6S培训教材

1.6S1Q定义
6S起源于日本，就是整理（S E I R I）、整顿（S E I T O N）、清扫（S E I S O）、清洁（S E I K E T S U）、素养（S H I T S U K E）、安全(S A F E T Y)六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。

1Q就是品质（Q U A L I T Y）,6S管理加上品质管控，简称6S1Q.
1.1.1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。

目的：腾出空间，提高生产效率。

1.2.2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

◇物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错；
◇物品摆放地点要科学合理；
◇物品摆放要目视化，将摆放的区域加以标示区别
目的：排除寻找的浪费。

1.3.3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、良好的环境。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

1.4.4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

1.5.5S——素养
定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

1.6.6S——安全
定义：按照安全操作规范生产，养成安全的作业习惯。

目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。

1.7.1Q——品质
定义：人人品管，保证质量是实现产能的基础。

目的：降低安全事故发生的可能性，保障生产及员工安全。

2. 6S1Q的作用
2.1.6S1Q是最佳的推销员
1)顾客满意工厂，增强下订单信心；
2)很多人来工厂参观学习，提升知名度；
3)清洁明朗的环境，留住优秀员工。

2.2.6S1Q是节约能手
1)降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；
2)能降低工时，提高效率。

2.3.6S1Q是安全专家
1)遵守作业标准，不会发生工伤事故；
2)所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
3)消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

2.4.6S1Q是标准化的推进者
1)强调按标准作业；
2)品质稳定，如期达成生产目标。

2.5.6S1Q可以形成愉快的工作场所
1)明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
2)员工动手做改善，有成就感；
3)员工凝聚力增强，工作更愉快。

4.6S1Q执行技巧
（一）整理（S E I R I）
1.基本概念
（1）定义:
★在工作现场区分要与不需要的东西.
------保管需要的东西；
------撤除不需要的东西。

（2）别名：
★分类：
（3）对象：
★主要在清理工作现场被占有而无效用的“空间”。

（4）原则：
★制订基准；
★全体动员；
★下定决心。

（5）目的：
★腾出宝贵的时间；
★防止误用、误送；
★制造清爽的工作场所。

（6）推行方法：
★深刻领会开展目的，建立共同的认识；
★对工作场所全面检查；
★订定“需要”与“不需要”的基准；
★不需要的物品处理；
★需要物品调查使用频率，决定必要量。

﹠整理是一种“分类”的动作：
▲不丢，保管麻烦
▲丢，舍不得
▲到底要选哪一边呢？
▲好好考虑吧！
2.整理的推行方法
（1）深刻领会开展目的，建立共同的认识
☆确认不需要的东西，多余的库存会造成许多浪费；
☆向全体员工解说，取得共同认识（早会、晚会）；
☆下达整理的决心；
☆不需要的东西，规定不能带入厂内。

（2）对工作场所，进行全面检查
包括看得见和看不见的地方,如设备的内部、文件柜的顶部、桌子底部等位置。

（3）订定“需要”与“不需要”的基准
☆工作现场全面盘点，可就现场盘点之所有现场物品，东西逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要”的。

☆根据上面之确认，订出整理“需要”与“不需要”的标准表来。

（见附件）
☆让员工根据标准表，实施“红单作战”。

（4）不需要物品“红单作战”（大扫除）
☆“红单作战”亦使用红色标示对公司各角落的“不需要物品”，不管是谁，都可加以发掘，并加以整理的方法，是整理所运用的技巧之一。

☆红单用战之对策：
A .库存品
Ｂ.工作场所
C.机柜设备
D.空间地面
（5）不需要物品之处置
☆实施再分类
☆依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专业保管。

（二）整顿（S E I T O N）
1.基本概念
（1）定义:
◇将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时能立即取出状态；
◇定位之后，要明确标示；
◇用完之后，要物归原位。

（2）别名：
◇定位
（3）对象：
◇主要在减少工作场所任意浪费的“时间”
（4）原则：
◇分门别类；
◇各就各位；
◇目视管理；
（5）目的：
◇缩短前置作业时间；
◇压缩库存量；
◇塑造目视管理的工作场所。

（6）推行方法：
◇落实整理工作；
◇决定放置场所；
◇决定放置方法；
◇划线定位；
◇标示。

2.整顿推行方法
整顿是承接整理后的一个动作。

工作场所经过整顿定位划线后，通常都会有很大的改观，这种改观让全体员工感觉现场整齐明亮许多，也比未整顿之前有制度许多，这是明朗化的效果，此时，彻底标示，则更能达到“一目了然”的境地，所谓的“目视管理”的场所即可塑造起来。

整顿主要的改善对象在“时间”，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”、“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换钱时间当中，需花30分钟找寻东西，后30分钟就是一种浪费，“寻找”的时间，越少越好。

为什么会产生“寻找”呢？
●其原因不外下面“四无”：
◇无整理：不需要的东西太多了······发生寻找的首要原因。

◇无定位：没有规定放置的地方。

◇无标示：没有设定标示。

◇无归位：没有放回所规定的位置。

●要完全消除“寻找”，必须做到下列数点：
◇撤除不需要的东西（依整理做法案）
◇整理出放置的地方
◇规定放置的场所（依物品使用频率）
◇标示出放置的场所
A、场所标示；
B、品名项目标示
◇对象本身标示
◇在工程管理表中，记入所取物品之场所标示
◇在不断的检查纠正养成习惯，以便长期维持。

（1）落实整理工作：
◇参考“整理”的重点来进行
（2）决定放置场所：
◇经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定放置场所及位置）◇依使用频率，来决定放置场所
◇首先以黄线明确区分通道与作业区域
◇考虑搬运灵活，切忌随意放置
◇堆高要限定高度
◇不良品箱要放置明显处
◇不明物品不放于工作场所
◇广告牌要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线
◇危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方
◇无法避免将物品放于定位线外时，可坚起“暂放”牍子，并将理由、时间注明其上。

（3）决定放置方法：
◇置放的方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子等方式
◇在放置时，尽可能安排物品的先进先出
◇尽量利用架子，经立体发展，提高收容率
◇同类物品集中放置
◇架子、柜子内部要明显易见
◇必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”
◇清扫器具以悬挂方式放置
（4）划线定位：
◇一般定位方式，使用：
A、油漆（宽7~10c m)
B、定位胶带（宽7~10c m)◇一般定位工具：
A、长条形木板
B、封箱胶带
C、粉笔
D、美工刀等
◇定位颜色区分：
A、不同物品放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一；
B、黄色：工作区域，置放待加工料件；
C、绿色：工作区域，置放加工完成品件；
D、红色：不良品区域；
E、蓝色：待判定、回收、暂放区。

◇定位形状，一般有下列三种：
A、全格法：依物体形状，用线条框起来；
B、直角法：只定出物体关键角落；
C、影绘法：依物品外形，实际满者。

（5）标示：
◇标示是整顿之最终动作，也是目视管理的重点
◇标示可分下列二种：
A、场所标示，如：品质部办公室、生产部办公室、线束制造部、F Q C检验区
B、品名项目标示，如：J S－3207等
◇标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时之失误
（三）清扫（S E I S O）
1.基本概念
（1）定义:
★将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所垃圾，无污秽之状态
——擦试机器设备
——维护工作场所
（2）别名：
★排除
★丢弃作战
（3）对象：
★主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”。

（4）原则：
★勤扫脏乱
★杜绝脏源
★落实制度
（5）目的：
★减少伤害
★保证品质
★塑造高作业率的工作场所
（6）推行方法：
★落实整理工作
★执行例行扫除、清理脏污
★调查脏污来源，彻底根除
★废弃物置放区之规划定位
★废弃物（不需要的物品）之处置
★建立清扫基准，共同执行
2.清扫的推行方法
（1）落实整理工作
在推动整理整顿6S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准（2）执行例行扫除清进污秽
●规定例行扫除时间与时段，如：
●每日5分钟6S
●每周30分钟6S
●每月60分钟6S
●全员拿着扫把拖把等依规定彻底清扫
●主管要亲自参与清扫，以身作则
●要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作
A、洗净地面油污
B、清除机械深处的端子屑
C、日光灯灯罩或内壁之擦拭
D、擦拭工作台架子之上，下部位
E、窗户或设备底部
F、桌子或设备底部
G、卫生间之地板与壁面等
（3）调查脏污的来源，彻底根除
●确认脏污与灰尘生产质量的影响，如：
A、在电池外壳上造成斑点，使外观不良
B、在P C B板上造成短路，特性不良
C、造成卷线的不平整，影响外装质量
●调查污脏的源头
●检讨对策方案
（4）废弃物放置区的规则定位
●室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱
（5）废弃物（不需要物品）的处置
●不需要之物品坚决丢掉
（6）建立清扫标准，共同执行
●规定组别或个人“清扫责任区”公告说明
●责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平
●建立“清扫标准”供清扫人员遵守
（四）清洁（S E I K E T S U）
1.基本概念
（1）定义:
■维护清扫过后的场所及环境之整洁美观，使工作人员觉得干净卫生而产生无比的干劲。

——现场时刻保持美观状态
——维持前3S的效果
（2）别名：
■美观
■美化作战
（3）对象：
■主要透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常”
（4）原则：
■清楚显示
■检查确保
■定型维持
（5）目的：
■提高产品品位
■塑造洁净的工作场所
■提升公司形象
（6）推行方法：
■落实前3S的工作
■设法养成“洁癖”的习惯
■设定“责任者”的制度，加强执行
■配合每日清扫做设备清洁点检
■主管随时巡查纠正，带动气氛
2.清扫的推行方法介绍：
（1）整理、整顿、清扫是“动作”
△而清洁，则是“结果”
△即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现之状态，便是“清洁”
△清洁之状态，在消极方面是“清净整洁”在积极方面，则是“美化正常”，也就是维持前3S的效果之外，更要透过各种目视化的措施，来进行点检工作，使“异常”现象能无所循环而立刻加以消除，让工作现场一直保持在正常状态
△清洁的维持与厂房环境之新旧没有关系，一具新厂房如果6S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20~30年以上的老房，
如果3S一直彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽、一尘不染，则属一流之工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已
△一个时刻清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以藉此提高产品质量与提高公司形象，因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视
（2）落实前3S执行
△彻底执行前3S各种动作
△如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰
△主管要身先士卒，主动参与
△多加利用标语宣传，维持新鲜之活动气氛
（3）设法养成“洁癖”的习惯
△没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭
△环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检
△懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题
△洁癖是清洁之母也是无异常的基础
△设法通过教育培训，参观6S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”
△3S意识之维持，有助于洁癖的养成
（4）建立视觉化的管理方式
△籍整顿之定位，划线、标示、彻底塑造一个场地，物品明朗之现场，而达到目视管理之要求
△除了场地、物品之目视化管理之处，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常
（5）设定“责任者”加强执行
△“责任者”（负责的人）必须以较厚胶片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方
（6）主管随时巡查纠正，带动气氛
△有不对的地方，一定要沟通纠正
（五）素养（S E I T S U K E）
1.基本概念
（1）定义:
※通过讲上述4S活动，让每一位员工养成良好习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。

→改造人性
→提高道德品质
（2）别名：
※修身
※身美作战
（3）对象：
※主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性，提升道德品质
（4）原则：
※明辨是非
※遵守各项规章制度
※自主管理
（5）目的：
※养成良好习惯
※塑造守纪律的工作场所
（6）推行方法：
※落实持续推动前4S活动
※将各种规章制度目视化
※实施各种教育培训
※违反规章制度的要及时给予纠正
※推动各种精神向上活动
2.素养推动方法：
素养，是6S重心。

因此，素养不但是6S的“最终结果”，更是企业经营者和各级主管所期待和“最终目的”，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度，那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺纪律的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻下去，并取得成效。

（1）继续推动前4S活动
※前4S是基本动作，也是手段，主要是籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯。

※通过前4S的持续实施，创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作业场所。

※前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成
※一般而言，6S活动推动6~8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实
※6S活动经过一段时间的动作，必须进行检讨总结。

（2）建立共同遵守的规章制度
※共同遵守的规章制度：
A、厂规厂纪
B、各项现场作业标准
C、生产过程工序控制要点和重点
D、安全卫生守则
E、服装仪容规定
※各种规则或约束在制订时，要满足下列条件：
A、对公司或管理有帮助
B、员工乐于接受
（3）将各种规章制度目视化
※目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解
※规章制度目视化的做法如下：
A、订成管理手册
B、制成图表
C、做成标语、广告牌
D、制成卡片
※目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点
（4）实施各种教育培训
※新进人员的教育培训：讲解各种规章制度
※对老员工进行新订规章的讲解
※各部门利用早会、晚会时间进行6S教育
※籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识
（5）违犯规章制度的要及时给予纠正
※身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去
※在纠正指责时，切忌客气处理不了事情
※强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。

（6）受批评指责，立即改正
※要被纠正者，立即改正或限时改正
※杜绝任何借口“现正在作业，所以无法······”等之类说词
※要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止
（7）推动各种精神向上的活动
※早会、晚会
※推动方针政策和目标管理
※推行礼貌活动
※实施适合本公司员工自主改善活动。

（六.安全）
安全含义：消除隐患，预防事故。

安全分类：人身安全；
产品安全；
设备安全；
机密安全；
事故分类：火灾事故；
机械事故；
电器事故；
化学品泄露事故；
爆炸事故；
跌、碰伤事故；
中毒事故；
劳保事故；
产品事故；
安全管理的作用
员工工作安心，提高生产热情；
生产顺利通畅，提高生产效率；
避免经济损失，降低产品成本；
责任到位，提高责任心；
制度保障，临危不乱；
顾客放心，赢得顾客满意；
事故隐患举例1：火灾事故
1.乱扔烟头;
2.电焊无安保;
3.电线老化,乱接临时线;
4.瓦斯泄露;
5.电器设备长期通电;
6.电烙铁等不当使用;
7.易燃品保管不当;
8.避雷设施失效;
9.消防设备无效;
10.产品安全设施不当;
11.危险品处铁器击火;
12.人为破坏;
事故隐患举例2：人身事故;
1.操作不当:带电作业
起吊不牢
摆放不牢2.未能安全作业:
带手套作业
不带帽作业
穿高跟鞋3.机械碰伤:通道不畅
铁器毛刺
货物周转碰撞
4.化学损伤;
5.电器击伤;
6.事物中毒;
7.劳保不当;
事故隐患举例3：设备事故
1.违反操作工艺;
2.程序错误;
3.装卡不牢;
4.电压使用错误;
5.设备防错不善;
6.设备保养不妥;
7.设备带病工作;
8.超负荷使用;
9.乱放重物;
10.表头失灵;
11.环境恶劣;
12.人为破坏;
事故隐患举例4：化学品保管
1.现场超量存放;
2.使用不当;
3.化学品库房位置不当;
4.没有消防设施;
5.不懂安全环境恶劣知识;
6.库房通风\避光不良;
7.库房避雷设施失灵;
8.没有分类放置;
9.化学品摆放不牢;
10.表示错误;
11.运输不当;
12.人为破坏;
事故隐患举例5：产品安全
1.家电产品安全认证:
电气安全
机械安全
电磁兼容
化学安全
2.原因:设计问题;
工艺问题;生产问题;
3.产品防护问题;
4.作业用心问题;
5.生产环境问题;
6.防错设计问题;
7.产品包装问题;
8.工艺设计和工艺纪律问题;
事故隐患举例6：保密安全
1.保密工作分类：
军事机密；
商业机密—客户、成本、投标要点、
产品机密—核心技术、核心工艺、技术诀窍信息机密—技术情报、竟业动向、采购信息2.避免办法：
确定保密范围；
专利保护；
减少知情人员数量；
建立保密制度；
加强资料、信息管理；
签定竟业禁止协议；
违者诉诸法律；
3.隐患举例：
没有安全意识；
没有确定保密范围；或者笼统、无限范围；
知情人员没有节制；
没有建立保密制度；
信息公开、局域网没权限限定；
没有签定竟业禁止协议；
违者不了了之；
安全推行要领：
原则：预防为主、领导亲自抓；
要领：建立安全管理体制；
员工教育培训长抓不懈；
日常现场巡查、排除隐患；
创造6S 工作环境；
完善应急予案；
推进现场安全管理方法：
1.制定现场安全作业基准;
2.规定员工着装要求;
3.推进6S 管理;
4.建立预防火灾,防盗制度;
5.完善应急予案;
6.培训员工,实战演习;
7.日常作业管理,日常检查,突击检查;
8.健全组织机构;
9.保障安全设施;
10.采用防错设计;
11.加强敬业教育,实行人文管理;
12.奖惩并举;
13.防微杜渐,不能因小失大;
14.目视化管理; 5.6S 推行手法与检查方法
6S 的推行工具
（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那 里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空分類 定位
改善 標準化 管理 1. P D C A
難以忍受的歸 “0”
不斷的去做,成為自然的事 逼死角,100％的完美,防呆 搞定80%-90%並固定
加以時間,空間及屬性
Plan
Do Check
Action
间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。

（三）广告牌作战:使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成广告牌，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

（四）颜色管理:颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解.
6S1Q。