标准工时系统建立建议报告

总 制 造 时 间
基 本 操 作 时 间
1
2
3
例： （钻孔）到备料房取钻咀；送板检查；工具寻找等。 4.因产品生产过程中管理等原因而发生的无效时间。
4
例： （钻孔）转板后机长确认制度；钻咀互相检查制度 等。
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指 导生产 标准工时设定
达成 率计算
则当日B252设备的产能达成率=109.62尺/132.19尺*100% = 92.7% 生产KPI指标确定：95% 产能管理 其它：7.3%的效率损失去哪了啊！？2.3%能不能避免？ 效率管理精髓： 以积极的心态全员参与对生产过程进行改善，不断提升效率/提升产能达成率。
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PCB负荷动态实时监控系统
标准工时在TOPSEARCH未来的应用：
我的订单到底接满了没有? 产能瓶颈在哪里? 需要开几台机？ 下个月出多少货?……
Quality
Efficiency
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8
标准工时的应用
标准工时在TOPSEARCH未来的应用： 1.PCB动态实时监控系统
2.效率管理
3.平衡率改善 4.订单管理 5.设备能力/设备计划 6.工作绩效评估
7.成本管理
8.计划管理 9.交货周期管理（CT管理） 10.弹性生产等等
合计耗产能
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生产效率管理
标准工时在TOPSEARCH未来的应用：
生产的到底是多了还是少了?
2.效率管理： 1040-14980产品钻孔生产安排： 标准工时设定 标准工时设定 MI版本：00 2块/叠 钻机设备：20万转日立钻机 每趟钻孔作业的标准工时是： （5min+52min+5min）*107%=66.34min/12块 该订单总块数为：120块 =66.34min/12.18尺 按照标准工时计算计划单机生产时间为：663.4min 生产报表记录： 单趟实际完成时间为：71.5min 总生产时间为：715min 理论单位时间产出：5.528min/块 生产实际产出： 5.958min/块
标准条件和标准状态下：要求标准工作环境，标准工作方法，标准设 备，标准程序，标准动作，标准工具，标准机器运转速度等条件下进行 作业。 选择熟练和适合工作的操作者：要求操作者对该工作技能掌握熟练以 及能承受工作压力。 加工方式、操作次序、操作动作、操作布臵、姿 态… 标准作业的强度和速度：人体在舒适的情况下能承受的疲劳度和正常 操作速度下工作，不过分紧张，亦不故意延误。 符合质量标准：操作者对该项工作的质量标准必须熟悉。并通过互检 或自检达成质量标准。
以标准工时体系为基础，通过建立PCB负荷动态实时监控系统应对以上 问题。 目前PCB生产过程困扰问题举例： 1.在生产不同的产品组合时，生产线的瓶颈工序可能不同；要想这样的安排 生产，我到底需要对哪个工序（瓶颈）进行改善。 2.无法明确目前所接的定单是否已经超出生产负荷,再按照这样的交期接单我 到底是否会甩单? 3.在保证交期的前提下再接下或安排什么样的定单生产过程设备的利用率才 能够最大化。 4.在这个车间安排多少台机器生产时间才能使生产线在在最小浪费的情况下 保证出货。 5.下个月到底能出多少的货? ……
备注
以某型产品为例 进行计算/按照已 知产品标准工时 的产品组合计算
钻孔车间的平衡率为78.32% （使用通过标准工时为依据进行科学精确的计算) 瓶颈工序为：锣板 若钻孔车间针对产品17277的设计能力为800块/H，则必须通过此数据即可明确改善方 向主要在对锣板/磨边工序,后续即可对其进行设备的增加或持续的效率提升的改善。 类推，宏观工厂的平衡率管理。 工厂的平衡率管理 标

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消除无效时间，减少效率损失的途径
有针对性的改善
目前在做的
产能管理
准备长期进行 1.建立标准的产能效率数 据库。 通过指标的管理压缩过 程中的无效时间/效率损 失。 2.掌控生产过程。 3.激励/敦促现场各相关 部门持续改善机制的建 立和实施。 4.在一定程度减少因管理 等原因导致的效率的损失， 提高生产过程效率。 5.等等。
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生产效率管理
标准工时在TOPSEARCH未来的应用：
产能/计划达成率/生产效率 ---精确地计算，按具体订单型号计算
生产记录
如上记录
+
标准工时数据库
产能瓶颈到底在哪里?
3.平衡率改善： 钻孔车间的平衡率管理 : (以产品17277为例)
锣板 岗位数量 单机能力 总生产能力 5 123块/H 615块/H 磨边 2 320块/H 640块/H 钻孔 52 15.5块/H 806块/H IPQC 6 180块/H 1080块/H
车间内平衡率管理 标
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PCB负荷动态实时监控系统
PCB负荷动态实时监控系统是什么? 它是按照各车间设备的计划生产时间为衡量标杆,以各产品的标准工时为依据,通过 对各个定单在各工序的工时消耗情况对生产加工过程的负荷情况进行实时监控的一个系 统. 产能 计划生产时间： 通过这个实时监控 系统我们能够获得什么? ①实时确定生产瓶颈并 有针对性的进行调整.提 高生产过程柔性/弹性. ②对生产的负荷情况进 行实时的跟踪,以此为依 据安排后续定单等. ③生产过程的细节安排. ④日/月出货情况的精确 数据获得. ⑤生产过程管理/监控. 等
在我们生产的过程中，由于设计制造方法不当，以及管理上的各种 漏洞，所浪费的非生产性时间，与完成产品作业所需的时间比值是相当大 的。这就使企业的人工成本增高，降低了企业的竞争力。
在这样的一个前提下，建立企业量度标准体系，制定和贯彻先进合 理的劳动定额是企业管理的基础数据，也是日常管理中一项重要工作。让 生产方法的改善，提升，以达到减少工厂在制品的堆积，缩短出货周期显 得尤为重要。 反映真实生产过程，建立基础，持续改善。
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目前产品加工制造时间的构成
以钻机操作岗位为例说明： 1.指完全依照设计资料，以最佳制造方法所能制出产品 所需要的最小时间值。 例： （钻孔）过程中的实钻时间。 2.因为产品设计/设备缺陷而发生的无效时间。 例： （钻孔）上下板时间；转板时间； 机台换钻咀。 3.因产品生产过程中设计及操作方法不当所发生的无效时间。 无 效 时 间
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标准工时系统建立建议报告
精益项目组 时间：2011- 06 -16
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工作时间管理面临的困扰
随着市场竞争的日益激烈，企业要面临生存，发展的现实，就必须 要降低成本，提升效率。
上下板时间标准工时数据库 实钻时间数据库 首板、转型号标准工时数据库
=
生产效率
73.10%
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停机及产能管理的应用举例
标准工时在TOPSEARCH未来的应用：
37.44K小时 计划生产时间： 1.44K小时 计划生产时间： 3.6K小时
车间可用操作工时剩余
型号*数量*标准工时 某型订单 * 标准工时
车间工时消耗情况
烤 开 前 印 干 曝 显 烤 棕 Pi M 锣 锣 磨 钻 板 料 处 油 膜 光 影 板 化 nl as 边 边 板 孔 a sl 冲 理 蚀 。。。 m a 孔 刻 m 开料 内层 压合 钻孔
PCB负荷动态实时监控系统简图示意
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生产效率管理
锣板 岗位数量 总生产能力/天 标准 工时 数据 库 98018453 116419344 5 5*24=120H 0.500min/块 0.500min/块 83.33小时 =7777.8尺 磨边 2 2*24=48H 0.200min /块 0.200min /块 33.33小时 =688.0尺 钻孔 52 52*24=1248H 13.375min/块 （5.350+0.970+0.500 min/块 940.71小时 订单5000pcs 5000pnl 订单8000pcs 334pnl
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停机及产能管理的应用举例
标准工时在TOPSEARCH未来的应用：
如何减少定单管理过程的损失？
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标准工时的构成
以钻机操作岗位为例说明：
标 准 时 间 构 成
基 本 操 作 时 间
1
1.指完全依照设计资料，以最佳制造方法所能制出产品 所需要的最小时间值。
4
效率的巨大损失，成本的巨大浪费
1%的停机 = HK$21,967
（按照2011年4月份的产出计算的每平方尺人工制造费用）
停机 =

1%停机=1%的产能 1%停机=14.4分钟/天


1 分钟=HK $15.25
2%的停机*56台=1.12台不吃不喝无人驾驶的钻机
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例： （钻孔）过程中的实钻时间。
2.因为产品设计/设备缺陷而发生的无效时间。
2
宽 放 时 间
例： （钻孔）上下板时间；转板时间； 机台换钻咀。
3.因为生理/疲劳等原因而额外增加的宽放时间。
3
例： 操作员主要为男性生理宽放按照5%设定；站立作业 疲劳宽放设定为2%；总宽放时间设定为7%即可满足要求。
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2.奠定精细化管理基础。 建立标准工时 数据库是持续 改善的基础。
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标准工时定义
标准工时，是指在一定的标准条件下，以一定的作业方法，由合格
且受到良好训练的作业员以正常的速度，完成某项作业所需要的时间。
3
钻孔---上下板时间无效时间举例
2011/04/14-04/15设备B273的运行相关记录：
两个工作日平均的上下板 时间为 ：22分41秒 ； 产品17277实际上下板上下 板时间为：7分23秒。
注：转板等作业时间存在和上下板时间类似的问题。
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Quality Efficiency
持续改善
建立团队持续改善 1.为后续改善提供基础数 据支持。
1.通过制造方法优化，提 高生产加工效率。
2.通过改善减少/缩短因 产品设计/设备缺陷而发 生的无效时间。 3.消除因产品生产过程中 设计及操作方法不当所发 生的无效时间。 4.通过程序的完善在一定 程度上减少管理等原因导 致的效率的损失。