方法不对,现场如何改善都没有用,简单有效的现场改善思路和方法

方法不对，现场如何改善都没有用，简单有效的现场改善思路和方法

中小企业现场管理差是比较普遍的现象，由此也滋生了许多问题，给企业造成了极大的损

失。企业也逐渐意识到问题的严重性，开始对现场进行改善。

5S管理改善的基本思路非常简洁。如果企业按照这个基本思路去进行现场改善，虽然一

定程度上可以缓解现场脏乱差的现象，但不能从根本上解决问题。时间长了，很容易又造

成新的脏乱差。因为5S的基本改善思路是从物品整理开始的，忽视了现场空间和平面布

局的改善。如果我们把现场空间和平面的改善一起融入进去，效果就会更加明显和持久。

那么，有没有一套即简单又有效的现场改善的方法呢？答案是肯定的。

下面我们就来谈谈中小企业如何简单有效地实施现场改善。

第一步区域规划与标识

为什么第一步要进行区域规划与标识？

因为区域规划不明确、不合理、不规范，会导致现场整体布局失调，增加现场改善和管理

的难度。

很多时候，现场脏乱差是因为整体布局和结构不合理造成的。这个根源问题不解决，改善

活动不仅要付出很多时间和精力，增加现场改善的难度，也会让前期努力起不到长期应有

的效果，让管理人员疲于应付。久而久之，管理人员就会失去耐心。

实施现场区域规划和标识应按下列标准进行：

1、按区域使用功能结合现场实际情况对生产现场进行区域规划、划线和标识。根据现场

使用功能对现场进行区域划分，并对相关区域根据实际用途进行划线或贴斑马线；根据各

功能区域特点，有针对性地设计、制作区域标识物，并妥善安置在适当位置；时刻保持车

间各种地面划线、斑马线、标识牌的完整、清晰、清洁和醒目。

2、区域规划基本原则：安全第一、功能配套、整体协调、合理分配、利用充分、便捷高

效。

3、各区域的地面划线和贴纸斑马线须保持完整、清晰和醒目。

4、各区域张贴或悬挂的标识牌须保持完整、清洁和醒目。

第二步物品分类与整理

为什么要进行物品分类和整理？

因为物品分类与整理失控，会导致有用物品与无用物品无法区分或混放，无用物品存放于现场，增加现场管理难度。凡是现场管理比较脏乱差的企业，都会面临这样的问题。

那么，如何有效实施物品分类和整理？

1、建立生产现场有用物品和无用物品分类标准。

2、对生产现场物品进行区分，识别其有用或无用，并将无用物品清理出现场。管理人员和生产人员须按规定对现场存放的物品进行有用或无用识别，并将无用物品清理出现场，存放在指定位置。

3、对现场有用物品，按物品“三定”（定品、定位、定量）原则进行整理。

第三步物品定品、定位（容）和定量

为什么要对物品进行定品、定位（容）和定量管理？

因为物品定品管理失控，将会导致相关区域被不合理使用；物品定位管理失控，将会导致物品随意摆放；物品定量管理失控，会导致存放物品数量随意或超量存放。这些都违反了5S的管理原则，肯定会导致现场管理的脏乱差现象。

如何对物品进行定品、定位（容）和定量管理呢？

1、现场各区域须明确规定允许放置的物品类别。管理人员须严格要求和监督员工合理使用各功能区域，不能违规使用和存放物品。

2、现场所有物品须明确规定摆放的区域位置、工具箱、工件箱、容器、料架等，并固定存放。管理人员须严格要求和监督员工将现场物品存放在指定位置、工具箱、工件箱、容器、料架等，不能违规乱摆乱放。

3、建立各类物品存量标准并按标准数量存放物品（特殊物品可另外考虑）。管理人员须严格要求和监督员工按规定的标准数量存放物品。

第四步物品摆放与标识

在做好前面几个步骤后，对物品的摆放与标识也要进行相关管理。否则，物品摆放管理就会失控，将直接导致现场物品乱摆乱放；同时，物品标识管理失控，也将导致物品品名、规格、数量、品质状态等无法正确识别，给物品管理造成不必要的困扰。

如何对物品摆放与标识进行管理呢？

1、建立物品摆放标准，按标准对物品进行摆放，并遵循安全、整洁、有序、存取便利的原则对物品进行摆放。

2、根据物品特点对物品进行标识（品名、规格、单位、数量、日期、状态、品质情况等）。

3、管理人员和生产人员必须按规定对物品进行摆放和标识。

第五步现场清扫与维护

当前面所有的工作都完成后，接下来就是现场的日常保管和维护了。这是持续保证现场整洁的最简单也是最实用的方法。

如果现场清扫与维护不力，将会导致现场卫生环境差，进而引发现场脏乱差的现象重新出现。

因此，企业车间应根据实际情况制定本车间卫生值日制度和卫生检查标准，指定专人打扫卫生和检查。

这一步很简单，只要坚持做，就一定会收到持续的良好效果。

以上是对中小企业现场改善的步骤和方法进行的简单说明，实施过程中必须按规定的步骤执行，否则可能会事倍功半。各企业要根据自身情况灵活选择改善的方法和工具，切记不要对照其它企业的东西照搬照抄。