低粗糙度磨削
磨工考试题及答案
磨工考试题及答案磨工考试试题1、控制器的功能是分析指令并发出相应的控制信号。
2、表示存储器的容量时，1MB的准确含义是1 024K字节。
3、计算机的内存容量通常是指RAM的容量。
4、低应力磨削时，在工件表面0.025mm以下深度其残余应力小于120MPa。
5、立方氮化硼磨料在2000℃时，才与碳起反应。
6、液压系统的压力是由液压泵决定的。
7、砂轮架主轴轴承的间隙冷态时应调整在0.015-0.020mm之间。
8、静压轴承之所以能够承受载荷，关键在于液压泵在油缸之间有节流阀。
9、磨床运动部件从某一个位置运动到预期的另一个位置所达到的实际位置精度称为定位精度。
10、磨床的几何精度是保证加工精度的最基本条件。
11、磨削锥齿轮端面的夹具，应以齿轮的分度圆作为定位基准。
12、浮标式气动量仪属于流速式气动量仪。
13、对RZ值小于0.8μm的工件，需采用干涉显微镜来测量其表面粗糙度值。
14、精磨细长轴时，工件一般圆周速度为20-40m/min。
15、由于磨削压力引起的内应力，很容易使薄片工件产生变形现象。
16、既硬又粘的材料磨削后，工件的加工硬化现象严重，表面发生烧伤等现象。
17、砂轮强迫，会使内圆磨削的工件呈锥形。
18、低粗糙度值磨削时，应特别注意工件的自激振动所引起的表面烧伤和波纹度误差。
19、在工艺基准选择时，主要应保证设计尺寸能满足零件的使用要求。
改写每段话：1、控制器的功能是分析指令并发出相应的控制信号，以控制运算的速度。
2、1MB的准确含义是1 024K字节，用于表示存储器的容量。
3、计算机的内存容量通常是指RAM的容量，而不是RAM与ROM的容量总和或软盘与硬盘的容量总和。
4、低应力磨削时，在工件表面0.025mm以下深度其残余应力小于120MPa，可以保证磨削后工件表面的平整度。
5、立方氮化硼磨料需要在2000℃时才能与碳起反应，因此需要在高温下使用。
6、液压系统的压力是由液压泵决定的，可以通过调整液压泵的压力来控制系统的运作。
普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件
普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，都是在昂贵的高精度平面磨床上进行。
但一般工程机械修造厂却没有高精度平面磨床，要磨削出这样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。
我们在现有设备M131W普通外圆平面磨床上进行大量试验，并对其进行必要的检测、刮研和调整，通过修整和精细的平衡砂轮，在磨粒上合适整出更多的等高微刃，就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销，能有效地磨削出精度h4--h6，粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。
该法简单，方便易行，效果颇佳。
1、超精磨削机理超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。
这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。
因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。
此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低.2、对普通平面磨床的检修为了在变通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通平面磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。
（1）检修床导轨1. 检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点（25×25）mm。
2. 检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点（25×25）mm。
（2）检修滑鞍座导轨1. 检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点（25×25）mm。
降低机械加工表面粗糙度的途径
OCCUPATION 1392011 11由图1中的关系可得：刀尖圆弧半径为零时，刀尖圆弧半径为r ε时，由上式可见，进给量f 、刀具主偏角K r 、副偏角K r ′越大，刀尖圆弧半径r ε越小，则切削层残留面积就越大，表面就越粗糙。
以上两式是理论计算结果，称为理论粗糙度。
切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有较大的降低机械加工表面粗糙度的途径文/赵镇平 陈 发机械零件的破坏一般总是从表面层开始的。
零件的加工质量是保证产品质量的基础，它直接影响产品的工作性能和使用寿命。
产品的性能，尤其是它的可靠性和耐磨性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。
研究机械加工表面质量的目的，就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。
本文主要分析如何通过对加工的刀具参数、切削条件、磨削参数的改进，以及超精研、研磨、珩磨和抛光加工等工艺途径，来降低机械加工表面粗糙度。
一、降低切削加工表面粗糙度的途径１．选择合理的刀具几何参数在理想切削条件下，由于切削刃的形状和进给量的影响，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积就形成了理论表面粗糙度。
图1X－18.62 Y－11.55； （刀具移动至2点处）G03 X－17.15 Y－5.48 R6.0； （刀具移动至3点处）G02 X17.15 Y－5.48 R－18.0； （刀具移动至4点处）G03 X18.62 Y－11.55 R6.0； G01 X20.49 Y－13.42； G02 X20.31 Y－22.08 R6.0； G02 X－20.31 Y－22.08 R30.0； G02 X－20.49 Y－13.42 R6.0； G40 X－35.0 Y-25.0； G00 Z10.0； （刀具抬起）M99 （返回主程序）三、批量加工实例同样加工图2所示零件，在一次装夹过程中加工5行8列共计40个零件，行间距和列间距均为70mm，试编写其加工程序。
磨工高级技师理论试题
磨工高级技师理论试题一、是非题(对画√，错画×)1、砂轮与工件的接触弧长，以外圆磨削为最长，平面磨削次之，内圆磨削最小。
(X )2、当其他参数不变时，砂轮的速度越高，磨削厚度也就越大。
(√)3、磨削比G值小时，表示砂轮的切削性最好，生产率高，经济效果好。
(X)4、磨削区温度一般为500—800℃(√)5、立方氮化硼和镏金刚石磨粒都属于立方晶系，因此硬度较高。
(√)6、金刚石磨料在600—700℃以上时，其碳原子易扩散到铁金属内形成碳化物。
(√)7、超硬磨料磨具的浓度若为100℅，则在1cm3 体积中含料为0.22g。
(X )8、用人造金刚石砂轮磨削硬质合金时，宜用煤油作切削液。
(√)9、磨削一般的不锈钢最好采用立方氮化硼砂轮。
(√)10、砂轮主轴与工件轴线不等高，磨削外圆锥时，锥体母线形成中凸双曲线形。
(√)11、由于杠杆千尺精度高，故它的尺架部分比普通外径千分尺刚性好。
(√)12、圆度仪的主要作用是测量工件的圆柱度误差。
(X)13、万能工具显向镜可用于复杂样板、成形刀具的绝对测量。
(X)14、磨削细长轴的关键是尽量减小磨削力和提高工件的支承刚度。
(√)15、磨削精密主轴时，每次磨削工序前者应修研中心孔。
(X)16、磨削偏心工件时，工件转速可比一般磨削时适当地提高一些。
(X )17、磨削螺纹时，砂轮用机床的砂轮修整器精修成形，砂轮不宜修得太粗。
(X)18、磨削螺纹时应正确使用对正尺和磨削过和中的对线工作。
(√ )19、锥形砂轮磨削法适用于铲磨螺旋槽滚刀。
(X)20、低粗糙度值磨削的基本原理就是修整出大量磨粒微刃来进行精密切削。
(X)21、恒压力磨削是纵向磨削法的一种特形式，常用在高速磨削中。
(X )22、深切缓进磨削是一种强力磨削，也是一种高效磨削。
(√)23、电解磨削是电化学加工和机械加工综合一种加工工艺，它适合于磨削高强度、高硬度和韧性的材料。
(√)24、磨削后不要进行表面光整加工或高精度磨削时，不必对各加工工序间的表面粗糙度值提出要求。
简析机械加工表面质量对零件使用性能的影响问题
3工业技术1 引言 机器设备由机械零件总成组成。
机械设备的故障往往与零件的故障密切相关。
也就是说，机械设备的故障是由部件性能下降或损失引起的。
对机械部件的处理不仅要提升专注度，更要在部件的外部处理上精益求精，这是非常有必要的。
2 机械加工表面质量对零件使用性能影响 对于机器部件的精密技术处理，不可避免会有自然的人工或机器误差导致被处理对象外观显露不足，好比不明显的几何错位、机械拉压应力等。
虽然它们只存在于零件非常薄的表层，但它们严重影响机械零件的精度、耐磨性、兼容性、耐腐蚀性和疲劳强度，进而影响机械的使用性能和使用寿命。
（1）外观的好坏是部分机械部件的重要参考，好比耐磨性等因素正是机械整体性能的综合展现。
另外一些因素，如在最大化精确部件耦合后在部件外观展现的摩擦力、润滑效应等影响下的综合效应。
提高表面层的硬度唯一的办法就是利用冷加工表面层的硬化，从而提高表面化的接触性和刚度性，最终降低接触区的一些弹性。
（2）疲劳强度的影响对零件表层的质量主要有下几个方面：交流不恒定外力施压于部件外部，机械整体强度会受制于局部构件的疲劳性；对零件疲劳强度表面层残余压应力的影响；通过加工硬化来对一些零件疲劳产生的一些影响。
（3）通过表层的质量来对零件耐腐蚀性的一些影响主要体现在以下几方面：表面的粗糙度会对零件耐腐蚀性产生影响，而且留下的压应力也会对零件耐腐蚀性能会产生一些影响。
（4）机械部件外部性能与部件件的工作联系度受制于人工直接设置或间接影响。
后者在促进部件的联系时应避免结合面过于粗糙，从而导致摩擦应力过高，机械磨损加重，久而久之会使部件之间的结合更为困难，最后导致机器整体功能瘫痪。
人为影响方面，人工操作可使得部件接触面硬化加速，为部件间的结合创造条件。
器械的金属成分随着这些影响而互相作用，之间的联系中断，时间久了会发生脱落，造成部件间的接合错位。
（5）针对封闭型滑动阀、液压缸，如有间隙渗漏的危险，则可以降低部件外部的摩擦系数慢慢缩小其渗漏的可能，保证储存器械的安全密闭；当部件外部摩擦性不高时，可以适当提升部件的刚度或架设刚度高的部件以侧面弥补其密闭性能；对于运动的部件（如滑动开关）则是选择提升摩擦系数的方式，在增加运动的反作用下提升灵活性，避免摩擦发热量过大和造成更多能量的不必要损耗。
磨工考试真题及答案一
磨工考试真题及答案一1、多选加工误差的因果分析法是先列出产生加工误差的诸原因，包括机床、（）、（）、（）、操作等因素，然后按实际工艺条件以及零件加工特点判别产生（）的影响因素，并作工艺改进加以验证。
A、工艺（江南博哥）装备B、作业环境C、测量D、加工误差正确答案：A, B, C, D2、单选在相同的条件下，磨削外圆和内孔所得的表面质量中，（）A、外圆比内孔高B、外圆比内孔低C、两者一样D、无法比较正确答案：B3、填空题主动测量是零件在加工过程中进行的测量，如采用在线自动（）装置进行测量。
正确答案：测量4、多选低表面粗糙度磨削的三个级别；加工表面粗糙度值为Ra（）的磨削称为精密磨削；加工表面粗糙度为Ra（）的磨削称为超精密磨削；加工表面粗糙度值低于Ra（）的磨削称为镜面磨削。
A、0.2~0.1μmB、0.05-0.025μmC、0.01μm正确答案：A, B, C5、填空题抛光后，工件的表面粗糙度值可达Ra（）um以下。
正确答案：0.46、单选超精密磨削时，砂轮与工件间保持一定的（）（基础知识）A.接触面B.吃刀量C.磨削压力正确答案：C7、单选V—平导轨副的形状位置精度包括：V平导轨的等高误差；平导轨的角度误差和（）。
A.V形导轨形状误差B.V形导轨半角误差C.V形导轨角度误差正确答案：B8、填空题（）事业是一汽最核心的事业，中国一汽诞生于（），成长与（）。
正确答案：自主、自主、自主9、单选外圆磨床砂轮架导轨在水平面内的直线度误差，磨外圆工件表面会产生（）A.螺旋痕迹B.波纹C.划痕正确答案：A10、填空题激光准直仪常用于测量机床导轨的（）误差。
正确答案：直线度11、判断题投影仪是利用光学元件将工件轮廓形状放大，并将轮廓像投影到影屏上进行测量的光学仪器。
（量具知识）正确答案：对12、判断题当磨削指示仪指针始终有摆动时，表示工件有径向圆跳动误差。
（量具知识）正确答案：对13、多选磨床部件之间等高度精度检验包括：（）A、砂轮架主轴轴线对头架主轴轴线的等高度；B、内圆磨具支架孔轴线对头架主轴轴线的等高度；C、头架移动时主轴轴线的等高度；D、头架回转时主轴轴线的等高度；E、头架主轴轴线对尾座套中心的等高度；正确答案：A, B, C, D, E14、填空题光学自准直原理是平行光管射出的（）光，经反射后进入物镜，仍能在焦面上成像。
磨工考试题及答案
磨工考试试题一、选择1、控制器的功能是（ D ）。
A、进行逻辑运算B、进行算术运算C、控制运算的速度D、分析指令并发出相应的控制信号2、表示存储器的容量时，1MB的准确含义是（ C ）。
A、1米B、1 024字节C、1 024K字节D、1.000字节3、计算机的内存容量通常是指（ A ）。
A、RAM的容量B、RAM与ROM的容量总和C、软盘与硬盘的容量总和D、RAM、ROM、软盘与硬盘的容量总和4、低应力磨削时，在工件表面0.025mm以下深度其残余应力小于（ C ）MPa。
A、12B、60C、1205、立方氮化硼磨料在（ C ）时，才与碳起反应。
A、1000℃B、1500℃C、2000℃6、液压系统的压力是由（ B ）决定的。
A、液压泵B、负载C、阀7、砂轮架主轴轴承的间隙冷态时应调整在（ C ）mm之间。
A、0.005-0.01B、0.01-0.015C、0.015-0.0208、静压轴承之所以能够承受载荷，关键在于液压泵在油缸之间有（ B ）。
A、减压阀B、节流阀C、整流器9、磨床运动部件从某一个位置运动到预期的另一个位置所达到的实际位置精度称为（ B ）精度。
A、工作B、定位C、几何D、运动10、磨床的（ A ）精度是保证加工精度的最基本条件。
A、几何B、传动C、定位11、磨削锥齿轮端面的夹具，应以齿轮的（ C ）作为定位基准。
A、外圆B、内孔C、分度圆12、浮标式气动量仪属于（ C ）式气动量仪。
A、压力B、流量C、流速13、对R Z值小于0.8μm的工件，需采用（ C ）来测量其表面粗糙度值。
A、工具显微镜B、光切显微镜C、干涉显微镜14、精磨细长轴时，工件一般圆周速度为（ C ）m/min。
A、60—80B、40—60C、20—4015、由于磨削压力引起的内应力，很容易使薄片工件产生（ C ）现象。
A、弯曲B、扭曲C、翘曲16、既硬又粘的材料磨削后，工件的（ D ）现象严重，表面发生烧伤等现象。
磨工考试题及答案
磨工考试题及答案磨工考试试题一、选择1、控制器的功能是（ D ）。
A、进行逻辑运算B、进行算术运算C、控制运算的速度D、分析指令并发出相应的控制信号2、表示存储器的容量时，1MB的准确含义是（ C ）。
A、1米B、1 024字节C、1 024K字节D、1.000字节3、计算机的内存容量通常是指（ A ）。
A、RAM的容量B、RAM与ROM的容量总和C、软盘与硬盘的容量总和D、RAM、ROM、软盘与硬盘的容量总和4、低应力磨削时，在工件表面0.025mm以下深度其残余应力小于（ C ）MPa。
A、12B、60C、1205、立方氮化硼磨料在（ C ）时，才与碳起反应。
A、1000℃B、1500℃C、2000℃6、液压系统的压力是由（ B ）决定的。
A、液压泵B、负载C、阀7、砂轮架主轴轴承的间隙冷态时应调整在（ C ）mm之间。
A、0.005-0.01B、0.01-0.015C、0.015-0.0208、静压轴承之所以能够承受载荷，关键在于液压泵在油缸之间有（ B ）。
A、减压阀B、节流阀C、整流器9、磨床运动部件从某一个位置运动到预期的另一个位置所达到的实际位置精度称为（ B ）精度。
A、工作B、定位C、几何D、运动10、磨床的（ A ）精度是保证加工精度的最基本条件。
A、几何B、传动C、定位11、磨削锥齿轮端面的夹具，应以齿轮的（ C ）作为定位基准。
A、外圆B、内孔C、分度圆12、浮标式气动量仪属于（ C ）式气动量仪。
A、压力B、流量C、流速13、对R Z值小于0.8μm的工件，需采用（ C ）来测量其表面粗糙度值。
A、工具显微镜B、光切显微镜C、干涉显微镜14、精磨细长轴时，工件一般圆周速度为（ C ）m/min。
A、60—80B、40—60C、20—4015、由于磨削压力引起的内应力，很容易使薄片工件产生（C ）现象。
A、弯曲B、扭曲C、翘曲16、既硬又粘的材料磨削后，工件的（ D ）现象严重，表面发生烧伤等现象。
磨削加工常见问题与处理方法
3）细长轴刚性差，承受不了磨削时的径向力
1）适当减小磨削用量，保持充足的磨削液
2）改小砂轮工作面，选用较软的砂轮，及时修整砂轮
3）使用中心托架，增强工件的刚性
工件表面烧伤
1）砂轮太硬或粒度太细或修整砂轮时修得过细；磨削液不充足
2）横向进给量过大，砂轮转速过高
1）普遍磨削时选中软以下的砂轮，修整砂轮时加快行程，保持充足的磨削液
1）换用硬度较高的砂轮
2）采用更先进的过滤装置，使磨削液更干净
工件有圆度误差
1）工件中心孔形状不正确，或中心孔内有铁屑、尘埃等
2）工件顶得过松或过紧
3）顶尖在主轴或尾架套筒锥孔内贴合不紧密或有磨损
4）砂轮主轴轴承间隙过大
5）用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大
6）工件刚性差而磨前的形状误差又大，磨削时余量不均匀而引起背吃刀量变化，工件弹性变形也相应变化，磨后工件保留着磨前的形状误差
2）调节导轨润滑油要适当，不宜过大，但也不能太少
3）修整砂轮时，工作台行程要平稳，磨削液要大量连续冲洗在金刚石与砂轮的接触点上；砂轮两边尖角可用油石修圆
4）检修砂轮主轴，达到精度要求；加大或加浓磨削液
5）及时修整砂轮；适当降低纵向、横向进给量
工件表面有划伤
1）磨削时磨粒脱落在砂轮与工件之间
2）磨削液不干净
磨削加工常见问题与处
处理方法
工件表面出现直波形振纹
1）砂轮不平衡
2）砂轮用钝后未及时修整
3）电动机不平衡
4）砂轮修得过细，或金刚石笔顶角已磨平，修出砂轮不锋利
5）砂轮主轴和头架主轴轴承磨损，间隙过大产生径向跳动误差
1）新砂轮需经过两次静平衡，使用一段时间出现不平衡时，要再作静平衡，停车前要先关掉切削液，以免其聚集在下部引起不平衡
控制机械加工表面质量的工艺途径
控制机械加工表面质量的工艺途径随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来越高。
为了获得合格零件，保证机器的使用性能，人们一直在研究控制和提高零件表面质量的途径。
提高表面质量的工艺途径大致可以分为两类：一类是用低效率、高成本的加工方法，寻求各工艺参数的优化组合，以减小表面粗糙度；另一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高其表面质量。
一、降低表面粗糙度的加工方法1．超精密切削和低粗糙度磨削加工⑴超精密切削加工超精密切削是指表面粗糙度为R a0.04μm以下的切削加工方法。
超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削0.1μm的微薄表面层，这就既要求刀具极其锋利，刀具钝圆半径为纳米级尺寸，又要求这样的刀具有足够的耐用度，以维持其锋利。
目前只有金刚石刀具才能达到要求。
超精密切削时，走刀量要小，切削速度要非常高，才能保证工件表面上的残留面积小，从而获得极小的表面粗糙度。
⑵小粗糙度磨削加工为了简化工艺过程，缩短工序周期，有时用小粗糙度磨削替代光整加工。
小粗糙度磨削除要求设备精度高外，磨削用量的选择最为重要。
在选择磨削用量时，参数之间往往会相互矛盾和排斥。
例如，为了减小表面粗糙度，砂轮应修整得细一些，但如此却可能引起磨削烧伤；为了避免烧伤，应将工件转速加快，但这样又会增大表面粗糙度，而且容易引起振动；采用小磨削用量有利于提高工件表面质量，但会降低生产效率而增加生产成本；而且工件材料不同其磨削性能也不一样，一般很难凭手册确定磨削用量，要通过试验不断调整参数，因而表面质量较难准确控制。
近年来，国内外对磨削用量最优化作了不少研究，分析了磨削用量与磨削力、磨削热之间的关系，并用图表表示各参数的最佳组合，加上计算机的运用，通过指令进行过程控制，使得小粗糙度磨削逐步达到了应有的效果。
2．采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序加工超精密加工、珩磨等都是利用磨条以一定压力压在加工表面上，并作相对运动以降低表面粗糙度和提高精度的方法，一般用于表面粗糙度为R a0.4μm以下的表面加工。
磨削加工参数对工件表面粗糙度的影响
磨削加工参数对工件表面粗糙度的影响磨削加工是一种常见的金属加工方法，可用于加工各种精密工件，如汽车零件、航空零件等。
在磨削加工过程中，磨具和工件之间的摩擦作用会产生热量，使切削区温度升高，从而影响工件的表面质量。
因此，磨削加工参数的选择对工件表面粗糙度有着重要的影响。
首先，磨削速度是影响工件表面粗糙度的关键参数之一。
磨削速度越大，切削区的温度升高越快，容易引起切削区的热损伤，导致表面质量下降。
而磨削速度较慢时，切削区温度变化较小，有利于提高表面质量。
因此，适当选择合适的磨削速度能有效控制工件表面粗糙度。
其次，磨削深度也会对工件表面粗糙度产生影响。
磨削深度越大，磨削过程中材料的去除量越大，从而使工件表面质量变得更粗糙。
因此，当要求工件表面粗糙度较低时，应选择较小的磨削深度。
此外，磨削液的选用也会对工件表面粗糙度产生一定的影响。
磨削液在磨削加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用。
若使用的磨削液润滑性能好，能充分降低切削区温度，从而减少热损伤和粘结现象，有利于提高工件表面质量。
但是，在选择磨削液时也要注意，过度使用磨削液有可能会导致磨具过早磨损，从而影响加工效率和成本。
需要注意的是，磨削加工参数的选择并不是孤立的，它们之间存在相互关系。
例如，磨削速度和磨削深度之间的关系是一个复杂的问题。
一般来说，在其他条件相同的情况下，磨削速度越大，磨削深度应选择较小的数值，以保证工件表面质量。
因此，在进行磨削加工时，要综合考虑各个参数之间的关系，确保能够获得满足要求的工件表面粗糙度。
不仅如此，磨削加工参数的选择还需要结合具体的工件材料和形状来进行。
不同材料的切削特性和磨削性能差异很大，在进行磨削加工时，需根据具体情况进行参数调整。
同时，工件的形状也会对磨削加工参数的选择产生影响。
例如，对于大面积的平面磨削，一般可以采用较高的磨削速度和较大的磨削深度，以提高加工效率。
而对于曲面磨削，应适当调整磨削速度和磨削深度，以保证工件表面粗糙度。
研磨知识学习资料
研磨知识学习资料模拟一一、填空题1.磨床工作台纵向往复运动大多采用传动，其运动速度可以调整，能实现变速，并在换向时有一定的要求。
2.液压传动具有传动,无级调速方便，换向频率等优点。
3.低粗糙度磨削时，若砂轮速度偏高，则易造成震动，使工件表面产生缺陷，故应采用的砂轮速度，一般选用左右。
5.高速磨削对机床的要求有：（1）砂轮电动机要加大；（2）要保证砂轮主轴在时的正常回转；（3）增加切削液的供应，防止切削液；（4）减少机床；（5）加固砂轮防护罩。
7.磨床的精度分为精度和精度。
二、选择题1.超精密磨削时应选择磨削深度为μmA.2B.4C.62.磨削材料易产生磨削裂纹A.45钢B.20钢C.硬质合金D.T7A3.磨削不锈钢宜选用磨料A.SAB.GCC.SDD.WA4.超精密磨削前，零件的表面粗糙度应小于μmA.Ra1.6B.Ra0.8C.Ra0.4D.Ra0.25.精磨用金刚石砂轮粒度应为A.46～80B.120～180C.240～W407.液压系统的压力是由（）决定的。
A.液压泵B.负载C.阀8.液压泵是靠来实现吸油和压油的。
A.容积变化B.转速变化C.流量变化9.要降低液压系统中某一部分的压力时，应采用A.节流阀B.溢流阀C.减压阀12.工作台液压缸内存有空气会引起A.系统发热B.液压缸损坏C.工作台爬行14.车削外圆时当刀尖高于工件中心时，刀具角度的变化是A.前角减小，后角增大B.前角增大，后角减小C.前角不变，后角减小D.前角增大，后角不变15.成型车刀磨损后，大多是在万能工具磨床上选用碗形砂轮沿进行刃磨。
A.后刀面B.前刀面C.基面16.在铸铁中加入能促进石墨化的元素，就能铸铁的切削加工性。
A.提高B.降低17.机械加工工艺规程一般是由图表、卡片等形式组成，在大批量生产中采用卡片。
A.工艺B.工序C.工艺过程18.若一工件需要加工多个表面时，应使所用的定位基准用于各个表面的加工，即“基准(A.统一B.重合C.修正20.在实际生产中，工件实际定位点少于六个，又能满足生产需要叫做()。
磨床试题-含答案
磨床试题-含答案磨床试题一、填空题1、影响切削力的主要因素有（工件材料）、（切削用量）和（刀具几何参数）。
2、低粗糙度磨削时，工件纵向进给量的大小直接影响工件（表面粗糙度）的好坏。
3、一般成型磨床的砂轮外圆直径为（180mm）;内圆直径为（31.75mm）。
4、在加工时，用的砂轮越细，下刀量（越小）。
5、请问，机床内的导轨油正常情况下，多长时间更换一次。
（ 3至6个月）6、零件加工精度主要分为：（尺寸精度）、（几何形状精度）和（相对位置精度）。
7、磨床加工的步骤主要划分（粗磨）和（精磨）的主要目的是提高生产效率和保证加工质量。
二、判断题1、机床在做5S时，可以用气枪先把表面的灰尘吹掉，然后再擦机床（χ） 2、在加工尺寸较大较薄的工件时，砂轮的转速越低越好。
（χ） 3、挡快不仅是为了挡牢工件，还可以抓直角用。
（√） 4、冲子研磨机不但可以磨整圆，还可以磨椭圆，修砂轮斜度及R角。
（√） 5、零件精度要求在正负0.01mm时，不能使用卡尺测量。
（√） 6、操作机床时，可以戴手套进行作业。
（χ） 7、磨平面开粗时，选择的砂轮越粗越好。
（√） 8、在加工尺寸较大的工件时，砂轮的转速越高越好。
（√） 9、提高砂轮的圆周速度，一般对细化工件表面的粗糙度有利，但到一定范围时，对表面粗糙度已无显著影响。
（√）10，为提高耐磨性，零件表面粗糙度值越小越好。
（χ） 11. 请判断你的岗位职责。
（对√ 错χ ）A、负责机加工设备的加工操作（√）B、负责机加工机床的5S维护（√）C、按计划完成机加工的生产（√） D、机加工机床的维护和维修申请（√） E、机床如有问题不用向上一级主管汇报；对加工完的零件不用自检；（χ）三、选择题1、刀具材料的硬度越高，耐磨性（B）A 越差B 越好C 不变D 消失2、砂轮磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用是（B）阶段。
A 初期磨损B 正常磨损C 急剧磨损D 后期磨损四、简答题1、影响工件表面粗糙度的因素有哪些？1）机床的精度与性能 2）工件材料的硬度 3）砂轮的特性4）砂轮的修整（表面是否精修） 5）切削液 6）切削量2、哪些因素会影响磨削的加工精度？1）机床误差， 2）工件装夹误差 3）砂轮磨损 4）工件变形 5）测量误差3、砂轮的选择主要从哪几个方面考虑？1）工件材料的硬度和性能2）工件的表面粗糙度和加工精度要求 3）工件的磨削余量4）工件的尺寸和形状（成型面，曲面，长度，厚度等） 5）磨床加工方式（开粗，细修，开槽，下料等） 4、磨床的保养需要注意哪些方面？感谢您的阅读，祝您生活愉快。
磨床试题-含答案
磨床试题一、填空题1、影响切削力的主要因素有（工件材料）、（切削用量）和（刀具几何参数）。
2、低粗糙度磨削时，工件纵向进给量的大小直接影响工件（表面粗糙度）的好坏。
3、一般成型磨床的砂轮外圆直径为（180mm）;内圆直径为（31.75mm）。
4、在加工时，用的砂轮越细，下刀量（越小）。
5、请问，机床内的导轨油正常情况下，多长时间更换一次。
（3至6个月）6、零件加工精度主要分为：（尺寸精度）、（几何形状精度）和（相对位置精度）。
7、磨床加工的步骤主要划分（粗磨）和（精磨）的主要目的是提高生产效率和保证加工质量。
二、判断题1、机床在做5S时，可以用气枪先把表面的灰尘吹掉，然后再擦机床（χ）2、在加工尺寸较大较薄的工件时，砂轮的转速越低越好。
（χ）3、挡快不仅是为了挡牢工件，还可以抓直角用。
（√）4、冲子研磨机不但可以磨整圆，还可以磨椭圆，修砂轮斜度及R角。
（√）5、零件精度要求在正负0.01mm时，不能使用卡尺测量。
（√）6、操作机床时，可以戴手套进行作业。
（χ）7、磨平面开粗时，选择的砂轮越粗越好。
（√）8、在加工尺寸较大的工件时，砂轮的转速越高越好。
（√）9、提高砂轮的圆周速度，一般对细化工件表面的粗糙度有利，但到一定范围时，对表面粗糙度已无显著影响。
（√）10，为提高耐磨性，零件表面粗糙度值越小越好。
（χ）11.请判断你的岗位职责。
（对√错χ）A、负责机加工设备的加工操作（√）B、负责机加工机床的5S维护（√）C、按计划完成机加工的生产（√）D、机加工机床的维护和维修申请（√）E、机床如有问题不用向上一级主管汇报；对加工完的零件不用自检；（χ）三、选择题1、刀具材料的硬度越高，耐磨性（B）A 越差B 越好C 不变D 消失2、砂轮磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用是（B）阶段。
A 初期磨损B 正常磨损C 急剧磨损D 后期磨损四、简答题1、影响工件表面粗糙度的因素有哪些？1）机床的精度与性能2）工件材料的硬度3）砂轮的特性4）砂轮的修整（表面是否精修）5）切削液6）切削量2、哪些因素会影响磨削的加工精度？1）机床误差，2）工件装夹误差3）砂轮磨损4）工件变形5）测量误差3、砂轮的选择主要从哪几个方面考虑？1）工件材料的硬度和性能2）工件的表面粗糙度和加工精度要求3）工件的磨削余量4）工件的尺寸和形状（成型面，曲面，长度，厚度等）5）磨床加工方式（开粗，细修，开槽，下料等）4、磨床的保养需要注意哪些方面？。
低粗糙度磨削质量分析
空 、 航 、精密 机械 及 电子工业 等领 域应 用广 泛 ， 宇 如精 密磨 床主
轴 、 压 伺 服 阀 和 硅 圆 片 磨 削 等 。本 文 就 影 响 低 表 面 粗 糙 度 工 件 液 磨削 质量 的因素 及改进 措施 加 以分析 。
砂轮 特性
刷将 砂 轮外 圆表 面上破 碎的磨 粒 等刷掉 。
微 晶刚玉
ＭＡ
铬刚 玉
Ｐ Ａ
呈玫 瑰 红 或 紫红 用 于 淬 火 钢 、 适 色 ，韧 性 比 白 刚 合 金 钢 刀 具 的 刃 玉高 磨 ． 此 外 还 用 于 有 较 好 的 切 削 性 能 螺 纹 、 量 具 和 仪
，
前 工 序 质 量 精 密 磨 削 前 ， 工 件 预 磨 到 表 面 粗 糙 度 Ｒ ０ ２ ｍ， 圆 柱 度 、 同 轴 度 不 超 过 ０ ０ ５ ａ． ｕ 、 ０ ｍｍ。 余 量 留 ０ ０ ５ 、０
磨 料 名称 代
・
特点 应 用 范 围
量 太低 ， 响生产 率 。在无 横 向进 给 时 ， 纵 向进给 的光磨对 表 影 作 面质 量 有 重要 影 响 。一 般 用粗 粒度 砂 轮 精磨 １ ～２个 光 磨单 行
程 ，粗 粒 度 砂 轮 超 精 磨 要 有 ３～ ４个 光 磨 单 形 程 ，细 粒 度 砂 轮 超 精 磨 要 有 ２—３个 光 磨 单 行 程 。 横 向进 给 量 对 磨 削 表 面 质 量 也 有 重 要 影 响 。 要 根 据 工 件 材 料 和 尺 寸 的 具 体 情 况 来 确 定 。进 给 量 太 大 ， 生 表 面烧 伤 ， 产 多 边 形 缺 陷 ； 给 量 太 小 ， 难 以 发 挥 微 刃 的 切 削 作 用 和 摩 擦 抛 光 进 则
影响磨削表面粗糙度的因素及改善措施
影响磨削表面粗糙度的因素及改善措施
1.磨削条件：
⑴提高砂轮速度ν或降低工件速度νω，使νω/ν的比值减小可获得较小数值的粗糙度
⑵采用较小的纵向进给量f a，减小f a/B的比值，使工件表面上某一点被磨的次数越多，则能获得较低数值的粗糙度
⑶径向进给量f r减小，能按一定比例降低的数值，例如磨削18CrNiW A时，若f r=0.02mm，R a=0.6μm；若f r=0.03mm，R a≈0.75μm。
最后进行5次以上的无进给光磨，可较好地改善表面粗糙度
⑷正确使用切削液的种类、配比、压力、流量和清洁度
⑸提高砂轮的平衡精度、磨床主轴的回转精度、工作台的运动平稳性及整个工艺系统的刚度，消减磨削时的振动，可使表面粗糙度大大改善
2.砂轮特性及修整：
⑴一般地说，砂轮粒度愈细，粗糙度数值就愈小，但超过80#时，则R a值的变化甚微
⑵应选择与工件材料亲和力小的磨料。
例如磨削高速钢时，宜选用白刚玉、单晶刚玉或绿碳化硅；磨削硬质合金时，则宜选用绿碳化硅或碳化硼。
一般地说碳化硅的磨料不适于加工钢材，但适于非铁金属Zn、Pb、Cu和非金属材料。
立方氮化硼为磨削不锈钢、高温合金和钛合金的好磨料
⑶磨具的硬度，工件材料软、粘时，应该选较硬的磨具；工件材料硬、脆时，应该选较软的磨具。
νω/ν愈大则磨具应硬些。
磨削难加工材料应选J~V的硬度
⑷采用直径较大的砂轮，增大砂轮宽度皆可降低表面粗糙度
⑸采用耐磨性好的金刚笔，合适的刃口形状和安装角度，当修整用量合适时（纵向进给量应小些），能使磨粒切削刃获得良好的等高性，降低表面粗糙度。
先进磨削技术
因为碳化物系磨料韧性差，易崩碎，难以形成等高的微刃，无论钢 和铸铁的低粗糙度磨削，一般均选用刚玉类磨料。由于低粗糙度磨削是 依靠精细修整获得的微刃进行切削的，因而并不要求有很细的粒度，用 粒度号60#～80#的砂轮，经精细修整，采用微量切削，能获得低于0.1 的表面租糙度。
1.2 缓进给强力磨削
缓进给强力磨削又称为蠕动磨削，这种磨削采用大切深（最大可至 30 mm）和慢进给（0.000 2～0.005 m/s），在—次行程中可切除大量 材料，是近若干年发展起来的一种高效磨削。
其主要特点如下：
（1）因为磨削深度大，所以砂轮与工件的接触长度要比普通磨削大 几倍甚至十几倍，因而同时参加切除金属的磨粒数大为增加，加之由于 往复次数的减少，提高了生产效率。
先进磨削技术
近20多年来，磨削加工在高精度、高表面质量和高效率的发展 方向，取得了很大的进展，不少先进技术已在生产中逐渐趋向实用。 下面介绍几种比较成熟的先进磨削技术。
1.1 低粗糙度磨削技术
一般把能获得表面粗糙度低于0.1 的磨削称为低粗糙度磨削。
1.低粗糙度面的形成
用很小的修整用量对砂轮作精细修整，使每个磨粒上形成若干微刃， 从而使砂轮表面单位面积上的有效切削刃数成倍地增加。微刃要求有较 高的等高性。砂轮经精细修整并磨削一段时间后，微刃的切削作用减弱， 摩擦抛光作用加强，等高性更为良好。上述因素综合作用的结果，形成 了低粗糙度的表面。
（2）由于工件进给速度极低，使得单个磨粒的切削厚度极薄，从而 使得负荷较小，磨粒不易磨损。工件表面粗糙度可达0.4 。
（3）因为工件与砂轮的接触面积大，为防止磨削烧伤，要选用粒度 粗、硬度低、组织疏松的砂轮，而且要使用流量大，压力高的冷却冲洗 系统。
2 精密磨削加工
砂轮磨削修整法
采用低速回转的超硬级碳化硅砂轮与
高速旋转的砂轮对磨，以达到修整的目的。
滚轧修整法
采用硬质合金圆盘、一组由波浪形白口铁
圆盘或带槽的淬硬钢片套装而成的滚轮，与砂轮对滚和 挤压进行修整。滚轮一般装在修整夹具上手动操作，修
整效率高，适于粗磨砂轮的修整。
精、细修整砂轮
（1）用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修砂轮
2.精密磨削加工
2.1 概述
（1）磨削（加工的定义）是一种常用的半精加工和精加工方法,
砂轮是磨削的重要切削刀具。加工时通过刀具上的磨粒对工件
的表面不断进行划擦，耕犁，切削作用而获得较高精度和较好
表面质量，精度可达IT5以上Ra为1.25～0.01μm
（2）磨削的主要特点
磨削除了可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难
修整用量
修整用量包括修整导程、修整深度两项。
修整导程是指砂轮每转一转时金刚石沿砂轮表面的移动距离，
其大小应使砂轮上每颗磨粒都能得到修整， 可按照磨粒的平均尺寸来选择。
修整深度是指修整时金刚石的切削深度，
不能太大，否则会使颗粒随结合剂大量脱落或击碎， 因而既 损耗砂轮又不易将砂轮修整得平整。 修整时候要使用冷却液。
树脂
高分子 化合物
聚腊酸 乙烯脂
精密磨削。
④涂覆方法
重力落砂法：先将粘结剂均匀涂敷在基底上，在靠重力将
砂粒均匀地喷洒在涂层上，经过烘干去除浮面砂粒后即成卷
状砂带，裁剪后就可以制成涂覆磨具产品，整个过程自动进
行。一般的砂纸、砂布就是这样制成的，成本较低。
涂敷法：先将粘结剂和砂粒混合均匀，然后利用胶辊将砂
1）固结磨具
精密砂轮磨削是利用精细修整的粒度为60＃～80＃的 砂轮进行磨削，其加工精度可达1～0.1 µ 。表面粗糙度值 m Ra可达0.2～0.25µ m。 超精密砂轮磨削是利用经过精细修整的粒度为W40～ W5的砂轮进行磨削，其加工精度可达0.1 µ 。表面粗糙度 m 值Ra可达0.025 ～ 0.008 µ m。
磨工高级技师理论试题
磨工高级技师理论试题一、是非题(对画√，错画×)1、砂轮与工件的接触弧长，以外圆磨削为最长，平面磨削次之，内圆磨削最小。
(X )2、当其他参数不变时，砂轮的速度越高，磨削厚度也就越大。
(√)3、磨削比G值小时，表示砂轮的切削性最好，生产率高，经济效果好。
(X)4、磨削区温度一般为500—800℃(√)5、立方氮化硼和镏金刚石磨粒都属于立方晶系，因此硬度较高。
(√)6、金刚石磨料在600—700℃以上时，其碳原子易扩散到铁金属内形成碳化物。
(√)7、超硬磨料磨具的浓度若为100℅，则在1cm3 体积中含料为0.22g。
(X )8、用人造金刚石砂轮磨削硬质合金时，宜用煤油作切削液。
(√)9、磨削一般的不锈钢最好采用立方氮化硼砂轮。
(√)10、砂轮主轴与工件轴线不等高，磨削外圆锥时，锥体母线形成中凸双曲线形。
(√)11、由于杠杆千尺精度高，故它的尺架部分比普通外径千分尺刚性好。
(√)12、圆度仪的主要作用是测量工件的圆柱度误差。
(X)13、万能工具显向镜可用于复杂样板、成形刀具的绝对测量。
(X)14、磨削细长轴的关键是尽量减小磨削力和提高工件的支承刚度。
(√)15、磨削精密主轴时，每次磨削工序前者应修研中心孔。
(X)16、磨削偏心工件时，工件转速可比一般磨削时适当地提高一些。
(X )17、磨削螺纹时，砂轮用机床的砂轮修整器精修成形，砂轮不宜修得太粗。
(X)18、磨削螺纹时应正确使用对正尺和磨削过和中的对线工作。
(√ )19、锥形砂轮磨削法适用于铲磨螺旋槽滚刀。
(X)20、低粗糙度值磨削的基本原理就是修整出大量磨粒微刃来进行精密切削。
(X)21、恒压力磨削是纵向磨削法的一种特形式，常用在高速磨削中。
(X )22、深切缓进磨削是一种强力磨削，也是一种高效磨削。
(√)23、电解磨削是电化学加工和机械加工综合一种加工工艺，它适合于磨削高强度、高硬度和韧性的材料。
(√)24、磨削后不要进行表面光整加工或高精度磨削时，不必对各加工工序间的表面粗糙度值提出要求。
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3）油压波动要小
4）工作台换向要平稳
减少机床振动
1）砂轮一般要进行两次精细静平衡
2）消除电机振动
3）对轴承精度低或轴承磨损应立即更换高级精度轴承
4）将砂轮架电动机的转轴连同传动平带轮，进行平衡。要求平衡后振幅小于1-2um
5）安装时，在电动机与砂轮架之间用硬橡胶或硬木块进行隔振
低粗糙度磨削
低粗糙度磨削分类
磨削工序
加工表面粗糙度Ra/um
应用范围
高精磨削
0.16-0.04
液压滑阀、油泵油嘴针阀、机床主轴、滚动导轨、量规、四棱尺、高精度轴承和滚柱等
超精磨削
0.04-0.0125
高精度滚柱导轨、伺服阀、刻线尺、半导体硅片、标准环、塞规、精密机床主轴、量棒、金属带压延轧辊镜面磨≤0.源自110-1510-15
<10
磨削时纵向进给速度（m/min）
80-200
50-150
50-200
50-100
磨削时横向进给量（mm/st）
0.002-0.005
<0.0025
<0.0025
<0.0025
磨削时横向进给次数（单行程）
1-3
1-3
1-3
1-3
光磨次数（单行程）
1-3
4-6
5-15
22-30
2）床身纵向导轨直线度和平行度，床身横向导轨直线度，头、尾架中心连线与工作台的平行度、砂轮主轴轴线对工作台移动方向的平行度及横向进给的精度都应达到普通磨床精密级要求
工作台低速运动稳定性
要求工作台以10-15mm/min低速运动时无爬行和冲击现象
1）若液压系统油路中有空气侵入，可在工作台左边液压缸上增加一只放气阀，经打开放气阀排除空气
精密刻线尺、轧制微米级厚度零件的轧辊等
低粗糙度磨削砂轮的选择
磨料
粒度
结合剂
硬度
组织
达到的粗糙度Ra/um
特点
超精磨削
WA
PA
60#--80#
V
K、L
高密度
0.08-0.025
生产效率高，砂轮易供应，容易推广，易拉毛
A
WA
120#--240#
W28—W14
B
R
H、J
高密度
<0.025
质量较稳定，拉毛现象少，砂轮耐用度较高
镜面磨削
WA
WA+GC
石墨填料
W14以下微粉
B
或聚丙乙烯
E、F
高密度
0.01
可达到低粗糙度，镜面磨削
注：用于磨削碳钢、合金钢、工具钢和铸铁
A100L7V35
低粗糙度磨削方式对机床的要求
项目
具体措施
磨床的几何精度
1）砂轮主轴应经过超精磨削，回转精度高于1um。要求选择合适的轴承相配
采用滑动轴承，须合理调整间隙至0.01-0.05mm范围，静压轴承应有较高的主轴回转精度，其圆跳动应小于0.005mm。采用短三块新轴瓦，在间隙0.005-0.01及小载荷的条件下，回转精度应达到0.001左右。并应控制轴向窜动
15-50
300/50=6
300/15=20
300/32.5=13
10-15
10-25
6-10
修整时横向进给量mm
≤0.005
0.002-0.003
0.002-0.003
0.002-0.003
修整时横向进给次数（次/ST）
2-4
2-4
2-4
2-4
光修次数（单行程）
1
1
1
工件速度（m/min）
10-15?
磨前零件粗糙度Ra/um
0.4
0.2
0.1
0.025
注：一次进给后，如压力稳定，可不再进给
6）砂轮轴传动带要求长度一致，厚薄均匀，并尽可能减少传动带根数
外圆低粗糙度磨削工艺参数
工艺参数
工序
高精磨削
超精磨削
镜面磨削
砂轮粒度
60-80#
60-320#
W20-W10
<W14以细
修整工具
单颗粒金刚石，金刚石片状修整器
锋利单颗粒金刚石
砂轮速度（m/s）
17-35
15-20
15-20
15-20
修整时纵向进给速度（mm/min）