塑胶常见不良解决方法
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶成形不良现象
塑胶加工成形不良现象与不良对策方法 1.披风不良现象∶模具的分模线、分模面或模具边角之处多胶或有毛刺等。
原因∶塑胶温度过高，射出压力过大，合模压力不足。
对策∶(1)锁模压力增大。
(2)注塑压力减低。
(3)射胶行程减低。
(4)注射速度减低。
(5)模板温度减低。
(6)背压降低。
(7)射胶筒温度降低。
(8)检查模具。
2.结合线不良现象∶胶件之表面有明显的夹线纹。
原因∶两股以上分流射入模腔，细线冷却而生成汇合细纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)模板温度提高。
(3)射嘴温度提高。
(4)注射压力加大。
(5)注射速度加大。
(6)疏气线加多。
(7)加大入水口。
3.缩水不良现象∶胶件之表面有明显的凹入现象。
t=T/2 以下原因∶肉厚较厚,如右所示∶对策∶(1)射胶行程加大。
(2)螺杆向前时间延长。
(3)保压加大。
(4)注射压力加大。
(5)模板温度降低。
(6)射胶筒温度降低。
(7)注射温度加大。
4.拖花（拖模）不良现象1∶胶件之表面有拖伤条痕。
原因∶金型有伤痕，打光不良，金型有倒扣等现象。
对策∶检查模具是否有伤痕，模具要充分打光，金型倒扣位省平，打光。
不良现象2∶シボ(蝕紋)の場合(表面有拖伤条痕)。
原因∶シボ目大(粗),抜勾配(斜度)小。
(噴沙)对策∶シボ目小(細)に変更,勾配(斜度)大に変更,ビーズ加工5.走水不齐(充填不足)不良现象∶胶件中有部分骨位或较薄部分之胶位有不满胶现象。
原因∶胶件中肉厚太薄，排气不良，浇口截面太小。
对策∶(1)增加料管供料。
(2)增加射出速度。
(3)加大射出行程。
(4)注射压力加大。
(5)保压加大。
(6)射胶筒温度加高。
(7)背压加大。
(8)射嘴温度提高(9)模板温度提高。
(10)入水口加大。
(11)加大浇道截面。
6.流痕不良现象∶浇口或其他窄段成形品表面生成年轮状细条纹。
原因∶溶状聚合物推动固化聚合物前移时，生成细条纹。
对策∶(1)射胶筒温度提高。
(2)射嘴温度提高。
(3)提高模温。
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键 尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物 理性能和化学性能是否满足使用要求 。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人 体造成伤害，符合相关国家和地区的 法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细 微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺 寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理， 影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差 等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等 ，影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检 查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样，如模 具设计不合理、塑料材料选择不当、 注塑工艺参数设置不正确等。针对不 同类型的不良现象，需要采取不同的 处理措施。本文对各种不良现象进行 了分类和总结，并详细介绍了相应的 处理方法，有助于提高生产效率和产 品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进 行了展望。随着科技的不断发展，新 型塑料材料和加工技术不断涌现，注 塑技术将朝着高效、环保、智能化的 方向发展。未来，注塑技术将更加注 重节能减排、提高生产效率、降低成 本等方面，为工业生产带来更多的便 利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑 料熔体流动不均匀等。
塑胶产品不良及对策
产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。
当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。
1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。
其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。
而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。
2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。
有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。
达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。
如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。
3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。
为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。
也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。
在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。
4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。
采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。
对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。
然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。
本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。
首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。
开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。
解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。
另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。
其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。
热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。
不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。
解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。
此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。
这可能是由于模具的磨损或变形导致的。
解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。
还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。
这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。
对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。
另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。
此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。
这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。
为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。
总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。
针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。
此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。
通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。
塑胶产品外观不良改善管控方案
塑胶产品外观不良改善管控方案一、塑胶产品外观不良的原因1. 原材料问题：塑胶产品的外观质量与原材料的质量密切相关。
如果原材料的质量不稳定或掺杂了杂质，就会导致产品表面出现气泡、色差、瑕疵等问题。
2. 生产工艺问题：塑胶产品的生产过程中，如果温度、压力、注塑速度等工艺参数控制不当，就会导致产品外观不良。
比如温度过高会导致熔融塑料流动性增加，容易产生短射、缩短等问题。
3. 模具问题：模具的质量和设计也会对产品外观产生影响。
如果模具的表面粗糙度不达标或者设计不合理，就容易导致产品表面出现模纹、毛刺等问题。
二、改善管控方案的制定1. 优化原材料选用：选择质量稳定的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。
同时，建立原材料质量检验标准，对原材料进行全面检测，确保其符合要求。
2. 优化生产工艺：制定严格的生产工艺流程，并进行员工培训，提高员工的操作技能。
同时，建立完善的生产工艺控制系统，定期对关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。
3. 优化模具设计和制造：与专业的模具设计师合作，进行模具的设计和制造。
确保模具的表面粗糙度达到要求，并且模具结构合理，以提高产品的外观质量。
三、改善管控方案的实施1. 建立质量管理体系：制定塑胶产品质量管理手册，明确各个环节的责任和要求。
同时，建立全面的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品出货检验等。
2. 定期进行质量检查：制定检查计划，定期对产品进行抽样检验，包括外观质量、尺寸偏差等方面。
对不合格产品进行分类处理，并分析原因，及时采取纠正措施。
3. 进行质量培训：对质量管理人员和生产操作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。
培训内容包括质量控制知识、工艺参数调整方法等。
4. 建立反馈机制：建立客户投诉反馈机制，及时处理客户反馈的问题，并进行分析和改进。
同时，建立内部质量反馈机制，对内部质量问题进行跟踪和整改。
总结：通过对塑胶产品外观不良的原因进行分析，并制定和实施改善管控方案，可以有效提高塑胶产品的外观质量。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。
解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。
2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。
解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。
二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。
解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。
2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。
解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。
3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。
解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。
4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。
解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。
三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。
解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。
2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。
解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。
3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。
解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。
以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。
为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品外观常见的不良包括以下几种：色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等。
色差是指塑胶产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符。
色差的原因可能是原料配比不当、制造过程中色母粒的混合不均匀或是注塑工艺参数的控制不当等。
解决这个问题的方法包括：调整原料配比、改善色母粒的质量控制、优化注塑工艺参数等。
气泡是指塑胶产品表面或内部存在气泡。
气泡的出现可能是因为熔体中存在气体、注射过程中的温度不稳定或注射速度过快等。
预防气泡的方法包括：减少原料中的水分含量、优化注塑工艺参数以控制温度和速度、改善注射系统的设计等。
划痕是指塑胶产品表面存在明显的划痕或刮痕。
划痕的原因可能是注射模具表面存在缺陷、模具使用寿命过长或注射速度过快等。
解决这个问题的方法包括：定期检查和维护模具的表面状态、调整注射速度、改善模具设计等。
夹杂物是指塑胶产品表面或内部存在杂质或异物。
夹杂物的原因可能是原料中含有杂质、模具未清洁干净或注塑工艺参数控制不当等。
预防夹杂物的方法包括：选择优质的原料、对模具进行彻底的清洁、优化注塑工艺参数以避免过多的杂质进入等。
收缩和变形是指塑胶产品在冷却过程中发生尺寸变化或形状变形。
这是一个普遍存在的问题，因为塑胶在冷却过程中会发生收缩。
控制收缩和变形的方法包括：优化注塑工艺参数、改善模具设计以控制冷却速度、选择合适的塑胶材料等。
塑胶产品外观常见的不良分析涉及色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变形等方面。
通过优化原料配比、改善色母粒质量控制、优化注塑工艺参数以及改善模具设计等方法，可以有效地解决这些问题，提高塑胶产品的质量。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是一种广泛应用于各个领域的产品，其外观质量直接影响着产品的美观度和市场竞争力。
在生产过程中，可能会出现一些常见的塑胶产品外观不良现象，下面将对一些常见的外观不良进行分析和解决方案。
一、翘曲翘曲是指产品的平整度不好，常见于薄壁产品或大型平面产品。
翘曲的原因可能有多种，比如注射工艺不合理、模具温度不均匀、模具结构不合理等。
解决方案可以是调整注射工艺参数、改进模具结构、加强模具冷却等。
二、异色异色是指产品表面颜色不均匀，出现色差的现象。
异色的原因可能是原料掺杂了其他颜色的杂质、生产过程中颜色剂分布不均匀等。
解决方案可以是使用纯净的原料、优化颜色剂的配方、改善生产过程中的温度和压力控制等。
三、气泡气泡是指产品表面或内部出现空气囊泡的现象。
气泡的原因可能有材料中含有挥发性成分、注射过程中没有排除空气等。
解决方案可以是使用低挥发性的材料、调整注射工艺参数以排除空气等。
五、缩水缩水是指产品体积缩小、尺寸变小的现象。
缩水的原因可能是材料收缩率不合理、注射工艺参数设置不当等。
解决方案可以是选择合理的材料，调整注射工艺参数等。
六、划痕划痕是指产品表面出现划痕痕迹的现象。
划痕的原因可能是模具表面有砂粒等异物、注射过程中操作不当等。
解决方案可以是加强模具的清洁和维护，规范操作过程等。
塑胶产品外观不良现象的出现主要是由于材料、工艺、模具等各个方面的问题引起的。
生产过程中，应注重质量控制，对于出现的不良现象要及时分析原因并采取相应的解决方案。
只有确保塑胶产品外观质量达到要求，才能提高产品的市场竞争力。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶制品是我们生活中常见的物品，包括家电、饰品、日用品等等。
其中，外观质量是塑胶制品质量的重要因素。
因此，出现外观不良问题就会影响消费者对产品的印象和信任度，对制造企业造成直接的经济损失。
本文对常见的塑胶产品外观不良问题进行分析。
1. 毛边、塑件不平整毛边是塑胶制品表面出现的一种光线反射不一致的现象，通常是在成型时由于模具的制造或调整不当导致的。
塑件不平整则表现为表面不光滑，出现凹凸不平或者皱纹等问题。
解决这些问题可以采取调整或更换模具、改变成型参数、使用流道优化技术等方法。
2. 气泡、疤痕气泡是塑料制品表面或内部出现的圆形或椭圆形的凸起部分，通常是在成型过程中，由于溶解气体或挤出时未排除气体而形成的。
疤痕则是表面出现痕迹或划痕。
这些问题可以通过控制材料的温度和压力、提高模具的表面质量、在模具表面涂上防磨蚀材料等方法予以解决。
3. 破裂、开裂破裂和开裂问题通常是由于模具的制造或使用不当，或是成型参数设置不当，导致塑胶制品内外应力过大或过小，从而导致破裂、开裂、变形等问题。
解决这些问题可以通过更换模具、改变成型参数、增加冷却环节、增强塑料材料等方法予以解决。
4. 变色、退色变色、退色通常是由于原材料使用不当、成型温度过高，或者长时间受到紫外线辐射等原因导致。
解决这些问题可以采取提高成型温度、采用稳定材料、使用耐紫外线塑料等方法。
此外，经过一段时间的使用，如果出现变色与退色问题，那么可以采取更换部件、翻新或更换整个制品等措施。
为了彻底解决塑胶产品外观不良问题，需要制定并执行完善的生产工艺和品质控制体系，提高制品的精度、提高工人技术技能水平、改善工作环境、加强设备维护等方面的措施。
同时，制造企业也应该考虑从环保、健康、安全和人性化等方面来提高塑料制品的综合质量。
塑胶产品常见缺陷及改善办法
缺陷：光泽不一 Defect:Gloss differences
光泽不一
光泽不一改善对策
工艺:1.提高注射速度及注射压力2.提高保压压力及保压时间3.提高料筒温度模具:1.均匀模腔表面温度
缺陷： 表面斑点 Defect:Spots on surface
缺陷:走胶 Defect:incompletely filled parts
缺胶
走胶改善对策
工艺:1.提高注射速度及注射压力2.提高保压压力及保压时间3.提高料筒温度4.提高背压模具:1.增大浇口及流道截面积2.提高模腔表面温度3.改善模具排气
缺陷：披锋 Defect: flash
皱纹
皱纹改善对策
工艺1.提高注射速度2.提高注射压力及保压压力3.提高料筒温度模具1.增大浇口及流道截面积2.提高模腔表面温度
缺陷： 混色 Defect: color streaks
混色
混色的改善对策
工艺1.提高背压2.降低螺杆转速,以增加混炼时间3.提高料筒温度4.增加残量机器1.选用混炼型喷嘴（探针载流/滑动载流）2.选用BM螺杆
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决⽅法⼀.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩⽔、熔接线、射胶纹、光泽不⼀致、⿊点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、⽓泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔⼑、流道温度，注射速度、注射压⼒，保压⼒、保压时间，转换点，锁模⼒、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等⼆.解决⽅法：(⼀)熔接线（Weld line）熔接痕是由于来⾃不同⽅向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合⽽产⽣的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中⼀边半固化⼀边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，⽽且强度也会降低。
这是因为两者的粘合⼒变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较⾼，粘合⼒便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压⼒。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，⽽且要考虑实际施加在熔合处的压⼒会降低这⼀条件，则上述（i）～（iv）都⼏乎同样适⽤。
这是因为随着固化的进⾏，压⼒传递会变得更加困难。
此外，如果浇⼝尺⼨变⼩，浇⼝位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置⼀个排⽓⼝来排出⽓体，则会使熔合的外观和强度恶化。
⼀般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产⽣影响。
严重时，对制品强度产⽣影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下⼏项予以改善：l）调整成型条件，提⾼流动性。
如，提⾼树脂温度、提⾼模具温度、提⾼注射压⼒及速度等。
2）增设排⽓槽，在熔接痕的产⽣处设置推出杆也有利于排⽓。
3）尽量减少脱模剂的使⽤。
4）设置⼯艺溢料并作为熔接痕的产⽣处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产⽣的部位处理为暗光泽⾯等，予以修饰。
塑胶件常见的不良缺陷处理方法
塑胶件常见的不良缺陷处理方法嘿，朋友们，今天咱们聊聊塑胶件那些“烦心事”。
要知道，塑胶件在我们生活中可真是无处不在，从玩具到家电，从汽车到包装，简直就是我们的“好伙伴”。
可这小家伙也会闹脾气，出现一些不良缺陷，真让人头疼。
比如说，外表有划痕、变形、气泡，还有那些看起来就像小虫子一样的黑点儿。
听起来是不是有点可怕？处理这些问题也没那么复杂，咱们可以把这些缺陷统统搞定，像捉拿“小贼”一样，把它们一一揪出来。
划痕这个老大难问题，简直让人无奈。
咱们一不小心，手一抖，划上去的刮痕就像是塑胶件的“伤疤”。
这时候，怎么办呢？别担心，拿出点细砂纸，轻轻磨磨，再涂上点相应的漆，嘿，这小家伙就能恢复“青春”了。
不过，要小心，磨得太狠了可就没救了。
我们可不想把它磨成“光头”啊，哈哈。
再说说变形，塑胶件如果遭受高温，就像是放在太阳底下的冰淇淋，一下子就软得像面团。
想要处理这个问题，其实也挺简单。
把它放在温水中泡一泡，再用手轻轻整形，别忘了给它点时间冷却，等它冷静下来，咱们的小家伙又能恢复原样，简直像变魔术一样。
哎，别太激动哦，万一让它再变形可就不好了。
说到气泡，那可是个让人哭笑不得的事情。
气泡就像个小叛徒，在塑胶件里偷偷作祟。
注塑过程不当，气泡就会出来捣乱。
处理气泡的方法嘛，得从源头入手，优化注塑工艺，保持温度和压力的稳定。
不过，万一你发现了气泡，也别太气馁，使用热风枪把气泡赶走，让它“回家”去。
再看看那些黑点儿，哎，这些小家伙就像是不请自来的客人。
一般来说，这种缺陷是因为原料中杂质太多，导致成品上出现了黑点儿。
要想解决这个问题，咱们得好好把关，从原料入手，确保材料的纯净度。
挑选原料就像买菜，得挑选新鲜的，别让那些“烂菜”影响了整盘菜的色香味。
还有一个问题，翘边。
塑胶件的边缘翘起来，真是让人看着心烦。
这通常是因为模具设计不当或者温度控制不好。
对于这个问题，得加强模具的精度，保持均匀的温度。
就像做菜，火候不到，菜就做糊了，塑胶件也一样，温度一不对，翘边就来了。
塑胶射出常见不良分析及解决
射壓過小 料量不夠 一、缺胶（充填不足） 排氣不良 肉位太薄 流道太長 模溫料溫過低 局部黏模
塑膠射出常見不良分析解決
缺 陷 原 因
改 善 方 法
1． 增加计量行程
2．射嘴堵塞或漏胶
2．拆除/清理射嘴或重新对嘴
4． 射出时间太短
4． 增加射出时间
5． 射出速度太慢
5． 加快射出速度
③ 提高保压压力或保压时间
④ 射出时间太短
④ 延长射出时间
⑤ 射出速度太慢或太快（困气）
⑤ 加快注射速度或减慢注射速度
⑥浇口尺寸太小或不平衡
⑥ 加大浇口尺寸或使模具入水平衡
⑦ 射嘴阻塞
⑦ 拆除清理射嘴内异物，检查发热圈
⑧ 射嘴漏胶
⑧ 重新对嘴或紧固射咀
2．料温不当(过低或过高)
2．调整料温
3．模温偏低或太高
2
料未烤幹
3
壓力過小
4
塑膠射出常見不良分析解決
缺 陷 原 因
改 善 方 法
1、模具温度过低
1、提高模具温度
2、成品断面、筋或柱位过厚
2、改善成品的设计，尽量使壁厚均匀
3、浇口尺寸太小或位置不当
3、改大浇口或改变浇口位置
4、流道过长或太细
4、减短流道长度或加粗流道
5、注射压力太低或注射速度过慢
5、提高注射压力或注射速度
4.在射出成型技术上,有一种方法来防止银纹的产生。在模具的构造中设有加压装置和 一个压缩空气入气孔。锁模后则压缩空气进入模具中，使模内气压增高。当熔融塑 料进入高压模具时，模具的气孔在此时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模 内空气压力，就能避免银纹发生的机会。举例说：普通的射出方法在处理ABS水份 含量0.1%时，便会出现银纹；而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量较高的ABS 亦不会出现银纹 下图为模内加压及含水量对银纹之产生率比例：
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品在工业和日常生活中广泛应用，但在制造过程中可能会出现一些质量问题。
本文将讨论几种常见的塑胶制品不良及处理方法。
1.塑胶制品外观不良外观不良是塑胶制品质量问题中最常见的问题之一、外观不良可以包括划痕、凹陷、色差、气泡等。
外观不良可能会影响产品的美观性以及使用寿命。
处理方法如下：-质量控制：操作人员应该定期对生产设备进行维护和清洁，以确保产品不受机器所带来的污染。
-原料筛选：选择优质的原料，确保原料没有杂质，可以减少外观不良的可能性。
-温度控制：应严格控制注塑机的温度，以确保塑料可以完全熔融，并避免过热或过冷引起的不良问题。
-模具维护：定期检查和维护模具，确保模具表面平整，避免刮伤或凹陷的问题。
2.塑胶制品尺寸不良塑胶制品尺寸不良是另一个常见的质量问题。
尺寸不良可能会导致产品无法正确组装或无法正常工作。
处理方法如下：-注塑机参数调整：通过调整注塑机的参数，如压力、速度和时间，可以控制产品的尺寸。
-模具调整：通过调整模具的设计和尺寸，可以改善产品的尺寸控制。
-质量检测：建立严格的质量检测流程，包括产品尺寸的测量，及时发现尺寸不良问题并及时采取措施进行修正。
3.塑胶制品强度不良塑胶制品的强度不良可能出现在注塑过程中未完全熔融，或者原料选择不当造成的问题。
处理方法如下：-材料选择：选择适合产品要求的塑料材料，确保材料具有足够的强度和硬度。
-模具温度控制：通过控制注塑机的温度，确保塑料可以完全熔融，并避免产品强度不足的问题。
-模具设计：合理设计模具，确保产品厚度均匀，并避免薄弱区域的出现。
4.塑胶制品耐腐蚀性不良一些塑胶制品需要具有一定的耐腐蚀性，以应对特殊环境下的腐蚀问题。
如果塑胶制品的耐腐蚀性不良，可能会导致产品的性能下降甚至失效。
处理方法如下：-材料选择：选择具有较高耐腐蚀性的塑料材料，如聚酯、聚酰亚胺等，以确保产品具有较好的耐腐蚀性。
-表面处理：对产品进行表面处理，如镀膜、喷涂等，以增加其耐腐蚀性。
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一.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等二.解决方法：(一)熔接线（Weld line）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。
这是因为两者的粘合力变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。
这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。
此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
(二)射胶纹1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。
3、增加低螺杆背压是指調整背壓4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。
改變射膠澆口流向位置。
以改变射胶时胶料的流动方向。
这种方法对于解决喷射纹有帮助。
(三)灰黑斑纹（Grey ｏr black clouding）1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。
只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。
物理原因如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。
然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。
料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆背压太低增加螺杆背压2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度3、螺杆转速过快降低螺杆转速4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數也會型成有水斑現象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應產生露水、模具混水湛流、材料混雜等都會產生此現象。
(四)料头附近有暗区1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位(五)气泡1、表观制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。
仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。
空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。
物理原因当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。
另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。
所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。
一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低提高保压压力2、保压时间太短提高保压时间3、模壁温度太低提高模壁温度4、熔料温度太高降低熔体温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区(六)白点1、表观料头附近有未熔化的颗粒。
对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。
物理原因由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。
在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，PC等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太低增加料筒温度2、螺杆转速太高降低螺杆转速3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）(七)颜色不均表观颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。
当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、螺杆背压太低增加螺杆背压4、螺杆速度太高减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L：D太低使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段(八)料头附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。
如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。
物理原因这是由被挤入和压缩的另一种气泡。
如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。
在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。
只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。
假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。
3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度2、螺杆降压率太高减小螺杆降压率3、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速(九)料花表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。
在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。
物理原因一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。
如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。
当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。
在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足够的预烘干(十)流痕1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。