须在启用之前解决的缺陷项目。
3.3 启用后解决项目(即：遗留项)在做启用前安全审查时发现的，不影响工艺设备启用安全，并已经采取监控措施，可以在启用后解决的缺陷项目。
4.1 生产运行处1) 组建启用前安全审查小组；2) 组织制定启用前安全审查清单；3) 落实启用前安全审查所需要的专业人员和资源；4) 保证所有员工接受关于启用前安全审查程序的培训；5) 主持启用前安全审查预审和审议会议；6) 审查所有必改项的解决方案；7) 在完成所有必改项后批准工艺设备的启用；8) 跟踪落实所有遗留项的完成。
4.2 启用前安全审查小组组长启用前安全审查小组组长由生产运行处确定，其职责是：1) 组织启用前安全审查的具体实施，对审查的质量负责；2) 安排启用前安全审查小组成员的任务与进度；3) 监督检查所有必改项的整改实施；4) 完成启用前安全审查所需要的文件记录。
生产过程验证管理程序
文件修订履历修订日期 版次 修订原因及内容 修订者 2019/03/05 A 初次拟定 李建民1. 目的:本程序制订了生产过程或设备确认的指导方案，确保确认工作满足客户对质量管理体系要求。
2. 范围:本程序适用于生产中使用的全部过程和/或设备(加工设备和检验设备)，对于过程中涉及产线转移、新增加设备、关键原物料（原材料）、辅助性材料（车削油、冲压油、研磨液、清洗液、钝化液）包材均进行过程确认。
3. 定义:3.1 确认小组根据确认实际情况由下面的全部或部分人员组成：项目经理，产品工程师，质量工程师，设备工程师，计量管理员，检测员，生产部以及确认小组识别出需要参与的部门和人员。
3.2 过程确认根据客观证据来确定某一过程可持续产出符合其既定规格的结果或产品。
3.3 设备安装确认（EIQ）根据客观证据来确定过程设备及辅助系统安装的主要方面均符合经制造商核准的规格，并对设备供应商的建议作了适当考虑。
3.4 设备操作确认（EOQ）根据客观证据来确定过程设备及辅助系统的相关精度和功能均符合经制造商核准的规格。
3.5 过程运行确认（POQ）通过客观证据来确定过程控制界限和其对产品的影响水平符合全部既定要求。
3.6 过程性能确认（PPQ）通过客观证据来确定在预期条件下，过程可持续生产出符合所有既定要求的产品。
3.7 确认总计划（VMP）针对某一确认项目而制订的，定义了所有确认步骤的一份动态书面计划。
3.8 生产前确认（预期确认）通过文件化证明来确定某一过程可持续生产出符合全部既定要求的产品。
它在产品正式生产和销售前实施。
3.9 生产中确认（同步确认）通过文件化证明来确定现有过程可持续生产出符合全部既定要求的产品。
它与产品正式生产和销售同时进行。
3.10 生产后确认（回顾性确认）根据所积累的制造、检测和控制数据对某种已在销售的产品进行过程确认。
3.11 过程确认方案说明确认方法的文件，包括检测参数、产品特性、制造设备和检测结果可接受的标准。
车间生产过程与品质管理PPT课件
一、车间管理在企业中的使命：
1.充份利用资源，达到物美价廉目的 2.维护车间生产顺畅，顺利达到顾客交期要求 3.监控重要制程，发挥制程百分之百效率与效益 4.以人为本的调度与运用，提高生产机动性及弹性化，
生 进生 生 产 度产 产 组 （数 绩 织 生量 效 与 产管 管 功 ）理 理 能 管技
工 作 分 配 与 调 度
产 能 管 理
生 产 管 理 （ 控 制
车 间 内 部 物 流 管
车 间 切 换 方 式 种
半 制 品 管 理
运 搬 管 理
模 治 工 具 管 理
理巧
）
理类
方 法
种计 类算 工
方 法
材工料具别仪器
M/C之设定条 件
7.自动控制操作功能者 8.来料多源 9.高度依赖人工判断品质者 10.neck产能工程 11.生产效率低落之工程或部门
12.机故频率高之工程
第8页/共30页
六、有效的生产工作分配及人员管理： A.生产工作分配重点及技巧： 1.顺序分配 2.品种组群 3.机具性能 4.品质区隔 5.特种订单分配
Neck:做不出来的/压缩：怎么做都做得出来的 F.向上（善）管理：充电 + 培育 + 工作改善
第3页/共30页
制造现场制（流）程管理
一、制程管理观念：
1.制程管理以维护生产顺畅为目标 2.制程管理不等于制程能力 3.制程管理是管理制造过程的种种工作 4.制程管理是现场管理的焦点方向
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一、目的：
为了保证产品生产任务通知及生产制造过程顺利进行，确保向顾客提供的产品质量符合规定要求及能满足产品交期。
二、适用范围：
本程序适用于本公司压铸、机加工及抛光工序产品的生产制造的过程控制。
三、名词定义（无）
四、职责
1．业务部、副总经理负责组织进行客户订货要求评审，评审通过后将订单要求编制《排产单》,由副总经理审核后传递给各生产车间作为生产的安排依据。
2．生产计划负责制订采购计划，并结合生产要求信息进行生产计划的编制。
生产部经理审核生产计划后并向生产部门下达生产任务，监督生产工作的执行,归口管理产品生产工艺资料和生产统计分析。
3．技术部PE工程师负责治工具的管理、生产工艺文件编制、生产技术支持。
4．生产部门主管负责按照要求组织生产,并负责车间操作人员及其他生产相关员工的生产技术培训,对其制程确保标识明确，有完整、有效的可追溯性。
5．生产领班根据生产技术，组织并实施生产作业，同时负责提请质检人员实施产品质量的监视和测量。
并实施首件检验确认、过程巡回检验的执行工作，并进行制程产品异常事故的处理。
6．在生产过程中，品质管理部所实施的抽样检验必须保留原始检验记录。
7．相关生产当班操作负责相关生产作业数据的记录和必要的交接手续。
四、工作流程
4.1 生产计划的制订：
由生产部经理会同生产计划员，按公司的库存情况及订单交货期的缓急编排《生产排程看板》,生产排程制订的原则：
4.1.1 产品原则上应在订单规定的交货日前一天完工，外销业务要考虑报关及船期。
4.1.2 生产安排上急单在前，缓单在后。
4.1.3 方便生产，特别应考虑方便机台的连续生产。
4.1.4 充分考虑停电、设备故障、自然灾害等因素的影响。
4.1.5 同一种产品的多个型号的订单，应错开一段时间生产，以免混淆。
4.1.6 临时加插急单应通过业务部与客户进行充分沟通，以不影响其他订单的交货为原则。
4.1.6 特殊情况确需延期交货的，应通过业务部事先取得客户的谅解和许可。
4.1.8 各生产车间建立生产计划跟踪看板,并监督生产进度。
4.2 采购计划的制订：
根据近期的订单生产情况制定最低库存计划，仓库每周向业务部经理上报库存报表，当实际库存量低于最低库存计划时，由采购部经理安排采购跟单员应向供应商发出《采购订单》予以补足。
4.3 产品资料管理
4.3.1 新产品的资料确认
4.3.2 产品的应用新材料的确定
《材料确认单》反映，由副总经理进行确认。
技术部工程技术人员应及时对其资料进行整理归档。
①产品的功能性能特点(或者产品说明书)
②产品各工序作业指导书。
4.4下达生产任务：
生产部根据生产计划部下达的《排产单》及存货情况, 应立即确认其内容、数量、质量要求、交货期要求等。
确认无误后编制《生产排程看板》并向各生产车间转发《排产单》,车间领班按要求组织各工序实施生产作业。
4.5生产作业过程的控制
《工艺流程图》。
生产部主管根据生产计划和产品资料组织生产，依据《排产单》及《领料单》到仓库进行物料领用作业，仓库作好物料发放统记。
《生产日报表》，向生产部汇报生产情况。
严格按安全生产操作规程进行管理,每个车间设安全生产监督员进行日常监督管理。
车间人员做好经常性的整理、整顿、清扫和定置管理，保持良好的环境条件，为操作方便做到工作场地、设备工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐，走道通畅，清除中不要造成产品磕碰、划伤、破损、污染等一切可能因素。
4.5.5生产主管随时检查车间的生产情况，发现问题及时采取改进措施，对平常的不合格应现场进
行调查分析并进行处理；如属于重大批量性异常，必须及时向生产部经理及品管部反映，填写《纠正/预防措施单》。
4.5.6各生产操作员工认真作好自检工作，发现异常及时向生产部主管反应。
4.5.7质检人员对制程品，成品进行检验（参照《作业指导书》）。
4.5.8生产过程中出现的不良品作好标识，能够返工的及时作好返工。
4.5.9生产失控或顾客退货时，技术部、生产部门、品管部、采购部及时组织相关人员进行分析，
研究制定相应的措施。
4.6生产过程质量控制策划：
《文件和资料及记录控制程序》进行相应的更改。
《不合格品管理程序》实施。
《持续改进控制程序》实施。
《领料单》，经过相关部门人员审批后，仓管按照要求进行发货，仓库做好补料登记。
4.6.5生产过程中按《产品标识和可追溯性程序》和产品防护管理要求，作好产品的防护和标识，
确保不混淆及损坏。
4.7设备质量的控制:
生产设备设施质量的控制依据《生产设备管理程序》执行，对每次需要进行机器维修保养作业的，维修保养过程的情况需要予以记录，维修保养的结果由设备人员记录在《设备档案卡》内，生产部经理进行确认。
4.8产品质量的控制：
生产车间在进行产品的批量生产时，均需对首件产品进行检查，填制《检验日报表》，并由质检人员签字确认合格后方可进行批量生产。
所有生产工序操作人员均应对本工序所有的原材料进行适当检查，并应认真按照有关作业指导书的要求对自己生产的产品进行检查，发现不合格品应做标识、隔离。
4.8.3 巡检制度：生产部安排IPQC人员进行生产过程巡检，每两小时进行检验的结果记录与《检
验日报表》中。
4.9人员技能质量的控制。
对有技能培训要求的工序，各车间依据《人力资源管理程序》组织此类工序人员的培训、考核及标识。
只有经过培训及考核合格的人员才能上岗操作，当发现人员质量不合格时，应立即停止其作业，并依据《人力资源管理程序》提出人员培训申请，实施再培训事宜。
当相关因素的改变而需更新岗位技能时，依据《人力资源管理程序》重新进行培训。
4.10关键过程的控制（具体控制手段参见作业指导书）：
本公司生产过程的特殊工序指产品“压铸”过程，生产操作人员必须确保其具备操技能要求。
4.11包装的控制:
4.12成品入库
检验合格的成品由生产部门填写《（半》成品入库单》，经质检人员进行检验合格后在《（半》成品入库单》上签名认可后，再与仓管办入库手续，质检人员填写《OQC检验日报表》。
4.13产品发放与交付处理
业务部按合同（订单）的规定或公司的承诺，编制产品《成品出货表》，厂部安排有关运输、装卸作业，并按《产品出货表》的要求进行出货，并由仓管进行数量确认，质检人员进行产品质量确认，仓管在出货过程要作好产品的防护控制。
业务部填写《不合格品报告》交品质管理部或技术部进行分析、处理，并将处理结果转告客户，针对客户投诉的问题提出改进意见，针对重点改善项目由厂长下达生产改进意见书给相关部门限期改进。
如客户要求退货或扣款时，业务部必须将相关信息资料整理好，呈报总经理处理。
4.14统计分析管理
4. 13 .1生产部门统计人员如实的做好生产统计分析工作,及时向生产部经理汇报。
4.13.2品质管理部门做好产品质量的统计分析工作, 及时向副总经理汇报。
4.15 生产记录的管理。
生产记录的管理依据《记录管理程序》执行。
五、相关文件
1、《记录管理程序》
2、《人力资源管理程序》
3、《生产设备管理程序》
4.《产品标识和可追溯性程序》
5．《不合格品管理程序》
6．《产品检验程序》
7．《数据分析程序》
8. 各类作业指导书
9.产品检验标准
六、附件
1、《排产单》
2、《生产排程看板》
3、《采购单》
5、《领料单》
6、《生产日报表》
7、《纠正/预防措施单》
9、《设备档案卡》
10、《首件检验记录表》
11、《（半》成品入库单》
12、《产品出货单》。