门把手注塑成型PFMEA失效模式分析

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pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)

1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热时间长，易降聚或分解
标签贴错漏检纸箱受潮变形数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入，影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空气
6
制品质量符合要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购原材料不合格

注塑过程PFMEA失效模式及后果分析

德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区注塑过程PFMEA 失效模式及后果分析Failure Mode 失效模式 Effects 潜在失效后果Grade 级别严重度SFailure Cause 失效原因/机理频度OProcess Control –Prevention 现行过程控制预防Process Control –Detection 现行过程控制探测探测度DR P N Suggestion Measure 建议措施Responsibility &Objective Deadline 责任及目标完成日期Measure Result 措施结果Adopted Measure 采取的措施S O D RPN1 采购PA6原材料牌号不符报废 7供方控制有误2供方原材料的标识牌号原材料标识牌号对照3 42RAL7035颜色不符报废 7供方控制有误2发货前供方要先对照色卡用色卡进行对照3 42阻燃不符技术要求报废 7供方控制有误2供方原材料的检测报告送测试所进行化验3 422 检验颜色RAL7035PA6颜色不符影响产品性能61检验粗员心 2填写检验记录用色卡对照 3 3662 抽检方案不正确2每批进货检验用色卡对照 3 36Process Function过程功能Requirement 要求。

10-失效模式-PFMEA注塑行业

4
顾客反馈
9
144
6
包装作业员思想不集中
4
培训、教育
过程中目测确认
6
144
混装
导致包装工序100%离线返工
6
相近产品的现场的标识不够彻底
3
明确标识方法
过程中目测确认
6
108
包装破损
导致产品100%在线分工
4
现场刀具放置混乱
3
明确刀具的管理要求
过程中目测确认
6
72
包装现场环境管理不当，导致包装和尖锐的物品碰擦。
3
策划包装的作业环境，并进行防护要求的说明
导致100%在线返工
4
烘料时间过短
6
明确烘料时间的工艺标准，并作巡检
过程中进行水分测定
5
120
烘料温度过低
3
明确烘料温度的工艺标准，并作巡检
过程中进行水分测定
5
60
烘料机电热系统发生故障
3
预防性和预测性维护保养
过程中进行水分测定
5
60
过烘，颜色发黄
导致物料100%报废
8
烘料时间过长
4
明确烘料时间的工艺标准，并作巡检；
自动控制并报警
作业员进行目测；
5
160
烘料温度过高
2
明确烘料温度的工艺标准，并作巡检
作业员进行目测
6
96
烘料机电热系统发生故障
3
预防性和预测性维护保养
作业员进行目测
6
144
拌料
色母配错
导致物料100%报废
8
色母的包装信息在没有任何沟通的情况下私自更换
2
无探测措施

pfmea过程失效模式与后果分析报告

潜在原因分析
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系列改进措施，包括更新设备、优化操作规程、加强员工培训、严格控制原材料质量以及调整工艺参数等。这些措施旨在减少失效发生的风险，提高生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们制定了持续改进计划。该计划包括定期评估改进效果、监测潜在问题的出现以及调整改进措施等。通过持续改进，我们期望能够不断优化生产过程，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来可能的研究方向。这些方向包括进一步探索失效模式与潜在原因之间的关系、研究新的失效分析方法以及开发更加智能化的失效预测模型等。通过深入研究，我们期望能够为企业的持续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具，它通过提前发现和预防潜在的问题，减少后期修改和返工的成本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过程的改进提供指导，帮助企业优化产品和过程的性能、可靠性和安全性。

印刷注塑PFMEA失效模式分析范例

潜在失效模式及后果分析
机种名称： FMEA日期：制定：
修订：审核：
严
频
制程功能潜在失效模式潜在失效效应
重度
潜在失效起因
发度
(S)
(O)
现行控制方式
生产日期：
核准：
探测度
风险序数
(D) RPN
建议改善方案及优先级
编
号：
版
本： A0
第1页共1页
措施结果
执行单位责任人
实际改善措施
3
75
车间领班、品管参与监督：要求干燥时间≥4小时
邹勇
加料员与领班、品管共同确认：干燥时间应为4H以 5 上
3
3 45
正常生产每3万模次进行保养一
正常生产每3万模次进行
3 72 次；隔数日再生产之前，进行需邹勇保养一次；隔数日再生产 4 3 3 36
检修保养
之前，需进行检修保养
注塑
产品缺料/尺与相关件配合不到寸偏差/变形位/不能装配
识 ②印刷面首件确认，每2
6
2
3 36
目
小时核对一次
转序
防护不当
划伤/折伤
4
物料转序防护不到位，作业员操作不当
5
①用物料车整卷进行周转 ②各管理人员不定时监督稽查
①导入使用吸塑盘转序 4 80 ②对作业员转序作业规范进行培曾金镇使用吸塑盘进行周转
训及宣导
4 3 3 36
印刷
印刷颜色差异
与样件不一致，导致不良报废
4
72
①成型模做方向标识防呆 ②SOP上突出此漏失
梁德刚
①成型模做防呆方向标识 ②SOP已突出此漏失

注塑件过程失效模式及分析PFMEA

3 54
＿＿＿
＿＿＿
＿＿＿ _ _
产品飞边
外观质量下降，使顾客对外观不 4
满意
材料熔融指数偏大
5
原材料进货检验
操作工自检，检验员首检、巡检
2
40
＿＿＿
＿＿＿
＿＿＿ _ _
包装
产品变形、表面擦毛
产品性能、外观质量下降，顾客
不满意
6
6
操作工自纸箱偏大或偏小 4 纸箱进货检验检，检验员 2 48
＿＿＿
＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _
＿＿＿ _ _
涂装
产品表面无
项划目伤、颗粒名、发花等不车辆良年现/象车辆类型：
核油符心漆合小附海组着南：力马过自程达MES M功N 能600H标
准要求要求
潜在失效模式
潜在失效后果
潜在失效模式及影响分析
巡检
＿＿＿＿＿＿
＿＿＿＿＿＿
＿＿＿ _ _ ＿＿＿ _ _
包装包装完好，便于储存运
包装损坏
产品外观质量、性能下降
7
内包衬片偏小
操作工自 5 加强进货检验检，检验员
巡检
2
70
纸箱附件进货检验
质量科衬片印刷所
2003.8.2 配用产品名
5
称
7
2
项目
名车辆年/车辆类型：
核心小组：
过程功能
满意
模具型腔划伤
5
模具定期维修保养
操作工自检，检验员首检、巡检
3
90
模具定期维修保养
生产科 2003.8.2

PFMEA潜在失效模式及后果分析

6C
1、搬运摆放混乱 2、标示牌丢失
2
1、贴标识牌 2、每3天查看1次
出入库台账
3
36
备注：1.凡顾客指定特殊特性均按其特性符号标注，如◇表示配合/功能，○表示安全/符号，或顾客提出的其它符号要求。 2.顾客无特殊特性要求，本厂标准规定重要度控制标准符号要求如下：A —特殊特性 B—重要特性 C—一般特性
机有松动
3
1、调整剪切距离2、按要求操作
每小时自检一次
2
30
50落料冲孔
孔直径超差
无法安装
6
B
1、模具有磨பைடு நூலகம் 2、产品放置不到位
3
1、及时维修模具 2 、按要求操作
每小时自检一次
2
36
60折弯
折弯不到位或变形
产品报废
5
C
1、模具有磨损 2、产品放置不到位
4
1、及时维修模具 2 、按要求操作
日期
材料材质不符降低使用寿命 6 C
1、对方发货错误 2、检验漏检
2 向供方索取检验报告
3 36
10检验
材料尺寸规格
产品拉伸开裂或不能成行
5
1、量具失效 2、检验
C
方法错误
3
3、对方发货错误
向供方索取检验报告
2 30
采取措施
审
编
查
制
措施结果 SOD
RPN
20入库
材料混淆生产领料错误 5 C 材料锈蚀影响使用寿命 5 C
入库摆放错误仓库潮湿
2
1、制作标示牌 2、分区摆放
3
1、经常清理仓库2、注意防潮
3 30 2 30

塑料注塑成型PFMEA分析

等)N
度度度
射出机料管4定期清理料管模具日常保1次/30分464机台尽可能固定颜色生管/注塑
有黑斑养生产
缩水4保压过小2依照标准成型成型条件每批216
条件表点检表
8保压过小2依照标准成型成型条件每批232
条件表点检表
胶芯穿孔4模具灌点2零件寿命管制成型条件每批216
过大点检表
8模具灌点2零件寿命管制成型条件每批232
过大点检表
■
包装
混料6
未按照标准
作
2
依照制造通知
单填写
224标签贴错6
未按照标准
作业
2
依照制造通知
单填写
224功能丧失
无法组装
无法组装
外观不良
功能丧失
外观不良。

注塑件 PFMEA过程潜在失效模式及后果分析

过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）产品型号： WX文件编号：版本编号：发布日期：客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA 编号：模具编号：过程责任：关键日期：PFMEA 版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率DRPN建议措施目标完成日期措施结果采取措施 S O D RPN05 来料检验符合ROHS 要求材料不符合ROHS 违反法律法规9▽供应商未做相应管控2 要求供应商对材质进行禁用合规检查供应商提供报告5 90要求供应商每年一次安排第三方测试并提交测试报告并建立《原材料合规报告管理台账》 2018/12/11供应商SGS 检测报告每年1次并登记《原材料合规报告管理台账》 9 2 4 72未向供应商要求提供禁用物质报告2 要求供应商对材质进行禁用合规检查供应商提供报告5 90UL 阻燃性能合规原料不符合UL 阻燃要求客户投诉索赔9▽ 未向供应商要求提供UL合规检测报告2 要求供应商提供UL合规检测报告供应商提供UL合规检测报告5 90建立《原材料合规报告管理台账》并进行2018/12/11 建立《原材料合规报告管理台账》并进行登记9 2 4 72来料规格符合图纸要求来料规格不符合图纸要求原材料不能使用 7 供应商送错货 2采购订单明确要求来料检验 4 56材料外观合格料粒色泽不均匀，有杂质原材料不能使用7.供应商来料不良2 进料检验规范中明确定义来料标准来料检验 4 56来料嵌件尺寸合格尺寸超差嵌件不能装入模具7 嵌件来料不良 2识别嵌件重要尺寸来料检验 4 56顾客投诉7 嵌件来料不良 2识别嵌件重要尺寸来料检验 4 56客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA 编号：模具编号：过程责任：关键日期：PFMEA 版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S 特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率D RPN建议措施目标完成日期措施结果采取措施S O D RPN10 原料入库有检验合格标签，保证合格品入库无检验合格标签，无法辨别是否合格使用不合格原料生产，使产品报废8原料未检验2 无合格标签，库管员不予办理入库入库时库管员目视核查348 7 检验后未贴标签3 无合格标签，库管员不予办理入库入库时库管员目视核查3 63批次清晰无批次标记或标记模糊难辨无法执行先进先出，原料保质期存在风险6来料批次标记磨损脱落3来料批次登记备查入库时库管员目视核查35415 生产领料领用正确材质、牌号物料领料材质或牌号错误无法生产，影响功能和交期 7◇仓库发料错误2 仓库按单发料受领双方核对456领料单填写错误 2领料单严格按BOM填写生产核料20拌料拌料时间色纹客户投诉 7 拌料时间不足2作业指导书中明确时间要求拌料员填写《拌料记录》巡检确认 4 56色粉配比正确色差外观不良顾客投诉 7 色粉配比错误 3 作业指导书中明确配比要求拌料员填写《拌料记录》 484 巡检核对《拌料记录》2018/11/12 巡检核对《拌料记录》并签字 7 3 363色粉添加正确且拌料机内清洁无异物颜色不良产品报废8 色粉颜色错误 2作业指导书中明确色粉规格拌料员填写《拌料记录》348顾客抱怨投诉7拌料机内有不符合要求物料或色粉残留3拌料前检查料桶拌料员检查并填写《拌料记录》3 63客户名称：项目名称：产品料号： PFMEA编号：模具编号：过程责任：关键日期： PFMEA版本：小组成员：修订日期：工序号功能步骤要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S特性符号失效的潜在要因发生率O现有设计控制预期现有设计控制探测探测率DRPN 建议措施目标完成日期措施结果采取措施S O D RPN25 烘料烘料时间、温度等设定正确原料结块无法成型影响效率5烘料时间过长31.作业指导书明确烘料时长及烘料温度2.烘料员自检并填写《烘料记录表》1.烘料员自检；2.巡检员巡检。

注塑件PFMEA分析

注塑件PFMEA分析注塑件是一种通过注塑成型工艺制造的塑料零件，在各种不同的工业领域广泛应用。

为了确保注塑件的质量和生产效率，进行注塑件PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 分析是非常重要的。

PFMEA是一种系统性方法，用于识别和评估制程的潜在失效模式、评估失效的严重程度、潜在失效的频率，并确定预防和控制措施，以降低失效对过程性能和客户的影响。

以下是进行注塑件PFMEA分析时需要考虑的关键点：1.失效模式：识别注塑过程中可能出现的失效模式，例如：短料、料液、气泡、热缩等。

需要研究和了解注塑件的设计特点以及制程要求，在此基础上预测可能出现的失效模式。

2.失效影响：评估每种失效模式对产品质量和生产效率的影响。

例如，短料可能导致注塑件尺寸不准确，气泡可能导致破裂等。

对每种失效模式进行详细的分析，并确定其对质量和生产的潜在影响程度。

3.失效频率：评估失效发生的频率，即确定每种失效模式在注塑过程中可能发生的概率。

根据该概率，可以确定具有高频率的失效模式，从而更加重视其防范和控制措施。

4.预防和控制：制定预防和控制措施，以减少失效的发生。

例如，在设计阶段，可以采用更好的模具设计，减少短料现象；在注塑过程中，可以控制温度、压力等参数，以减少气泡生成。

5.评估措施有效性：对采取的预防和控制措施进行评估，以确定其有效性。

必要时，可以通过实验和测试来验证措施的有效性，并对结果进行记录和分析。

6.错误后果：识别和评估可能的人员伤害、产品损坏和质量问题等错误后果。

考虑到错误后果的影响，可以更好地制定适当的预防和控制措施。

7.批准和跟踪：将评估结果和措施记录在PFMEA表中，并确保相关人员的批准。

定期跟踪和审核PFMEA表，以确保措施的有效性和持续改进。

总之，注塑件PFMEA分析是确保注塑件质量和生产效率的重要工具。

通过系统性地识别和评估潜在的失效模式，并采取适当的预防和控制措施，可以最大程度地降低失效对注塑过程和产品质量的影响，保证客户满意度和公司竞争力的提升。

PFMEA过程失效模式及后果分析

第 1 页，共 6 页
3 按照工艺文件作业；
IPQC检查，紧急通知客户维修与更换；
IPQC自检
风
措施执行结果
探测度 (D )
险顺序数 R. P.
建议措施
责任和采目标完取成日期的
措施
严重度 (S)
频度 (O )
探测度 (D)
风险顺序数 R.P.N
2 36
3 36 3 36
领料
要
1
求：物料编码要一领料与发料单致，标示数量与物不一致
延误产品交货期
4
料数量一样
2
发料要求：对应发料单发料
物料编码与发料单不一致
影响产品质量
6
C1上料要
3 求：按上料规范操上料元件错误影响产品质量 6
作
连锡、少锡、虚焊
功能失效
8
C1印刷锡膏
4 要求：印刷品质要锡膏粘度不够印刷不良
钢网变形
印刷不良
7
使用前未点检
1.接插件未防护； 2.作业操作失误；
1.摆放不按要求 2.重叠
1.上料位置错误 2.物料错误 1.丝印机参数（刮刀压力，移动速度）设定问题，脱模/印刷速度太快； 2,钢网堵塞,不清洁； 3,刮刀不清洁或者变形；符合粘度标准(180-220pa/s)
1、印刷压力过大 2、钢网使用寿命过长
炉温设定错误
板未放到位 1、板与板叠放产生撞件 2、取放板时板跌落地面引起 3、PCB摆放错误现场管理不到位 1、现场“5S”未做好 2.物品未标示未执行工艺要求。不良位置没有标识。
现场管理不到位修理技术欠孰练不按作业规范操作

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode andEffects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

名词解释：失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA 范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

适用范围新件模具设计阶段。

新件试模、试做阶段。

新件进入量产前阶段。

新件客户抱怨阶段。

原理分析PFMEA包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

模式分析“过程功能/要求”是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

注塑烫金PFMEA失效模式分析

.烫金层不完整外观不良6时间设定不够/烫金位置未对齐1在烫金作业指导书和工程管理表中
设定标准做管制
530
烫伤印/打皱外观不良6时间温度设定过高1在烫金作业指导书和工程管理表中
设定标准做管制
烫金不完整客户困难,造成停线7模具损坏或材料加热温度不正确2NA目测100%控制228无
检验错误、漏检1、错判，不合格品流入客
户，引起顾客抱怨；
71、检验作业指导书不详细，不能起指
导作用；
21定期修改检验作业指导书；
2对检验员现场培训；
质量工程师巡检或抽检456无
限制性物质影响用户的健康9CC材料中含有有害物质1设计选择符合要求的材料327无包装不符合要求客户拒收或顾客抱怨6操作者未按照包装要求执行2包装规范发放到现场并培训操作者100%检验448无
标识不正确发运错误，顾客抱怨6料箱上旧标识没有取出；操作者疏忽2操作者100%检验；
检验员成品抽验
448无
13入库产品数量不正确影响后续发货6生产装箱多装或少装，取货无登记2培训操作者，做好库存记录操作者100%检验，定期盘点448无14发运产品数量不正确客户抱怨6装货的时候数量不足或多装2实行出货检再加以控制发货前清点数量448无
15出货检错检、漏检1、错判，不合格品流入客
户，引起顾客抱怨；
2、误报，成本浪费
7
1、检验作业指导书不详细，不能起指
导作用；
2、检验员技能不足。

21定期修改检验作业指导书；
2对检验员现场培训
质量工程师巡检或抽检456无
10烫金
11成品检验
日期
修改人修改编号变更号修改内容
12包装和贴标识。

PFMEA过程失效模式及后果分析

科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。

是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。

2范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。

适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。

3术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。

由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

注塑成型PFMEA完整版

注塑成型潜在失效模式及后果分析（P-FMEA）
表单编号:QR-QP22-04
客户要求,造成退
客户要求,造成退
增加，成本增
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D) RPN值超过100需做改善行动. SC表示客户指定特殊特性. T 表示公司自己识别的特性
风险顺序数（RPN）=(S)*(O)*(D)
严重度数（S）级别频度数（O）不易探测度数 (D) 无警告的严重危害 10 严重！很高失效率≥1/10 Cpk〈0.33 10 绝对不肯定 10 有警告的严重危害 9 关键 ● 很高失效率 1/20 Cpk≥0.33 9 很微小 9 很高 8 重要 ○ 高失效率 1/50 Cpk≥0.51 8 微小 8 高 7 一般 --- 高失效率 1/100 Cpk≥0.67 7 很小 7 中等 6 客户指定特殊特性，中等失效率 1/500 Cpk≥0.83 6 小 6 低 5 用客户的符号中等失效率 1/2000 Cpk≥1.00 5 中等 5 很低 4 中等失效率 1/10000 Cpk≥1.17 4 中上 4 轻微 3 低失效率 1/100000 CPK≥1.33 3 高 3 很轻微 2 很低失效率 1/1000000 Cpk≥1.50 2 很高 2 FMEA小组成员签署：。

注塑件过程失效模式及分析PFMEA

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降，顾客不满意
（过程FMEA）
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产品表面无划伤、颗粒
、发花等不良现象油漆附着力
（过程FMEA）
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▲为与安全和法规无关的产品特殊特性标记。

PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例

带 ★ 风险的探測性顺序正 D 数RPN 在改进
建议的措施
尺寸超出要求範圍組立空間不足尺寸低於要求範圍穿線空間不足
4
IQC依通常检验水准供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.4 進行檢
驗
3
使用精密影像測繪儀檢驗
3
36
5
IQC依通常检验水准供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.5 進行檢
20.1
依要求配比黑膠未依要求配比黑膠黑膠無法固化
20.灌膠
20.2
依要求進行灌膠作業未依要求進行灌膠灌膠過多或過少
5
作業員未依要求作業
4
作業員未依要求作業
1、作業規定 2、IPQC抽檢
1、幹部確認 2、IPQC抽檢
1、首件確認 2、IPQC抽檢
3
使用耐壓測試仪
4
48
使用直流電源
3
、示波器、電子負載、萬用
鐵芯穿線空間不足
4
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
4
使用微米千分尺檢驗
3
48
2.2
線徑尺寸符合要求
線徑尺寸低於要求
半成品測試電阻不良
5
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
3
使用微米千分尺檢驗
4
60
2.3 2.漆包線
外觀符合要求
1、作業規定
2
、IPQC巡查
3
使用樣品比對
3
36
14.2
14.基板視檢驗焊接后元件接觸
檢
是否良好
元件焊接不良電氣檢驗結果NG

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过系统地识别和评估潜在的失效模式及其后果来预防产品和过程问题的方法。

它有助于组织在设计和开发阶段就发现并解决潜在的问题，从而提高产品质量和生产效率。

在这篇文章中，我们将重点讨论PFMEA过程中的失效模式及其后果分析。

失效模式是指导致产品或过程失效的特定原因或机制。

它可以是由于设计缺陷、材料问题、加工误差、操作失误等引起的。

失效模式常常以不同的方式出现，在不同的环境下可能会有不同的后果。

在进行PFMEA过程中，首先需要识别潜在的失效模式。

这可能涉及到对产品、过程和相关文档的仔细研究，以了解可能存在的问题。

接下来，需要对每个失效模式的影响进行评估，这也就是后果分析。

后果分析可以帮助确定失效对产品质量、生产效率和安全性等方面造成的影响，从而决定需要采取的预防措施。

在进行PFMEA过程失效模式及后果分析时，以下是一些常见的失效模式和其可能的后果：1.设计缺陷：-可能的后果：产品性能不达标、产品寿命缩短、安全隐患、产品被召回等-预防措施：加强设计评审、使用可靠的设计工具、进行模拟测试等2.材料问题：-可能的后果：产品强度不足、耐腐蚀性差、产品寿命缩短等-预防措施：严格选择、测试和审查材料供应商、加强入库检查等3.加工误差：-可能的后果：产品尺寸偏差、表面质量不良、装配困难等-预防措施：加强生产工艺控制、使用先进的制造设备、严格执行质量标准等4.操作失误：-可能的后果：生产过程中出现错误、设备损坏、人员伤亡等-预防措施：提供员工培训、实施作业规程、设立安全警示标志等除了上述提到的失效模式和后果，还有许多其他可能的情况需要被考虑和分析。

在进行PFMEA过程中，团队成员需要全面了解产品和过程，积极参与讨论和决策，以确保有效识别和评估潜在的问题。

此外，通过对失效模式及后果进行分析，团队还可以确定应对措施的优先级和实施计划。

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