磨削加工时,影响工件表面粗糙度的因素
砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
砂轮修整磨削加工工件表面粗糙度问题
一、从技术方面：
1 )磨床砂轮在修整工件的粗糙度达不到要求时，可以试着在砂轮转速范围内，加大砂轮的转速来提高工件的表面粗糙度。
从另一个方面来说，也可以试着将被磨削工件的转速降低。
此举目的就是加大砂轮与工件的相对转速。
2 )当按住第一种方法效果不理想时，还可以将工件的纵向进给量减小，以减少砂轮磨削弓箭的强度，这样也可以防止工件的`大面积烧伤。
3 )对于在磨床砂轮工作过程中，切削液，冷却液的流量也要试着控制，经常换用清洁的切削液、冷却液，以减少碎屑堵塞砂轮气孔。
4 )在上述几个情况都改进后，如工件还是会出现纹路或达不到工件的粗糙度要求是，那就要再对磨床砂轮的平衡精度、磨床主轴的回转精度、工作台的运动平稳性等多方面调整下机床以及整个工艺系统的刚度、消减磨削时的振动。
二、从砂轮选择方面：
因选择合适的砂轮来磨削适应的砂轮工件，一般来讲，
应选择与工件材料亲和力的磨料：工件材料的软、粘时，应选用较硬的磨具;硬、脆时选较软的磨具。
选择使用砂轮直径较大的砂轮，增大砂轮宽度，砂轮粒度越细，皆可降低工件表面粗糙度值。
三、从砂轮修整金刚笔使用方面：
在使用砂轮修整工件的过程中，砂轮的修整修锐时，因采用耐磨性好的金刚笔，合适的刃口形状和安装角度，按照技术科学合理的修磨，能使磨粒切削刃获得良好的等高性，降低表面粗糙度。
根据用户生产车间的不同需求，我司可提供来图来样生产各类磨床用砂轮修整
刀具，您可将砂轮特性参数电话或书面传真给我们，我司会为您择优选择。
影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施
职教类影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施摘要：表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，它是评价零件的一项重要指标。
一般说来，它的波距和波高都比较小，是一种微观的几何形状误差。
对机械加工表面，表面粗糙度是由切削时的刀痕，刀具和加工表面之间的摩擦，切削时的塑性变形，以及工艺系统中的高频振动等原因所造成的。
表面粗糙度是检验零件质量的主要依据，它的选择直接关系到生产成本、产品的质量、使用寿命。
关键词：机械加工表面粗糙度提高措施随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系。
因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。
一、机械加工表面粗糙度对零件使用性能的影响表面粗糙度对零件的配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，摩擦磨损等使用性能都有很大的影响。
1、表面质量对零件配合精度的影响（1）对间隙配合的影响由于零件表面的凹凸不平，两接触表面总有一些凸峰相接触。
表面粗糙度过大，则零件相对运动过程中，接触表面会很快磨损，从而使间隙增大，引起配合性质改变，影响配合的稳定性。
特别是在零件尺寸和公差小的情况下，此影响更为明显。
(2)对过盈配合的影响粗糙表面在装配压入过程中，会将相接触的峰顶挤平，减少实际有效过盈量，降低了配合的连接强度。
2、表面质量对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，则表面上的凹痕就越深明，产生的应力集中现象就越严重。
当零件受到交变载荷的作用时，疲劳强度会降低，零件疲劳损坏的可能性增大。
3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响零件表面越粗糙，则积聚在零件表面的腐蚀气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，形成表面锈蚀。
4、表面质量对零件摩擦磨损的影响两接触表面作相对运动时，表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦阻力越大，因摩擦消耗的能量也越大，并且还影响零件相对运动的灵活性。
浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究
浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究浅谈加工表面粗糙度和物理力学性能的影响因素研究机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。
产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。
表面面质量对零件耐磨性、疲劳强度、耐蚀性、配合质量都有严重的影响。
机械机械加工表面质量的内容主要包括：表面粗糙度、表面层的物理力学性能和表面波度等。
本文主要以影响加工表面粗糙度和加工表面物理力学性能变化的因素进行分析研究。
1 影响表面粗糙度的因素1.1 切削加工影响表面粗糙度的因素从几何因素方面分析，刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映。
残留面积的大小与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主偏角、副偏角有关。
对于宽刃刀具、定尺寸刀具和成形刀具等，其切削刃本身的表面粗糙度对加工表面粗糙度的影响也很大。
从物理因素方面分析，主要是切削过程中刀具刃口钝圆半径及后刀面对工件的挤压、摩擦作用使金属材料发生塑性变形，使表面粗糙度恶化。
当低速切削塑性材料（如低碳钢和不锈钢等）时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，产生积屑瘤和鳞刺，使表面粗糙度值加大。
工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。
当加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。
精加工时，因切削深度小，刀刃容易打滑，也影响表面粗糙度。
综上所述，在切削加工中影响表面粗糙度的工艺因素主要有：1）切削用量切削速度v在一定的范围内容易产生积屑瘤和鳞刺；减少进给量f可降低残留面积高度。
因些合理选择切削用量是降低粗糙度的重要条件。
2）刀具材料和几何参数实践表明，在切削条件相同时，用硬质合金刀具加工的工作表面粗糙度比用高速钢刀具加工的低。
用金钢石车刀加工因不易形成积屑瘤，故可获得粗糙度很低的表面。
刀类圆弧半径rE、主偏角KC和副偏角kcC均影响残留面积的大小。
金属加工表面质量的影响因素及改进措施
金属加工表面质量的影响因素及改进措施1.表面质量的含义任何机械加工的表面，不可能是理想的光滑表面，总是存在一定的微观几何形状误差。
表面材料在加工时受切削力、切削热的影响，也会使原有的物理一机械性能发生变化。
表面质量包括：（1）加工表面粗糙度。
是指加工表面的较小间距和微小峰谷的微观几何形状误差。
（2）表面层的物理——机械性能变化。
物理一机械性能变化主要有以下三个方面的内容：①表面层的冷作硬化。
在机械加工过程中，工件表面层金属产生了强烈的塑性变化，使表层的强度和硬度都有所提高，称表面冷作硬化。
②表面层残余应力。
在切削加工过程中，由于切削变形和切削热的影响，在加工表面会产生残余应力，如果残余应力超过材料的屈服强度，就会产生表面裂纹，表面的微观裂纹将给零件带来严重的隐患。
③表面层金相的变化。
工件表面经磨削精加工时，磨削产生的高温，会烧坏工作表面，使淬火钢件表面退火，引起表层金属发生相变，将大大降低表面层的物理一机械性能。
2.机械加工表面质量对机器使用性能的影响2.1 对耐磨性的影响（1）表面粗糙度对零件表面磨损的影响。
表面粗糙度值愈小，其耐磨损性愈好。
但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。
（2）表面冷作硬化对耐磨性的影响。
加工表面的冷作硬化一般可使耐磨性提高。
但过分的冷作硬化将引起金属过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。
2.2 对疲劳强度的影响金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏，往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。
（1）表面粗糙度对疲劳强度的影响。
在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。
表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏的能力就愈差。
（2 ）残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响。
表面层残余拉应力，将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余压应力，能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生：表面冷硬化一般伴有残余压应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施表面粗糙度是机械加工中衡量加工质量的重要因素，表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义。
但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施。
标签：车床工件：表面：粗糙度：原因：解决措施1.引言在实际的机械加工中，工件表面会存在许多高低不平的微小峰谷，这是因为切屑分离时塑性变形、工艺系统的振动以及刀具与已加工表面问的摩擦等因素的影响。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施，具有一定的实际意义。
2.影响工件表面粗糙度的原因2.1工件材料性能。
塑性金属材料在加工的过程中，刀具挤压金属材料，使其产生塑性变形，切屑和工件分离是由于刀具外力的挤压，表面出现撕裂现象，这严重影响表面粗糙度。
伴随着工件材料韧性的提高，在切屑过程中材料的塑性变形也就越大，加工表面粗糙度也就越差。
脆性材料在加工时，所切削形成的铁屑为颗粒状，在切屑崩碎的过程中，加工表面容易产生细小的坑点，提高表面粗糙度值。
2.2刀具切削加工。
在普通刀具在切屑过程中，切削表面势必会产生残留面积，残留面积的高度则是影响加工表面粗糙度的主要因素。
在整个加工过程中，刀具的进给量、主偏角、副偏角、圆弧半径则是造成切削残留面积的主要因素。
砂轮磨削加工过程中，砂轮上硬质颗粒断裂后形成微刃，其分布情况和外形对表面粗糙度有着直接的影响。
因为磨削加工表面是大量微刃在金属表面切削出细小的切削痕迹构成的，所形成的切削痕迹越细小、越密集则表面粗糙度就越好，相反切削痕迹粗大、分布疏散，则表面粗糙度越差。
2.3表面冷作硬化。
在普通刀具切削或砂轮磨削过程中，表面层金属由于刀具外在切削力和材料本身的塑性，使其晶格产生剪切、滑移、拉长、扭曲、破碎，宏观的表现特点则是材料表面层变硬，屈服点提高，延生率降低。
影响表面粗糙度的因素
.影响表面粗糙度的因素1．切削加工中影响表面粗糙度的因素1)?几何因素2）物理因素切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状一般都与由纯几何因素形成的理想轮廓有较大的差别。
这是由于存在与被加工材料的性质及切削机理有关的物理因素的缘故。
采用低切削速度加工塑性金属材料(如低碳钢、铬钢、不锈钢、高温合金、铝合金等)时，容易出现积屑瘤与鳞刺，使加工表面粗糙度严重恶化，成为影响加工表面质量的主要因素。
刀具与被加工材料的挤压与磨擦使金属材料发生塑性变形，也会增大表面粗糙度。
切削加工中的振动，使工件的表面粗糙度增大。
从物理因素看，降低表面粗糙度的主要措施是减少加工时的塑性变形，避免产生积屑瘤和鳞刺。
其主要影响因素有切削速度、被加工材料的性质、刀具的几何形状、材料性质和刃磨质量。
适当增大刀具的前角，可以降低被切削材料的塑性变形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可以抑制积屑瘤的生成；增大刀具后角，可以减少刀具和工件的摩擦；合理选择冷却润滑液，可以减少材料的变形和摩擦，降低切削区的温度；采取上述各项措施均有利于减小加工表面的粗糙度。
2．磨削中影响表面粗糙度的因素三．影响加工表面金属层物理力学性能的因素加工过程中，由于切削力和切削热的作用，工件表面金属层的物理力学性能会发生很大的变化，导致表面层金属和基体材料的性能有很大的差异。
其影响因素主要表现为三个方面。
1．表面层金属材料的加工硬化切削（磨削）过程中产生的塑性变形，会使表层金属的晶格发生畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，甚至破碎，从而使表层金属的硬度和强度提高，这种现象称为加工硬化。
加工硬化的程度取决于塑性变形的程度。
影响加工硬化的因素(1)?切削力越大，塑性变形越大，硬化程度也越大。
因此，当进给量、背吃刀量增大，刀具前角减小时，都会因切削力增大而使加工硬化程度增大。
(2)?切削温度越高，会使加工硬化作用减小。
如切削速度增大，会使切削温度升高，加工硬化程度将会减小。
机械制造中的机械加工表面粗糙度工作原理
机械制造中的机械加工表面粗糙度工作原理机械加工是指通过削、切、磨等工艺将工件原有形状进行改变以满足一定尺寸、形状和粗糙度要求的加工方法。
在机械制造过程中，机械加工表面粗糙度的控制是十分重要的，它直接影响到零件的功能和使用寿命。
本文将介绍机械加工表面粗糙度的工作原理。
一、表面粗糙度的概念表面粗糙度是指工件表面上凹凸不平的程度，通常用Ra（平均粗糙度）来表示。
在机械加工中，我们常常要求工件表面光洁度高、粗糙度小，以确保零件的密封性、运动性和装配性能。
二、机械加工表面粗糙度的影响因素机械加工表面粗糙度受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1.切削参数：切削速度、进给量、切削深度等切削参数直接影响到工件表面的质量。
一般来说，切削速度越大、进给量越小、切削深度越小，工件表面的粗糙度就越小。
2.切削工具状况：切削工具的磨损情况对工件表面质量有重要影响。
切削工具磨损过度会导致切削力增大、表面粗糙度加大。
所以，及时更换和修磨切削工具能够有效控制表面粗糙度。
3.工件材料：工件材料的硬度、韧性等性质会影响机械加工的精度和表面质量。
例如，硬度较高的材料可能导致切削刀具的磨损，从而影响表面的粗糙度。
4.切削方式：不同的切削方式，如车削、铣削、磨削等，对工件表面粗糙度的影响也有所不同。
三、机械加工表面粗糙度的控制方法为了能够控制机械加工表面的粗糙度，在实际操作中可以采取以下措施：1.选择合适的工艺参数：根据工件材料、形状和要求，合理选择切削速度、进给量、切削深度等参数，以获得较小的粗糙度。
2.使用高质量的切削工具：选择具有良好刚性和耐磨性的切削工具，并保持其锋利度，以便实现更好的切削效果。
3.优化切削方式：根据工件的特点，选择合适的切削方式。
有时候，可以采用一些先进的切削方式，如超声波切削、电火花加工等，以改善表面粗糙度。
4.后续加工工艺：有时候，机械加工的表面粗糙度无法满足要求，可以考虑通过后续加工工艺来改善。
例如，研磨、抛光等方法可以使工件表面更加光滑。
表面粗糙度及其影响因素
表面粗糙度及其影响因素一、切削加工中影响表面粗糙度的因素影响表面粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素。
１．几何因素：式中 f ——进给量。
Kr ——主偏角。
Kr’——副偏角考虑刀尖圆弧角：式中 f ——进给量。
r ——刀尖圆弧半径。
如图11-8、9所示，用刀尖圆弧半径r＝0的车刀纵车外圆时，每完成一单位进给量f后，留在已加工表面上的残留面积，它的高度Rmax即为理论粗糙度的轮廓最大高度Ry。
图11- 8 图11- 9图11- 10 加工后表面实际轮廓和理论轮廓切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状，一般都与纯几何因素所形成的理论轮廓有较大的差别，如图11-10。
这是由于切削加工中有塑性变形发生的缘故。
生产中，若使用的机床精度高和材料的切削加工性好，选用合理的刀具几何形状、切削用量和在刀具刃磨质量高、工艺系统刚性足够情况下，加工后表面实际粗糙度接近理论粗糙度，这样减小表面粗糙度数值、提高加工表面质量的措施，主要是减小残留面积的高度Ry。
２.物理因素多数情况下是在已加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。
形成它们的原因有积屑瘤、鳞刺、振动、摩擦、切削刃不平整、切屑划伤等。
３.积屑瘤的影响积屑瘤的生成、长大和脱落将严重影响工件表面粗糙度。
同时，由于部分积屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬质点。
见图11-11。
图11- 11 图11- 12鳞刺的影响鳞刺的出现，使已加工表面更为粗糙不平。
鳞刺的形成分为：抹拭阶段：前一鳞刺已经形成，新鳞刺还未出现；而切屑沿着前刀面流出，切屑以刚切离的新鲜表面抹拭刀——屑摩擦面，将摩擦面上有润滑作用的吸附膜逐渐拭净，以致摩擦系数逐渐增大，并使刀具和切屑实际接触面积增大，为这两相摩擦材料的冷焊创造条件，如图11-12(a)。
导裂阶段：由于在第一阶段里，切屑将前刀面上的摩擦面抹拭干净，而前刀面与切屑之间又有巨大的压力作用着，于是切屑与刀具就发生冷焊现象，切屑便停留在前刀面上，暂时不再沿前刀面流出。
磨削加工时影响工件表面粗糙度的因素
磨削加工时，影响工件表面粗拙度的要素1、磨削用量对表面粗拙度的影响1〕砂轮的速度越高，单位时间内经过被磨表面的磨粒数就越多，因此工件表面的粗拙度值就越小。
同时，砂轮速度越高，就有可能使表面金属塑性变形的流传速度大于切削速度，工件资料来不及变形，以致表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗拙度值也将减小。
2〕工件速度对表面粗拙度的影响恰好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内经过被磨表面的磨粒数减少，表面粗拙度值将增添。
3〕砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增添，被磨表面的粗拙度值将减小。
4〕磨削液厂家“联诺化工〞发现跟着磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗拙度值也会增大。
2、磨削液对表面粗拙度的影响磨削液对磨削力,磨削温度及砂轮磨损等方面的影响,最后会影响工件表面粗拙度。
高效磨削液是一种水基化学合成液,它含有阴离子表面活性剂,磨削加工时,砂轮与工件间的磨削产生阳离子。
所以,这类磨削液可使砂轮与工件的接触区不产生高热,减少磨粒磨损。
同时它含有润滑性能好,吸附性能强的增添剂,在高温高压下与铁反应形成坚固的润滑膜,减小了磨削阻力。
高效磨削液还含有非离子表面活性剂,它可降低水的表面张力,提升磨削液的浸润性和冲洗性,有益于降低工件表面粗拙度。
磨削液厂家“联诺化工〞的SCC750B水性环保磨削液属于高效磨削液。
SCC750B采纳特制的高性能极压增添剂、防锈剂等其余增添剂复配而成，与水混淆时可形成稳固的透明荧光绿色溶液。
SCC750B水性环保磨削液拥有优秀的极压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和冲洗性。
拥有极强的抗微生物分解能力，在不一样的水硬度条件下，仍可保持其稳固性，是新一代高性能的多用途的无泡磨削液。
SCC750B水性环保磨削液长处：●含特种极压润滑增添剂，可明显减少砂轮磨损；●采纳高分子水/油溶性防锈剂，对设施及工件〔特别是铸铁〕有极好的防锈性；●无泡沫偏向，冲洗性能好，比同类产品有更好的金属屑沉降性；透明度高，有益于督查工件的表面加工状态及切削液耗费量，不会刺激皮肤，保护操作者健康；使用寿命长，一年以上改换期，切合环保要求，减少浪费，提升生产效率；●对操作工人皮肤无损害、及机台油漆无影响，且有保护作用。
磨床试题-含答案
磨床试题-含答案磨床试题一、填空题1、影响切削力的主要因素有（工件材料）、（切削用量）和（刀具几何参数）。
2、低粗糙度磨削时，工件纵向进给量的大小直接影响工件（表面粗糙度）的好坏。
3、一般成型磨床的砂轮外圆直径为（180mm）;内圆直径为（31.75mm）。
4、在加工时，用的砂轮越细，下刀量（越小）。
5、请问，机床内的导轨油正常情况下，多长时间更换一次。
（ 3至6个月）6、零件加工精度主要分为：（尺寸精度）、（几何形状精度）和（相对位置精度）。
7、磨床加工的步骤主要划分（粗磨）和（精磨）的主要目的是提高生产效率和保证加工质量。
二、判断题1、机床在做5S时，可以用气枪先把表面的灰尘吹掉，然后再擦机床（χ） 2、在加工尺寸较大较薄的工件时，砂轮的转速越低越好。
（χ） 3、挡快不仅是为了挡牢工件，还可以抓直角用。
（√） 4、冲子研磨机不但可以磨整圆，还可以磨椭圆，修砂轮斜度及R角。
（√） 5、零件精度要求在正负0.01mm时，不能使用卡尺测量。
（√） 6、操作机床时，可以戴手套进行作业。
（χ） 7、磨平面开粗时，选择的砂轮越粗越好。
（√） 8、在加工尺寸较大的工件时，砂轮的转速越高越好。
（√） 9、提高砂轮的圆周速度，一般对细化工件表面的粗糙度有利，但到一定范围时，对表面粗糙度已无显著影响。
（√）10，为提高耐磨性，零件表面粗糙度值越小越好。
（χ） 11. 请判断你的岗位职责。
（对√ 错χ ）A、负责机加工设备的加工操作（√）B、负责机加工机床的5S维护（√）C、按计划完成机加工的生产（√） D、机加工机床的维护和维修申请（√） E、机床如有问题不用向上一级主管汇报；对加工完的零件不用自检；（χ）三、选择题1、刀具材料的硬度越高，耐磨性（B）A 越差B 越好C 不变D 消失2、砂轮磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用是（B）阶段。
A 初期磨损B 正常磨损C 急剧磨损D 后期磨损四、简答题1、影响工件表面粗糙度的因素有哪些？1）机床的精度与性能 2）工件材料的硬度 3）砂轮的特性4）砂轮的修整（表面是否精修） 5）切削液 6）切削量2、哪些因素会影响磨削的加工精度？1）机床误差， 2）工件装夹误差 3）砂轮磨损 4）工件变形 5）测量误差3、砂轮的选择主要从哪几个方面考虑？1）工件材料的硬度和性能2）工件的表面粗糙度和加工精度要求 3）工件的磨削余量4）工件的尺寸和形状（成型面，曲面，长度，厚度等） 5）磨床加工方式（开粗，细修，开槽，下料等） 4、磨床的保养需要注意哪些方面？感谢您的阅读，祝您生活愉快。
磨床试题-含答案
磨床试题一、填空题1、影响切削力的主要因素有（工件材料）、（切削用量）和（刀具几何参数）。
2、低粗糙度磨削时，工件纵向进给量的大小直接影响工件（表面粗糙度）的好坏。
3、一般成型磨床的砂轮外圆直径为（180mm）;内圆直径为（31.75mm）。
4、在加工时，用的砂轮越细，下刀量（越小）。
5、请问，机床内的导轨油正常情况下，多长时间更换一次。
（3至6个月）6、零件加工精度主要分为：（尺寸精度）、（几何形状精度）和（相对位置精度）。
7、磨床加工的步骤主要划分（粗磨）和（精磨）的主要目的是提高生产效率和保证加工质量。
二、判断题1、机床在做5S时，可以用气枪先把表面的灰尘吹掉，然后再擦机床（χ）2、在加工尺寸较大较薄的工件时，砂轮的转速越低越好。
（χ）3、挡快不仅是为了挡牢工件，还可以抓直角用。
（√）4、冲子研磨机不但可以磨整圆，还可以磨椭圆，修砂轮斜度及R角。
（√）5、零件精度要求在正负0.01mm时，不能使用卡尺测量。
（√）6、操作机床时，可以戴手套进行作业。
（χ）7、磨平面开粗时，选择的砂轮越粗越好。
（√）8、在加工尺寸较大的工件时，砂轮的转速越高越好。
（√）9、提高砂轮的圆周速度，一般对细化工件表面的粗糙度有利，但到一定范围时，对表面粗糙度已无显著影响。
（√）10，为提高耐磨性，零件表面粗糙度值越小越好。
（χ）11.请判断你的岗位职责。
（对√错χ）A、负责机加工设备的加工操作（√）B、负责机加工机床的5S维护（√）C、按计划完成机加工的生产（√）D、机加工机床的维护和维修申请（√）E、机床如有问题不用向上一级主管汇报；对加工完的零件不用自检；（χ）三、选择题1、刀具材料的硬度越高，耐磨性（B）A 越差B 越好C 不变D 消失2、砂轮磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用是（B）阶段。
A 初期磨损B 正常磨损C 急剧磨损D 后期磨损四、简答题1、影响工件表面粗糙度的因素有哪些？1）机床的精度与性能2）工件材料的硬度3）砂轮的特性4）砂轮的修整（表面是否精修）5）切削液6）切削量2、哪些因素会影响磨削的加工精度？1）机床误差，2）工件装夹误差3）砂轮磨损4）工件变形5）测量误差3、砂轮的选择主要从哪几个方面考虑？1）工件材料的硬度和性能2）工件的表面粗糙度和加工精度要求3）工件的磨削余量4）工件的尺寸和形状（成型面，曲面，长度，厚度等）5）磨床加工方式（开粗，细修，开槽，下料等）4、磨床的保养需要注意哪些方面？。
机械制造考试题2培训讲学
C-类代号（车床类），A-结构特性代号，6-组代号（落地及卧式车床组）1-系代号（卧式车床系），40-主参数（床身上最大回转直径400mr）i2.Y3150EY-齿轮加工机床3-组别代号1-系别代号50-主参数E-改进序号3.粘结磨损粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成的磨损。
4.刀具耐用度刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间。
5.积屑瘤切削塑形金属时，往往会在前刀面切削刃口附近堆积一楔状或鼻状的金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前刀面，这种堆积物叫做积屑瘤2•何谓外联传动链？何谓内联传动链？其本质区别是什么？对两种传动链有何不同要求？答：按传动链的性质不同可分为：①外联系传动链联系动力源与执行机构之间的传动链。
它使执行件获得一定的速度和运动方向，其传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状和精度。
外联系传动链中可以有摩擦传动等传动比不准确的传动副（链传动、带传动）。
如普通车床在电动机与主轴之间的传动链就是外联系传动链。
②内联系传动链内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求，以用来保证运动的轨迹（加工表面的形状和精度）因此，内联系传动链的传动比必须准确，不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副（如皮带传动和链传动）。
车削螺纹时，保证主轴和刀架之间的严格运动关系的传动链就是内联系传动链。
3•何为顺铳法和逆铳法，各有何优缺点？答：逆铳：铳刀的旋转方向和工件的进给方向相反，可以避免顺铳时发生的窜动现象。
逆铳时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
逆铳时铳削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。
顺铳：铳刀的旋转方向和工件的进给方向相同•铳削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
机械零件表面质量影响粗糙度的原因
机械零件加工质量中，表面质量是衡量一个机械零件是否合格的重要指标之一。
而表面粗糙度则是衡量表面质量的指标。
粗糙度越高，表面质量越差，越容易造成机械设备的损坏。
那么，在机械零件的加工生产中，主要影响粗糙度的原因都有哪些呢？1、切削加工影响表面粗糙度因素在进行切削加工的时候，表面会留下切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的的反应，想要减小残留面积的高度，可以减小进给量、主偏角、副偏角并增大刀尖圆弧半径。
除此之外，适当让刀具的前角增大，可以让塑性变形的程度减少，同时配合使用润滑液、提高刀具刃磨质量，还有助于减小切削时的塑性变形并抑制刀瘤、鳞刺的生成，对于减小表面粗糙度还是有一定帮助的。
2、工件材料的性质对塑性材料进行加工时，刀具会对金属产生挤压作用，出现塑性变形现象，在加上刀具会让切屑与工件产生撕裂作用，让金属的表面粗糙度变大，工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，加工表面就会越粗糙。
对脆性材料进行加工时，会产生碎粒切屑，这会在金属加工表面造成污染，留下麻点，让金属的表面粗糙度变大。
3、磨削加工影响表面粗糙度的因素磨削加工表面粗糙度的形成过程与切削加工表面粗糙度形成过程一样。
磨削加工表面粗糙度的形成，也是因为几何因素与表面金属的塑性变形来决定的。
影响磨削表面粗糙的主要因素有：（1）磨削加工中砂轮的粒度与硬度砂轮硬度的选择要根据产品表面精度要求来决定，应让磨粒钝化后及时脱落，露出新的磨粒后继续磨削。
砂轮粒度越细，单位面积上磨粒数越多。
（2）砂轮的修整由于磨削加工中，砂轮在磨削过程中会出现钝化，所以对砂轮应该进行及时修整，确保砂轮的微刃性和等高性。
（3）工件材质工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性，对于表面粗糙度都会有一定的影响，工件硬度高，磨粒易钝化。
工件硬度低，砂轮容易阻塞，这些都会造成表面粗糙度增高。
影响表面粗糙度的因素
一．影响表面粗糙度的因素：（1）工件刚性差，加工表面粗糙度增大。
（2）刀具前角o γ为小值时，塑性变形增大，表面粗糙度也将增大。
过小的后角o α将增大摩擦，表面粗糙度也将增大。
刃倾角s λ为负，加工表面的表面粗糙度增大。
刀具材料软和刃磨质量差，刀具磨损，加工表面粗糙度增大。
（3）切削用量的影响1）切削塑性材料时，切削速度v 在一定的速度范围内（20～80m/min ）易产生积屑瘤和鳞刺。
2）进给量f 大，加大了表面粗糙度值，或f 过小会增加刀具与工件表面的挤压次数，使塑性变形增大，反而加大了表面粗糙度值。
3）背吃刀量p α过小或大 ，在精密加工中加大了表面粗糙度值。
二．有锥度 ： 车刀明显磨损，车刀松动，车刀架松动，尾座轴线与主轴轴线偏移三．圆度超差，圆柱度超差：主轴径向跳动大，刀具移动方向与主轴不平行，车刀磨损由于刀杆刚性差，产生“让刀”而使内孔成为锥孔，这时需降低切削用量重新镗孔。
镗孔刀磨损严重时，也会产生锥孔，这时需重磨车刀后再进行镗孔。
四．表面不光洁，有明显波纹或表面粗糙，有切痕，拉毛现象：①进给量过大；②铣削进给时，中途停顿，产生“深啃”；③铣刀安装不好，跳动过大，使铣削不平稳；④铣刀不锋利、已磨损五．平面不平整，出现凹下和凸起：①机床精度差或调整不当，②端铣时主轴与进给方向不垂直；③圆柱铣刀圆柱度不好六．槽的宽度尺寸不对：①键槽铣刀装夹不好，与主轴的同轴度差②铣刀已磨损③刀轴弯曲，铣刀摆差大七．槽底与工件轴线不平行：①工件装夹位置不准确，工件轴心线与工作台面不平行② 铣刀装夹不牢或铣削用量过大时，使铣刀被铣削力拉下八．键槽对称性不好：对刀不仔细，使偏差过大九．封闭槽的长度尺寸不对：①工作台自动进给关闭不及时②纵向工作台移动距离不对十．磨外圆断面不圆：①中心孔不圆，孔内有异物，两中心孔轴线不一致，顶尖与中心孔锥角不一致，顶尖未顶紧等；②用卡盘装夹工件时，头架主轴径向跳动太大；③砂轮主轴与轴承间间隙过大；④磨前工件断面不圆，而且工件刚性又差；⑤工件不平衡时，离心力作用，使较重的一边磨去多；⑥工件热处理后还存在部分内应力，磨削后内应力重新平衡而产生变形十一。
磨工考试：磨床工试卷
磨工考试：磨床工试卷1、填空题砂轮的安装首先要进行O再进行O校正。
正确答案：静平衡；动平衡2、填空题冷却液的选用原则：具有良好的（）、清洗性、润滑性、防锈性，还要价格低廉及无损人身健康等。
正确答案：冷却（江南博哥）性3、单选磨床主轴润滑采用的液压油型号为OoA.1.-HM42B.1.-HG46C.1.-HM46D.1.-HG48正确答案：C4、填空题在工件的端面磨削工序：粗磨、中磨、半精磨及精磨四道工序中，36#粒度砂轮适用于（）、而一般精磨采用100#和80#粒度砂轮。
正确答案：粗磨5、填空题数控轧辐磨床主轴所用润滑油为Oo正确答案：低温抗磨46#液压油6、名词解释磨擦失业正确答案：磨擦失业是指正处于从一个工作到另外一个工作过渡之中的劳动力。
7、填空题在用钢带作导向装置的端面磨设备中，工件外圆面产生拉伤的主要因素有钢带侧面未修正打磨、两钢带间距过大、工件因重量大产生的惯力大及O等。
正确答案：工件的磨削量大8、填空题开电时，先开（）再开（）。
正确答案：弱电；强电9、填空题冷轧相由（）、（）、（）三部分组成。
正确答案：辑身；辑颈；轴头10、填空题粗中轧机的支承辐的材质为（），硬度分别为Oo正确答案:9Cr2Mo;HS68〜72、HS65-7511、填空题电子手轮可分别控制（）轴。
正确答案：Z,X,U,Xl12、填空题砂轮内孔和法兰盘轴颈部分应有适当的间隙，一般为Oo正确答案：0.1-0.5mm13、问答题轧辐检测中耦合剂的作用是什么，有什么要求？正确答案：作用是排除空气间隙以实现声能从探头向试件的传递。
要求是：浸润性，无害、无腐蚀作用，容易清洗，来源方便、价格低廉。
14、单选一台完整的数控轧辐磨床主要的控制轴有O个.A.5B.6C.7D.8正确答案：C15、单选圆柱辐面磨削表面粗糙度为O oC.D.RaO.5 m正确答案：A16、问答题磨削液的作用有哪些？正确答案：磨削液的作用是：冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用。
影响表面质量的因素
2.采用表面强化工艺改善物理力学性能
滚压加工
滚压加工是利用经过淬硬 和精细研磨过、可自由旋 转的滚压工具（滚轮或滚 珠），在常温下对工件表 面进行挤压，以提高其表 面质量的一种机械强化加 工工艺方法。
喷丸强化
喷丸强化是利用压缩空 气或离心力将大量直径 细小（0.4～4 mm）的 珠丸高速向工件表面喷
切削加工中影响表面粗糙度的几何因素
2.磨削加工中影响表面粗糙度的因素 磨削加工是由砂轮的微刃切削形成的加工表面，单位面积上刻痕越
多且刻痕细密均匀，则表面粗糙度越小。磨削加工中影响表面粗糙度的 因素如下。 1）砂轮的影响
砂轮粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，就越能保证加工表面刻 痕细密，使表面粗糙度减小。但砂轮粒度过细，容易堵塞砂轮，使砂轮 失去切削能力，增大摩擦热，使表面粗糙度增大。
切削液的冷却和润滑作用减少了磨削热和摩擦，可减小表面 粗糙度，且能防止磨削烧伤。
1.2 影响表面层金属物理力学性能的因素
1.表面层金属的加工硬化 1）加工硬化的产生及衡量指标
1
2
硬化层深度h。
指标
表面层金属的显微硬度 HV。
3
硬化程度。一般硬化程 度越大，硬化层深度也 越大。
2）影响表面层金属加工硬化的因素 影响表面层金属加工硬化的因素如下：
射的方法。
液体磨料强化
液体磨料强化是利用液体 和磨料的混合物高速喷射 到工件表面，以强化工件 表面，提高工件耐磨性、 抗蚀性和疲劳强度的一种 工艺方法。工件表面在高 速磨料的冲击作用下，表 面粗糙度波峰被磨平，并 产生几十微米厚的塑性变 形层，具有压应力。
机械制造工艺与设备
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超精研磨
（3）珩磨。珩磨与超精
影响磨床加工表面粗糙度的因素及改善措施
影响磨床加工表面粗糙度的因素及改善措施曙光磨床主要铸件使用高级耐磨铸件，并经退火处理及自然时效处理以确保不变形及耐磨，前后使用双“V”道轨，提高磨削时的稳定性及精确度。
那么我们在使用时加工表面粗糙的原因是什么呢？我们又该如何解决呢？下面我们就一起来看看吧！1、与磨削砂轮有关的因素主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。
砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。
但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。
砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。
砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。
砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。
砂轮的修整是用石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。
另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。
2、工件材质有关的因素包括材料的硬度、塑性、导热性等。
工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。
铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。
塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。
3、加工条件有关的因素包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。
磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。
提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。
工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。
磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。
砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。
采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。
机械制造技术基础简答答案
机械制造技术基础简答答案四、简答题1、影响磨削表⾯粗糙度的因素有哪些？试讨论下列实验结果应如何解释（实验条件略）？答: 与磨削过程和砂轮结构有关的⼏何因素，与磨削过程和被加⼯材料塑性变形的物理因素及⼯艺系统的振动因素。
当砂轮的线速度从30m/s 提⾼到 60m/s 时,在相同时间内单位⾯积的⼯件表⾯的磨痕增多,在⾼速下⼯件材料的塑性变形减⼩,并且砂轮的线速度超过塑性变形的速度, ⼯件材料来不及变形。
2、分析说明⽤尖头车⼑车外圆时，主轴⾄⼑架的传动链是外联系，还是内联系传动链？为什么？答：⽤尖头车⼑外圆车削的时候，外圆表⾯的两条发⽣线，分别是圆和平⾏轴的直线，2条发⽣线都是⽤轨迹法成形，因此他们各⾃需要⼀个成形运动来加⼯，这两个运动分别是⼯件与车⼑之间的相对转动——主轴转动和相对轴向移动——⼑架的纵向移动，所以这时候⽤来联系主轴与⼑架之间的传动链式⼀条外联系传动链，主轴是间接动源。
3、拉床的⽤途与成形运动有⼏个？答：拉床主要是⽤拉⼑拉削各种贯通的成形表⾯，其成形运动只有⼀个，即拉⼑的直线主运动。
4、CA6140型车床传动计算证明125.0f f ≈（1f 为纵向进给量，2f 为横向进给量）根据教材图3.8列出下列运动平衡式：5.05.212802851859484812≈=π f f故有：125.0f f ≈5、试述机床型号编制的意义，试说明下列机床型号的含义：（1）A CK 6150；（2）1432MG ；答：机床的种类⾮常繁多，为了便于设计、⽣产、和使⽤部门区别、使⽤和管理，就必须对机床进⾏分类。
1）A CK 6150：表⽰经第⼀次重⼤改进床⾝上最⼤回转直径为500mm 的数控卧式车床； 2）1432MG ：表⽰最⼤磨削直径为mm 320的⾼精度万能外圆磨床。
6、试举例说明只需要限制⼀个和⼆个⾃由度的情况。
答：将球形⼯件铣成球缺，只需要限制⼀个⾃由度，在球形⼯件上钻通孔，只需要限制⼆个⾃由度。
影响机械加工表面质量的因素
影响机械加工表面质量的因素
1.2影响加工表面层物理力学性能的因素
2）切削热的影响 切削过程中产生的热作用在不引起相变的情况下，使工件表面层产生拉伸 残余应力，里层产生压缩残余应力。工件加工表面在切削热作用下产生热膨胀， 此时表层金属温度高于基体温度，因此表层产生热压应力。当表层温度超过材 料的弹性变形允许的范围时，就会产生热塑性变形（在压应力作用下材料相对 缩短）。当切削过程结束后，表面温度下降，由于表层已产生热塑性缩短变形， 并受到基体的限制，故而在表面层产生残余拉应力。
影响机械加工表面质量的因素
1.2影响加工表面层物理力学性能的因素
2．表面层材料金相组织变化 当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。 一般切削加工（如车、铣、刨削等），产生切削热的工件加工表面温升不会达到相变的临 界温度，因此不会发生金相组织变化。磨削加工时，由于磨粒在高速下进行切削、刻划 和划擦，使工件表面温度很高，常达 900℃以上，达到相变温度，引起表面层金相组织发 生变化，从而使表面层的硬度下降，并伴随出现残余应力，甚至产生细微裂纹，这种现 象称为磨削烧伤。磨削烧伤将严重影响零件的使用性能。因此，磨削是一种典型的容易 产生加工表面金相组织变化的加工方法。 严重的磨削烧伤使零件的使用寿命成倍下降，甚至无法使用。工件磨削出现的烧伤 色是工件表面烧伤时产生的氧化膜颜色，由于烧伤程度不同，氧化膜厚度不等，氧化膜 呈现的颜色不同，有黄、褐、紫、蓝等色，紫色和蓝色氧化膜为烧伤程度严重。改善磨 削烧伤有两个途径：一是尽可能地减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量使产生 的热量少传入工件。
影响机械加工表面质量的因素
1.1影响表面粗糙度的因素
3）工件材料 工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性能等对表面粗糙度有显著影响。工件材料太 硬时，磨粒易钝化；太软时砂轮易堵塞；韧性大和导热性差的材料，使磨粒早期崩落而 破坏了微刃的等高性，因此均使表面粗糙度增大。 4）磨削用量 ①砂轮速度。提高砂轮速度可以增加在工件单位面积上的刻痕，同时使塑性变形造 成的隆起量下降，这是由于高速度下塑性变形的传播速度小于磨削速度，材料来不及变 形所致，因而表面粗糙度可以显著降低。 ②进给量。进给量小，则单位时间内加工的长度短，故表面粗糙度值小。 ③背吃刀量。减小背吃刀量，将减小工件材料的塑性变形，从而减小表面粗糙度值。 为兼顾磨削效率，通常先采用较大的磨削深度，而后采用小的背吃刀量或光磨。
机械制造第八章课后答案
8。
1 机械加工表面质量包括哪些内容?为什么机械零件的表面质量与加工精度具有同等重要的意义？答：1、表面质量是指机器零件加工后表面层的微观集合形状和物理机械性能.机械加工表面质量的含义有两方面的内容：（1)表面层的几何形状特征，其包括表面粗糙度和表面波度;(2)表面层的物理机械性能，其包括表面层冷作硬化、表面层金相组织的变化和表面残余应力。
2、之所以说机械零件的表面质量与加工精度具有同等重要的意义是因为：一个零件的加工质量分为两部分，一是零件加工精度（含尺寸、形状、位置精度)，二是表面质量（含表面粗糙度和表面变质层).前者是从宏观上保证加工的零件满足设计要求，后者是说微观上所存在加工缺陷。
它主要影响零件的装配精度、疲劳强度等.所以就是从不同的角度保证零件的加工精度以满足使用要求。
8。
2 零件加工表面质量对机器的使用性能有哪些影响?答：(1）表面质量对零件的耐磨性有影响,同样条件下，零件的耐磨性取决于表面质量；（2）表面质量对零件疲劳强度的影响；（3）表面质量对零件抗腐性能的影响;（4）表面质量对零件的配合质量、密封性能及摩擦系数有很大的影响。
8。
3 影响加工工件表面粗糙度的因素有哪些？车削一铸铁零件的外圆便面，若进给量f=0.4mm/r，车刀刀尖圆弧半径r=3mm，是估算ε车削后表面粗糙度值。
答：1、影响因素:(1）几何因素，几何因素是刀具相对于工件作进给运动时在加工表面上遗留下来的切削残留面积。
(2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别这主要是因为与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的影响。
（3）工艺系统的振动，如果工艺系统存在振动，会破坏正常的切削过程。
2、Rmax≈f28rε=0.428×3≈6.67（um)8。
4 磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？答：影响磨削后的表面粗糙度的因素也可以归纳为与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素，与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素及工艺系统的振动因素三个方面。
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磨削加工时，影响工件表面粗糙度的因素
1、磨削用量对表面粗糙度的影响
1）砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。
同时，砂轮速度越高，就有可能使表面金属塑性变形的传播速度大于切削速度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面粗糙度值也将减小。
2）工件速度对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。
3）砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。
4）磨削液厂家“联诺化工”发现随着磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗糙度值也会增大。
2、磨削液对表面粗糙度的影响
磨削液对磨削力,磨削温度及砂轮磨损等方面的影响,最终会影响工件表面粗糙度。
高效磨削液是一种水基化学合成液,它含有阴离子表面活性剂,磨削加工时,砂轮与工件间的磨削产生阳离子。
因此,这种磨削液可使砂轮与工件的接触区不产生高热,减少磨粒磨损。
同时它含有润滑性能好,吸附性能强的添加剂,在高温高压下与铁反应形成牢固的润滑膜,减小了磨削阻力。
高效磨削液还含有非离子表面活性剂,它可降低水的表面张力,提高磨削液的浸润性和清洗性,有利于降低工件表面粗糙度。
磨削液厂家“联诺化工”的SCC750B水性环保磨削液属于高效磨削液。
SCC750B选用特制的高性能极压添加剂、防锈剂等其它添加剂复配而成，与水混合时可形成稳定的透明荧光绿色溶液。
SCC750B水性环保磨削液具有良好的极压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和清洗性。
具有极强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性，是新一代高性能的多用途的无泡磨削液。
SCC750B水性环保磨削液优点：
●含特种极压润滑添加剂，可显著减少砂轮磨损；
●采用高分子水/油溶性防锈剂，对设备及工件（特别是铸铁）有极好的防锈性；
●无泡沫倾向，清洗性能好，比同类产品有更好的金属屑沉降性；透明度高，有利于监察工件的表面加工状态及切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者健康；使用寿命长，一年以上更换期，符合环保要求，减少浪费，提高生产效率；
●对操作工人皮肤无伤害、及机台油漆无影响，且有保护作用。
3、砂轮对表面粗糙度的影响
1）砂轮粒度单纯从几何因素考虑，砂轮粒度越细，磨削的表面粗糙度值越小。
但磨削液厂家“联诺化工”发现磨粒太细时，砂轮易被磨屑堵塞，若导热情况不好，反而会在加工表面产生烧伤等现象，使表面粗糙度值增大。
因此，砂轮粒度常取为46～60号。
2）砂轮硬度砂轮太硬，磨粒不易脱落，磨钝了的磨粒不能及时被新磨粒替代，使表面粗糙度值增大。
磨削液厂家“联诺化工”发现砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会使表面粗糙度值增大。
常选用中软砂轮。
3）砂轮组织紧密组织中的磨粒比例大，气孔小，在成形磨削和精密磨削时，能获得较小的表面粗糙度值。
疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削软金属、非金
属软材料和热敏性材料（磁钢、不锈钢、耐热钢等），可获得较小的表面粗糙度值。
一般情况下，应选用中等组织的砂轮。
4）砂轮材料选择适当，可获得满意的表面粗糙度。
磨削液厂家“联诺化工”提醒氧化物（刚玉）砂轮适用于磨削钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮适于磨削铸铁、硬质合金等材料；用高硬磨料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮磨削可获得很小的表面粗糙度值，但加工成本较高。
5）砂轮修整对表面粗糙度也有重要影响。
精细修整过的砂轮可有效减小被磨工件的表面粗糙度值。