沥青玛蹄脂碎石SMA

沥青玛蹄脂碎石SMA
【摘要】本文主要阐述沥青玛蹄脂碎石sma—16骨架密实结构定义、材料组成及生产配合比方面技术要求，重点从sma—16技术控制和施工细节进行扼要详述。

【关键词】沥青玛蹄脂碎石；sma—16；技术控制；施工细节
沥青玛蹄脂碎石sma—16是一种典型的骨架密实结构。

采用间断型密级配矿料与沥青组成沥青混合料时，由于矿料集颗粒集中在级配范围两端，缺少中间颗粒，所以一端粗颗粒相互支撑嵌挤形成骨架，另一端较细颗粒填充于骨架留下的空隙中间，使整个矿料结构呈现密实状态，形成密实骨架—结构。

1 主要原材料组成及生产配合比情况
1.1 粗集料
sma—16结构粗集料规格分别为：a料19—9.5mm、b料9.5—4.75mm、c料4.75—2.36mm三种。

1.2 细集料
机制砂2.36—0mm。

sma—16沥青混合料中的细集料机制砂，应洁净、干燥、无风化、无杂物，且有适当的颗粒级配，同时要求与沥青有良好的粘附能力。

对机制砂的棱角性和含泥量指标提高控制，努力控制机制砂的含泥量，细集料堆放必须采取覆盖措施。

1.3 沥青
sma路面采用集中工厂化生产的改性沥青，sbs改性剂掺量为沥
青用量的4.5%。

1.4 矿粉
矿粉要求干燥、洁净、能自由地从矿粉仓流出，坚决禁止使用回收粉。

1.5 木质素纤维
木质素纤维在混合料中起到加筋、分散、吸附和吸收沥青、稳定、增粘五大作用。

1.6 抗剥落剂
sma混合料中必须掺加抗剥落剂。

抗剥落剂的添加必须按比例均匀加入热熔状改性沥青中，掺配比例按沥青质量的0.3%掺配。

1.7 sma—16技术指标的确定
主要技术指标参数的确定
（1）粉胶比：1.8±0.1；
（2）油石比：5.9%+0.1%、5.9%—0.2%；
（3）马歇尔试件击实次数：双面各击实75次；
（4）现场孔隙率：现场4%—6%，室内试验指标3—4.5；
（5）沥青饱和度：≥70%；
（6）矿料间隙率：≥16.5%；
（7）稳定度：≥8.0kn；
（8）构造深度：0.8—1.3；
（9）渗水系数：≤50ml/min（室内）；
（10）平整度：б≤0.8mm。

1.8 生产配合比
sma—16上面层的配合比以总监办批复的生产配合比为依据，（20—14mm）碎石：（14—8mm）碎石：（8—4mm）碎石：（4—0mm）细集料：矿粉=37：33：8：12：10，最佳油石比5.9%，纤维添加量为沥青混合料的0.3%；pa—1型剥落剂添加量为沥青质量的0.3%。

2 sma—16施工技术控制
2.1 机械设备配置
机械设备配置是成功铺筑sma路面的保证。

配置4000型间歇式沥青拌和机1套，abg525摊铺机3台，双钢轮振动压路机英格索兰dd—1104和宝马bw202ad—2各2台，自卸车20辆。

2.2 温度控制范围
sma路面的施工特点之一是施工温度控制比普通的沥青混合料高，否则，混合料太粘，无法施工。

控制温度的核心是控制拌合温度。

sma沥青混合料的施工沥青加热温度160—170℃，矿料加热温度1185—195℃，混合料出场温度正常范围180±3℃，，超过190℃者废弃；摊铺温度不低于160℃，低于140℃作为废料，开始碾压温度不低于150℃，复温度不低于140℃，压碾压终了温度不低于130℃。

2.3 混合料拌合
（1）木质素投放时间
最长14—17秒；木质素添加采用体积、重量双控，确保添加量准确。

（2）拌合时间与投放顺序
矿料进入拌锅的同时，木质素纤维进入拌锅，并开始干拌20秒，之后沥青、矿粉依次进入拌锅，湿拌时间45秒。

混合料拌合总时间周期为75—80秒。

（3）矿料加热温度控制
一般为185—195℃。

针对水洗碎石材料含水量大的特点，调整降低拌合楼干燥筒的转速，以延长碎石的烘干时间（调整后比常规烘干延长70秒左右），使碎石表面与内部的含水量满足≤0.1%的要求。

2.4 木质素投放
木质素投放是sma路面施工最关键的环节。

要求每小组落实安排2—3人，分别负责码放、投放，若木质素添加时出现堵管、回流等，立即废弃该盘料。

2.5 校正设定温度
要求落实专人逐车检测混合料出场温度，用实际温度标定拌合机控制室的各项显示温度。

2.6 混合料运输
（1）混合料采用固定统一的专用汽车，汽车车厢的前、后、左、右及车厢底部均采用铁皮包裹岩棉保温。

（2）每次装料前必须将车厢清理干净。

用色拉油等食用油作为
隔离剂，隔离剂只能抹，禁止喷洒。

（3）运输车分前、后、中三次移动装料。

（4）运输车辆必须采用完好的篷布，完全覆盖沥青混合料并捆紧固定。

杜绝沥青混合料运输过程中篷布张开而加速散温。

（5）每车出场前采用高压水枪冲洗轮胎，防止污染路面。

2.7 混合料摊铺
（1）摊铺机作业前必须经检查符合施工要求。

注意熨平板拼接处缝隙及地面的平整、振捣器的清理、传感器是否有效等。

（2）每台摊铺机前有3台以上运料车，并有连续运料保障时，方可进行摊铺。

（3）必须保证2台abg525摊铺机梯队作业，2台均拼接为5.6m。

靠中分带处的摊铺机后行，当第一台摊铺机驶出5m时，第2台摊铺机开始摊铺。

两机间隔距离控制在3—5米，两机中间搭接15—25cm。

两机保证摊铺速度、摊铺厚度、及振捣频率等一致。

（4）摊铺速度：起步速度为1.5m/min，正常摊铺速度为不得大于2.0m/min。

必须均速、连续摊铺，严禁忽快忽慢。

（5）松铺系数设定为1.20，根据不同压实厚度进行适量调整。

（6）摊铺过程中若出现异常，必须立即停止摊铺，彻底处理，正常后才可以进行。

对小面积的油斑，采用点播法修复。

（7）摊铺后的混合料未压实前，施工人员尽量少进入踩踏，严禁人工大面积修补。

（8）加强车辆与摊铺机的配合，严禁车辆碰撞摊铺机，或刹车太紧，造成不均匀摊铺现象。

（9）严禁将车辆的混合料撒落在摊铺机前。

所有撒落的混合料及时清理出现场。

（10）接缝采用人工挖缝。

接缝前的头一天，将粘层油涂抹在施工缝上。

粘层油的水分未蒸发完，不得接缝。

（11）每天开机前，认真清理熨平板。

摊铺机熨平板加热大于130℃。

（12）采取工序连续措施，保证连续摊铺。

临时停机时，立即用篷布将碾压不到位的混合料严密覆盖，避免风力影响混合料温度损失过快，造成碾压不密实。

（13）接缝处理原则：混合料接缝较难处理，通过总结，必须遵循5大原则：停好机、舍得切、垫得准、起得稳、压得好的施工原则。

2.8 混合料碾压
（1）不得采用胶轮压路机碾压。

（2）至少配置6台双钢轮压路机：3台双钢轮振动压路机、2台双钢轮振荡压路机，分机配置采取连续式碾压，1台双钢轮振动压路机用作修复碾压。

（3）碾压遍数按6遍控制，不能过碾或少碾。

（4）碾压温度必须有高低限：初碾160℃，终碾130℃.
（5）碾压速度：静压3km/h；振压4km/h.
（6）接缝碾压：第一次吃进宽度20cm，此后每次吃进宽度不大于20cm，直至80cm至1m后，成45℃向两边碾压。

（7）碾压原则：“紧跟慢压、高频低幅、先低后高、均匀少水”。

每台压路机前进后退为1遍，均采用吃进宽度20厘米错轮。

压路机要先行驶再开震动，要先关震动再停驶。

（8）压路机禁止在当天铺面上停机、加水、调头等做法。

（9）振动压路机起始在高温下使用大振幅振压，随后使用小振幅碾压。

（10）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机。

[责任编辑：王迎迎]。