铆接车架总成的对角线及直线度超差控制

高中通用技术(地质版)必修1第四章《展现设计成果》复习提纲及针对性练习

第四章 展现设计成果 一、材料的分类(选择题) 分类 取材 性质 举例 取材于大自然 保持着原本特质的材料 木材、黏土、石材 、木鱼 石 (人造材料) 人为地把不同物质经化学方法或聚合作用而成的材料 其特质与原料不同 塑料、玻璃、钢铁 天然材料与合成材料的综合 保持部分原来的特质 胶合板、纸、混纺料 例题1、下列材料属于天然材料的是( ) A 、塑料 B 、纺织毛巾 C 、木材 D 、纱线 2、下列属于混合材料的是（ ） A 、胶合板 B 、玻璃 C 、木材 D 、塑料 二、材料的性能： 、 、 。我们先来了解材料的几种基本物理性能。 1、 是指材料承受外力而不被破坏（不可恢复的变形也属被破坏）的能力。 ① ：材料承受压力的能力。 ② ：材料承受拉力的能力。 ③ ：材料对致弯外力的承受能力。 ④ ：材料承受剪切力的能力。 2、 ：材料受外力作用时改变了形状，当外力消失后又能恢复原来形状的能力。典型例子如橡皮筋、弹簧。实际上，很多材料如塑料、金属、木材等都具有一定的弹性。

3、：材料抗冲击震动的性能。例如，玻璃的韧性很差，易被敲碎。 4、：材料抵抗刮削、切割或磨损的能力。例如，制作切削工具用的钢材，其硬度就比较高。 5、：指材料接受折、锻、压等外力，被改变形状或被延伸，而材料没有运受破坏的性能。例如，铝的延展性好，可以压制成盘、碗等，而木材则不能。 （延展性是延性和展性的合称。延性：物体可以拉成细丝而不折裂的性质，金属多具有延性。展性，物体可以压成片断而不断裂的性质，金属多具有展性。） 6、其它---材料具备的物理性能还有、、等。 材料的化学性能是指与物质的化学变化有关的性能，主要有抗氧化性和耐腐蚀性。例如铁容易被氧化，而不锈则有较好的抗氧化性，有些特殊钢具有较好的耐腐蚀性。 材料的加工性能是指与材料被加工时所体现出来的特性，又称工艺性能。例如，塑料和一些金属材料可以熔铸成型，有的金属适宜锻造成型，有的金属适宜弯折成型，而木材则只适应切削加工，此外各种材料材质不一样，加工时的难易程度也不同。 例题1、在我校进行拔河比赛之前，选择比赛用绳的时候，对用绳的技术要求主要体现在对其（）的要求上。 A、抗压强度 B、抗拉强度 C、抗弯强度 D、抗剪强度 2、钢筋混凝土梁中比无钢筋的水泥梁的（）强度更强。 A、抗弯 B、抗压 C、抗拉 D、抗剪 3、某厂生产一种抗拉能力为2000N的钢丝，生产出一部分样品要进行技术测试，下面方法最合理的是（） A、用2000N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 B、用2500N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 C、用钢丝剪测试是否容易被剪断

疲劳试验方案

腐蚀钢丝疲劳性能试验 通过对国内外的文献进行查阅，少有对已使用过的腐蚀钢丝进行疲劳性能 试验的相关研究。因此，有必要对锈蚀分级过的腐蚀钢丝(亦有疲劳损伤)进行疲劳 性能试验，为斜拉桥拉索的安全评定及剩余寿命预测提供研究基础。 一﹑实验目的 1. 观察疲劳失效现象和断口特征。 2. 得到S-N 曲线。 3. 试验特定过程中的应力应变关系 二、实验设备 1. 疲劳试验机。 2. 锈蚀分级的拉索钢丝。 三﹑实验方法 试验用拉索钢丝尺寸及构造示意图见图1。疲劳性能试验采用力控制，拉 索疲劳性能试验初始应力幅为 360MPa ，应力比为 0.5，断丝后仍保持荷载幅 不变。疲劳试验拉索钢丝长度为300mm 、自由段长度为 200mm 。钢丝截面直径为7mm ，对应面积为523.84810m -? 。 图1. 拉索钢丝示意图

表1.疲劳试验性能表 编号 Mpa σ? max Mpa σ min Mpa σ R 试件数量 1 290 580 290 0.5 4 2 360 720 360 0.5 4 3 500 1000 500 0.5 4 试件数量4根分别代表全新、锈蚀等级1、锈蚀等级2、锈蚀等级3的拉索钢丝。编号1、2、3力控制分别为：11.161KN —22.321KN 、13.854KN —27.709KN 、19.242KN —38.485KN 。 影响钢丝疲劳性能的参数主要是应力幅和应力循环次数，为在尽可能少的样本下获得钢丝疲劳寿命的概率分布，设计了如表1的拉索钢丝疲劳性能试验方案。 疲劳试验钢丝样本长度 300mm ，考虑到在拉伸疲劳试验时常断在夹持部位，主要是试验机夹具附加力使钢丝表面产生损伤或应力集中造成的，为使试验获得理想可靠的结果，应该对试验钢丝样本两端的夹持部位表面进行夹持处理，使夹持部位钢丝表面产生预压应力，提高其疲劳性能，避免试验过程中在此部位发生破坏。 四﹑试样 采用R 、S 、T 三组不同锈蚀等级的平行钢丝、以及全新钢丝。 五﹑实验结果处理 1. 将所得实验数据列表；然后以lgN 为横坐标，σmax 为纵坐标，绘制光滑的S-N 曲线。 2. 报告中绘出破坏断口，指出其特征。

GHA70A型对二甲苯罐车技术条件(TJCL191-2008)

TJ/CL191-2008 GHA70A型对二甲苯罐车技术条件 1范围 本技术条件规定了在中国标准轨距铁路上运行的GHA70A 型对二甲苯罐车的主要用途、主要性能参数与基本尺寸、主要结构、技术要求、试验方法与检验规则、标记、寿命与检修周期及质量保证期等。 本技术条件适用图号为SYH86-00-00-000的新造GHA70A 型对二甲苯罐车。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本技术条件。 GB146.1-1983标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T699优质碳素结构钢 GB713锅炉和压力容器用钢板 GB/T700碳素结构钢 GB/T1184形状和位置公差未注公差值 GB/T1591低合金高强度结构钢 GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T5599-1985铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定

规范 GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13914冲压件尺寸公差 GB/T21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类 GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差TB/T1.1～1.2铁道车辆标记 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件TB/T1335-1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1464铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件 TB/T1465铁道机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件 TB/T1560-2002货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T1803铁道罐车水压试验 TB/T2369-1993铁道车辆冲击试验方法与技术条件

浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制

浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制 摘要车架的铆接工艺是车架制造过程中的关键技术之一，约占汽车车架总成及分总成加工工作的80%以上，在汽车载荷和使用性能方面，车架要求有足够的强度和刚度方可满足车辆的各种运行路况，而铆接质量的控制就显得至关重要。 关键词铆接工艺；铆接质量 我公司铆接车间采用2条自动流水作业和1条简易轨道流水线，各工序转运采用自动板链式输送和轨道小车推动式输送，目前可以满足牵引车、自卸车、载货车、专用特种车以及军用越野车等各种车型铆接任务。 1 铆钉材料选用原则 铆接的钢结构中，铆钉材料必须具有较高的塑性和不可淬性。常用钢制的铆钉。一般钢制铆钉的材料采用以下几种材料制作： 普通碳素钢：如Q235、Q215A、BL2、BL3； 普通碳素铆接用钢：如ML2、ML3、ML10、ML15、ML20； 优质碳素钢：如10、15； 我公司车架所用钢制铆钉一般选用普通碳素铆接用钢中的ML10和ML15。 2 铆钉直径选用原则 铆钉直径的确定选择是根据结构件的受力情况，考虑铆接件的强度要求，通过力学分析和计算得到的。铆钉直径的正确选择，主要是根据板料的厚度来确定。板料厚度又必须依以下三个原则确定：①板料与板料搭接按较厚板料的厚度确定；②厚度相差较大时以较薄板料的厚度确定；③钢板与型材铆接时，以两者的平均厚度确定。多层板料的总厚度，不应超过铆钉直径的4倍[1]。 铆钉直径也可按下列公式计算：d= 式中d—铆钉直径mm；t—板料厚度mm。 3 鉚钉长度的选用原则 铆钉钉杆的长度一般是根据被铆接件的总厚度、铆钉直径和铆接工艺等因素来确定的。对于车架铆钉长度选用原则：铆钉钉杆的体积等于铆接孔的体积加上成形铆头体积[2]。

疲劳试验标准大全

疲劳试验列表 ISO 12108 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法… ISO 12107 金属材料疲劳试验统计方案和数据分析方法… ISO 1352 钢扭应力疲劳试验方法… ISO 1143 金属旋转弯曲疲劳试验方法… GB/T6398 金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法… ASTM E2207-02 薄壁管应变控制轴向扭转疲劳试验方法… ASTM E1949-03 粘贴金属电阻应变片室温疲劳寿命试验方法… ASTM E796-94 金属箔延性试验方法… ASTM E739-91 线性或线性化应力-寿命（S-N）和应变-寿命（e-N）… ASTM E647-05 疲劳裂纹扩展速率试验方法… ASTM E606-04 应变控制疲劳试验方法… ASTM E468-90 金属材料恒幅疲劳试验结果表示方法… ASTM E466-96 金属材料力控制恒幅轴向疲劳试验方法… ISO 12106 金属材料–疲劳试验–轴向应变控制方法… ISO 1099 金属材料–疲劳试验–轴向力控制方法… GB/T3075 金属轴向疲劳试验方法… GB/T4337 金属旋转弯曲疲劳试验方法… GB/T7733 金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法… GB/T12443 金属扭应力疲劳试验方法… GB/T2107 金属高温旋转弯曲疲劳试验方法… 疲劳试验列表 GB/T15248 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法… GB/T10622 金属材料滚动接触疲劳试验方法… ISO 12108 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法 标准英文名称 Metallic materials – Fatigue testing – Fatigue crack growth method 标准编号 ISO 12108 实施年份 2002 标准中文名称 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法 适用范围 适用于金属材料疲劳裂纹扩展速率和疲劳裂纹扩展门槛值的测定。应用于材料检验，失效分析，质量控制，选材及新金属材料研发等方面。

铝制产品加工通用技术要求

铝制产品加工通用技术要求 公司铝制项目产品加工包括钣金工艺，部分产品部件连接须采用钢丝螺套，焊接件焊后需阳极氧化处理等工艺。为保证生产的顺利进行，产品质量得到有效控制。针对以上加工工艺，提出如下技术要求。 1 钣金加工工艺 加工工艺采用钣金工艺，即剪切、折弯、铆接等。 1.1剪切 注：大尺寸及薄壁结构型材须外加靠模定位。 1.2折弯 1.2.1使用设备：折弯机 1.2.2 技术要求： ①未注尺寸公差时，折弯后工件尺寸精度控制在0.2mm之内，角度误差控制在1度以内。 ②折弯处无裂纹或细纹 ③首件确认后，方可进行余件生产 2 焊接加工工艺 铝及铝合金的焊接方法很多，各具特色和适用场合。针对目前公司铝制产品的结构特点，推荐采用钨极氩弧焊（TIG）及电阻焊两种焊接方法。针对铝及铝

合金焊接特点，TIG焊和电阻焊的应用要点及技术要求如下。 2.1钨极氩弧焊 2.1.1接头形式和坡口准备 钨极氩弧焊铝及铝合金的接头形式有对接、搭接、角接和T形接等，接头几何形状与焊接钢材相似。但因铝及铝合金的流动性更好并且焊枪喷嘴尺寸较大，因而一般都采用较小的根部间隙和较大的坡口角度。 （2）钨极氩弧焊的坡口形式及尺寸

2.1.2焊接电流种类 采用交流电焊接铝及铝合金，在获得良好净化作用的同时又获得满意的熔深。若采用脉冲电流，便能精确地控制电弧能量，可以达到对焊接熔池的控制，对薄板或全位置焊接很有利。 2.1.3焊接工艺要点 ①钨极氩弧焊适宜焊接厚度小于12mm的铝及其合金。厚度小于3mm时，在钢垫板上一般用单道焊焊接。厚度为4～6mm时，通常用双面焊焊接。厚度大于6mm 时，须开坡口。

车架铆接

车架铆接

浅述重卡车架装配线工艺及设备 阅读次数：179 发布时间：2011-6-1 浅述重卡车架装配线工艺及设备 王祥（机械工业第一设计研究院，安徽，蚌埠233017） 【摘要】介绍了重型卡车车架装配工艺及设备，着重从重型卡车车架装配的生产特点，对重型卡车车架装配的工艺过程及其在装配过程中的输送设备、专用铆接设备、翻转设备配置等方面进行了阐述。 【关键词】装配线、铆焊工艺流程、设备配置 1．项目背景 随着我国国民经济的快速发展，重型卡车产品市场需求量迅猛增长，汽车企业也在不断扩大重卡产品生产规模。车架为卡车主要部件，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格，单一规格产品产销量不大，需要混线生产，其质量和装配效率直接影响整机产品质量及产能的提升。过去重型卡车产品产量低，多采用固定台位式或作业岛式，一方面效率低，另一方面质量和操作安全性差， 远远不能满足现阶段企业生产要求。 下面以机械工业第一设计研究院为某大型汽车企业制定的车架装配线方案为例，介绍重卡车架装配线设备及工艺设计过程。 2．装配线设计 2.1适应车型 该装配线适应车架重量0.8～1.8t，长度5~12m、整机载重量10t~16t级卡车 车架。 2.2设备组成 重型卡车车架装配线由装配线主体（用于车架工位间输送）、车架翻转设备、铆钉铆接装置、工具吊挂装置、供气盘管器、吊装设备、校正设备等组成。 3．生产任务和生产纲领 3.1装配线任务 车架装配线主要承担10t~16t级卡车车架的铆焊任务。

3.2生产纲领：年单班产车架5000辆。 3.3生产性质：中等批量生产性质 3.4产品特征 代表产品外型尺寸：11000X2000（mm ） 车架主要参数 车架主要组件数量 4．工作制度和年时基数 装配线采用一班工作制。 全年工作时间为251d ；设备年时基数1970h ；工人年时基数为1830h 。 5．车架装配特点 1）车架装配分为两部分：横梁分装(线下完成)和车架总装（车架装配线上 完成）。 2）所有零部件均为涂装后装配； 3）车架横梁及连接件分装，以横梁总成的形式上车架装配线； 4）车架纵梁和加强梁装配前均已冲孔，涂装后需一对一装合，再上线装配； 6．装配线工位设计 装配线工位数主要由产品年生产纲领、车架单件制作工时及设备年时基数确定，本装配线工位数为14个。工位工作内容按产品结构特点、生产节拍综合确定，保证各工位制作时间均衡，实现流水作业。各工位设备按作业内容配置， 横梁 6～10根 纵梁 2根 座板 2根 加强梁 2根 铸件 前端(铸钢) 2个 后端(铸铁) 2个 长（mm ） 5000～12000 宽（mm ） 前端 960 后端 800～850 高（mm ） 1200 重量（t ） 0.8～1.8

车架台架疲劳试验方法研究

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/6f4643982.html, 车架台架疲劳试验方法研究 作者：徐文雅申娟胡宏 来源：《时代汽车》2016年第08期 摘要：常规的车架台架疲劳试验方法主要是单独考核车架的弯曲疲劳及扭转疲劳，随着 汽车行业对台架道路模拟的重视，对车架疲劳试验提出了新的要求。本文介绍了几种主要的车架台架疲劳试验方法，并对比了几种试验 方法的优劣性。关键词：车架；疲劳试验；道路模拟试验 1 引言 车架作为汽车各总成的安装基体，需承受各总成及货物的质量。在汽车行驶过程中，车架还承受了十分复杂的动载荷。为了应对节能减排的要求，车架这一主要零部件被选为重要的轻量化对象。在这种情况下，对车架的精细化设计和精准的耐久可靠性考核显得至关重要。常规的车架台架疲劳试验方法主要是单独考核车架的弯曲疲劳及扭转疲劳，随着汽车行业对台架道路模拟的重视，对车架疲劳试验提出了新的要求。本文介绍了几种主要的车架台架疲劳试验方法，并对比了几种试验方法的优劣性。 2 常规的车架弯扭疲劳试验 对车架进行受力分析，安装在车架上的各总成质量及车厢里的货物质量使车架主要承受弯曲载荷产生弯曲变形。而在汽车行驶过程中，路面的不平度使车架主要承受扭转载荷产生扭转变形。常规的车架台架疲劳试验方法即是分别模拟车架的弯曲工况及扭转工况。 2.1 弯曲疲劳试验 设计某车型车架弯曲疲劳试验方案如图 1所示。车架前端用工装模拟钢板弹簧，在板簧中心使用滚动轴承使车架前轴释放沿整车坐标系 X向的平动自由度及绕 Y轴的转动自由度。车架后轴通过连接座固定在支撑台上，释放其绕 Y轴的转动自由度。由于挂车的质 44 AUTO TIME 量通过牵引座施加在牵引车车架上，所以牵引车车架的弯曲载荷集中施加在牵引座上。其他重型车车架承受的弯曲载荷可简化为货箱质心处的集中载荷（在条件具备的情况下载荷也可以均匀分布施加）如图 1所示。 弯曲载荷加载方式为 Z向等幅正弦波，载荷幅值由满载质量和强化系数决定，频率通常为1Hz，频次通常为 30万次至 50万次。

车架设计指南

上汽集团奇瑞汽车有限公司 奇瑞汽车有限公司 底盘部设计指南 编制： 审核： 批准：

上汽集团奇瑞汽车有限公司 1、架的主要功能： 车架是整个汽车的基体，汽车上绝大多数部件和总成都是通过车架来固定其位置的。如：发动机、传动系统、悬架、转向、驾驶室、货箱和有关操纵机构。车架的功用是支撑连接汽车的各零部件，并承受来自车内外的各种载荷。 2、车架的类型： 2.1 主要类型 目前，汽车车架的结构形式基本上有三种：边梁式车架、中梁式车架（或称脊骨式车架）和综合式车架。其中以边梁式车架应用最广。 边梁式车架由两根位于两边的纵梁和若干根横梁组成，用铆接法或焊接法将纵梁与横梁连接成坚固的刚性构架。通常用低合金钢板冲压而成，断面形状一般为槽形，也有的做成Z字形或箱形断面。其结构特点是便于安装驾驶室、车厢及一些特种装备和布置其它总成，有利于改装变型车和发展多品种汽车。被广泛采用在载货汽车和大多数的特种汽车上。近代轿车为了保证良好的整车性能，尽量降低中心和有利于前后悬架的布置，把结构需要放在第一位，兼顾车架加工工艺性，所以车架形状设计的比较复杂而实用。 中梁式车架只有一根位于中央贯穿前后的纵梁，因此亦称为脊骨式车架，中梁的断面可以做成管型或箱型。这种结构的车架有较大的扭转刚度。使车轮有较大的运动空间，便于布置等优点因此被采用在某些轿车和货车上。 综合式车架比较复杂，应用比较广，一般轿车上使用。 2.2车架的几种结构 车架主要有以下结构形式： 1．箱横梁和发动机支撑梁 横梁总成支撑发动机、水箱、保证车身的扭转刚度 发动机支撑梁和水箱横梁均有钢板冲压焊接而成，发动机支撑梁为封闭断面。 发动机支撑梁与车身连接处通常装有橡胶缓冲块。 材料：支撑梁上下体材料常采用为SAPH440其它BH340 表面处理为电泳。

非标设备通用技术规范

非标设备通用技术规范

宁波汇驰电子有限公司 NingBo HuiChi Electronics Co., Ltd 页次：文件属性：版本号/修订次：1/13(封面）内部学习资料 非标设备通用技术规范 编制：饶云飞 审核：________________ 承认：________________

宁波汇驰电子有限公司NING BO HUICHI ELECTRONICS CO .，LTD 非标设备通用技术 规范 文件编号 版本次 普通文件页次2/13 文件修改履历 序号修订单编号修订日期 修订 修订原因修订内容修订者部分全部 1 20161125 2016年11月25 日 新版发 行全部 饶云 飞

宁波汇驰电子有限公司NING BO HUICHI ELECTRONICS CO .，LTD 非标设备通用技术 规范 文件编号 版本次 普通文件页次3/13 一、目的 规范非标设备定制，提升设备供方定制能力。 二、适用范围 本公司所有非标设备（不包含大型外购设备）定制。 三、规范内容 Ⅰ、整机 （一）、结构可靠 1.结构件功能确定；机构稳定可靠，机构定位准确，满足使用要求； 2.重复精度满足使用要求；机构运动无干扰。 3. 机架、机座及零部件刚性足够，工作时不致于变形（如气缸座等）； 4. 整机尺寸规范：塑料脚垫与机箱底部高度：15cm，机箱高度：80cm，整机防护罩顶部离地高度：180cm。产品运行轨道离地高度：110cm。 5.整机尺寸1.5*1.2*1.8米。 （二）、安全防尘措施 1. 设计防止意外事故以及防尘防护罩（如皮带轨道、运动机构等）； 2. 必要时，设计双手操作按钮（如冲床等运动机构）；设置安全光栅； 3. 设置极限位置限位器（机械限位与油压缓冲阀限位双保险）； 4. 整机增加防护罩，使用4*4mm的铝型材与4mm透明亚克力搭建，铝型材边缘使用黑色密封胶条进行防护。 5. 防护罩需前后对开门，尺寸：40cm（亚克力板）其它多余部分为固定板。

车架铆接工艺准则

车架铆接工艺准则 1 目的 为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。 2 范围 本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。 3 铆钉 3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995； 3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。 4 铆钉孔 4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。 表1 (单位：mm) 4.2 测量点 铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。

4.3 角度偏差 纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3. 4.4 铆钉孔的直径，见表2. 表2 (单位：mm) 4.5 去毛刺 4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。 4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。 4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。 4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。 5 铆接 5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的

1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。 5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。 5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。 5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。 5.3.3 铆钉孔到弯边距离小于3d时，圆角部分不做上述要求。 5.4 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 5.5 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 5.6 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 5.7 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。 5.8 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。

C70(0H)型通用敞车技术条件

TJ/CL097-2005 C70（H）型通用敞车技术条件 1范围 本技术条件规定了在中国标准轨距铁路上运行的C70（C70H）型通用敞车的主要用途、主要性能参数与基本尺寸、主要结构、技术要求、试验方法与检验规则、标记、寿命与检修周期及质量保证等。 本技术条件适用于图号为QCH235-00-00-000的新造C70（C70H）型通用敞车。装用转K6型转向架车型为C70，装用转K5型转向架车型为C70H。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB146.1-1983标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T1184形状和位置公差未注公差值 GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T5599-1985铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 —1—

GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T6725冷弯型钢 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13914冲压件尺寸公差 GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 GB/T21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类HG/T2453-1993醇酸清漆 TB/T1.1铁道车辆标记一般规则 TB/T1.2铁道车辆标记文字与字体 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件 TB/T1335-1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1464铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件TB/T1466铁道机车车辆用灰铸铁件通用技术条件TB1560-2002货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T2369-1993铁道车辆冲击试验方法与技术条件 TB/T2403铁路货车用合成闸瓦 TB/T2435铁路货车车种车型车号编码 TB/T2446机车车辆用耐候钢焊接技术条件 TB/T2879.4铁路机车车辆涂料及涂装第4部分：—2—

全挂车技术条件及检验方法

货运全挂车通用技术条件 1.范围 本标准规定了货运全挂车的技术要求、检验规则及试验方法。 本标准适用于在公路及城市道路上行驶的货运全挂车。 2．引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB1589-1989汽车外廓尺寸限界 GB4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB4785-1984汽车及挂车外部照明和信号装置的数量、位置和光色 GB7258-1997机动车运行安全技术条件 GB/T13873-1992货运挂车试验方法 GB/Z111-1986汽车油漆余层 JT3136.2-1989全挂车转盘通用技术条件 JT3138.2-1989挂车车轴通用技术条件 JT/T3147-1992货运挂车侧面防护装置 3．技术条件 3.1整车 3.1.1全挂车的外廓尺寸按GB1589执行。 3.1.2全挂车所有零部件应按规定批准的图样及技术文件制造，装配正确，数量齐全。 3.1.3外购、外协件必须有产品合格证；所有零部件必须检验合格后方可装车。 3.1.4所有螺栓、螺母均应进行表面处理，所有联接件、紧固件必须联接可靠，不得松动。 3.1.5各处润滑油嘴齐全、有效，并按设计要求加注润滑脂。 3.1.6牵引环中心至左、右前轮中心的距离差不大于6㎜. 3.1.7转盘中心至左、右后轮中心距离差不大于6㎜. 3.1.8.焊接件焊缝平整均匀，不允许有裂纹、焊穿、脱焊、漏焊等焊接缺陷。 3.1.9铆接件的接合面必须贴紧，铆钉应充满钉孔，铆钉头不得有裂纹、歪斜、残缺。 3.1.10油漆涂层应符合JB/Z111规定。 3.1.11照明及信号应符合GB4785规定。 3.1.12防护装置应符合JT/T3147规定。 3.1.13转盘应符合JT3136.2规定。 3.1.14车轴应符合JT3138.2规定。 3.2车架 3.2.1纵梁腹板的纵向直线度公差，在任意1000㎜长度上为2㎜，在全长上为其长度的千分之一。 3.2.2在纵梁的任意横截面上，上、下翼板面对腹板的垂直度公差为纵梁高度的百分之一。 3.2.3车架总成左、右纵梁上平面应在同一平面内，其平面度公差为被测平面长度的千分 之一。 3.2.4车架主要横梁对纵梁腹板的垂直度公差不大于横梁长度的千分之三。 3.2.5车架两纵梁外侧面宽度极限偏差为±10㎜. 3.2.6左、右钢板弹簧固定架销孔对其公共轴线的同轴度公差为￠2㎜. 3.2.7钢板弹簧固定支架销孔中心对角线之差不大于5㎜。

车架铆接通用技术要求

精品资料 车架铆接通用技术要求 发布

精品资料 前言

车架铆接通用技术要求 1 范围 本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。 本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。 2 引用标准 QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件 3 一般要求 3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。 表1 单位为毫米 3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD0 4.3.01-2010执行。 3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。 3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。 3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。 3.11 铆接质量技术要求 3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。 3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。 3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。

金属疲劳试验方法

铝合金疲劳实验 李慕姚 1351626 一﹑实验目的 1. 观察疲劳失效现象和断口特征。 2. 了解测定材料疲劳极限的方法。 二、实验设备 1. 疲劳试验机。 2. 游标卡尺。 三﹑实验原理及方法 在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值 r=m ax m in σσ （2-16） 称为循环特征或应力比。在既定的r 下，若试样的最大应力为σ1 m ax ，经历N 1次循环后，发生疲劳失效，则N 1称为最大应力为σ1m ax 时的疲劳寿命（简称寿命）。实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。表示最大应力σmax 与寿命N 的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N 曲线。碳钢的S-N 曲线如图2－31所示。从图线看出，当应力降到某一极限值σr 时，S-N 曲线趋近于水平线。即应力不超过σr 时，寿命N 可无限增大。称为疲劳极限或持久极限。下标r 表示循环特征。 实验表明，黑色金属试样如经历107次循环仍未失效，则再增加循环次数一般也不会失效。故可把107次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限σr 。而把N 0=107称为循环基数。有色金属的S-N 曲线在N>5×108时往往仍未趋于水平,通常规定一个循环基数N 0,例如取N 0=108,把它对应的最大应力作为“条件”持久极限。

图２-31 疲劳试验曲线图 工程问题中，有时根据零件寿命的要求，在规定的某一循环次数下，测出σmax ，并称之为疲劳强度。它有别于上面定义的疲劳极限。 用旋转弯曲疲劳实验来测定对称循环的疲劳极限σ-1.设备简单最常使用。各类旋转弯曲疲劳试验机大同小异，图2-32为这类试验机的原理示意图。试样1的两端装入左右两个心轴2后，旋紧左右两根螺杆3。使试样与两个心轴组成一个承受弯曲的“整体梁”上，它支承于两端的滚珠轴承4上。载荷P 通过加力架作用于“梁”上，其受力简图及弯矩图如图2-33所示。梁的中段（试样） 为纯弯曲，且弯矩为M=21 P ɑ。“梁”由高速电机6带动，在套筒7中高速旋转，于是试样横截面上任一点的弯曲正应力，皆为对称循环交变应力，若试样的最小直径为d min ，最小截面边缘上一点的最大和最小应力为 max σ＝I Md 2min ， min σ＝-I Md 2min (2-17) 式中I=64π d 4 m in 。试样每旋转一周，应力就完成一个循环。试样断裂后，套筒压迫停止开关使试验机自动停机。这时的循环次数可由计数器8中读出。 四﹑实验步骤 （1）测量试样最小直径d min ； （2）计算或查出K 值；

2019.1浙江省通用技术学考真题及答案(word版1)

第二部分通用技术(共35分) 一、选择题(本大题共10小题,每小题2分,共20分。每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的,不选、多选、错选均不得分) 1.如图所示的背包上装有太阳能电池板。下列说法中不正确的是 A.太阳能电池技术的发展对背包的设计产生影 B.能对手机等数码产品充电,体现了技术的目的性 C.增加了背包重量,体现了技术的两面性 D.应用了多学科知识,体现了技术的综合性 第1题图 2.在电水壶设计中,为了实现合理的人机关系,从信息交互角度考虑的设计是 A.弧形手柄 B.可收纳绕线盘 C.水垢过滤网 D.加热指示灯 3.小明尝试设计一款小木凳,从结构强度和稳定性的角度分析,下列设计方案中不合理的是 4.根据轴测图判断三视图中缺少的图线有 A.1条 B.2条 C.3条 D.4条 第4题图

5.如图所示是一种压紧装置示意图。在力F作用下,加力杆通过连杆带动压杆将物体压紧支撑杆1、支撑杆2、销轴的主要受力形式是 A.支撑杆1受压、支撑杆2受压、销轴受弯曲 B.支撑杆1受压、支撑杆2受拉、销轴受弯曲 C.支撑杆1受压、支撑杆2受压、销轴受剪切 D.支撑杆1受拉、支撑杆2受压、销轴受剪切 第5题图 6,小明用10mm厚的木板制作一个粉笔盒,板与板之间的连接方式不合理的是 A.铆接 B.胶接 C.榫接 D.铁钉连接 7.如图所示为某单位高纯度水制作流程示意图。以下对该流程的分析正确的是 第7题图 A.紫外灯与蒸馏器是串行环节 B.纯化水经紫外灯消毒,可以用作注射用水 C.预过滤环节与精滤环节的时序可颠倒 D.清洗用水从二级反渗透环节后取用,会提高生产成本 8.根据消防要求,仓库、图书馆等场所需要安装火灾自动报警控制系统。如有火灾发生,烟雾探测器检测到室内的烟雾信号,经控制电路分析处理后,驱动扬声器发出报警声。下列对该控制系统的分析中不正确的是 A.被控对象是扬声器 B.输出量是报警声 C.控制量是烟雾的浓度

铆接工艺守则

SQB 陕西汽车集团有限责任公司企业标准 SQB42018—2009 铆接通用工艺守则 2009-06-28发布 2009-06-30实施 陕西汽车集团有限责任公司发布

SQB42018—2009 前言 本标准是在对我公司的铆接工艺现状和铆接工艺人员、铆接操作人员、相关管理等人员需掌握的基本知识进行分析、汇总后编制的，旨在为简化工艺文件的编制和岗前培训提供工艺技术基础。 本标准由公司汽车工程研究院工艺所提出 本标准由公司工艺所负责起草 本标准主要起草人：葛小层 本标准于2009年6月首次发布

陕西汽车集团有限责任公司企业标准 铆接通用工艺守则 SQB42018—2009 1 范围 本标准明确了零部件铆接设计、工艺设计、质量管理、生产制造应遵守的基本原则，为产品设计、工艺、质量等人员提供铆接工作依据，并为铆工提供铆接操作规范。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 863—1986 半圆头铆钉 GB/T 867—1986 半圆头铆钉 NO5169 汽车车架的铆钉质量规范，交货技术条件 SQB11522—2001 斯达—斯太尔载货汽车车架技术条件 3 铆接方法概述 3.1 铆接的定义 铆接是用铆钉把两个或两个以上的零、构件连接为一个整体（不可拆）的连接方法。 3.2 铆钉连接主要特点及应用 3.2.1 铆钉连接主要特点 3.2.1.1 铆接优点：工艺简单，其结构具有连接可靠、抗震、耐冲击、传力

车架通用技术条件

车架通用技术条件

前言

车架通用技术条件 1前言 本技术条件是公司车架通用的基本要求，适用于公司车架设计及检验。 2引用标准 QJ/DD04.3.23-87 铆接工艺通用技术条件 QJ/DD04.3.50-2010 焊接件通用技术条件 QJ/DD04.16-2009 客车油漆涂层 QJ/DD09.8.10-2009 装配通用技术条件 3技术要求 3.1车架铆接要求 3.1.1铆接要求按QJ/DD0 4.3.23-87铆接工艺通用技术条件执行。 3.1.2不同心的铆钉孔，允许采用同径铰刀铰孔后铆接。 3.1.3铆接后，不合要求但又在允许偏差范围内的铆钉数，不超过总数的10%，单件上不超过1个。 3.1.4纵梁铆接完成后，对纵梁上下翼面及腹面出现的孔不同心现象，按原孔尺寸引钻。 3.2车架定位焊要求 3.2.1槽型梁腹面前后面、上下翼面各焊一段，异型管梁前后腹面各焊一～二段，其余小件每件焊至少两段，每段焊缝长约10 mm，焊角高低于板厚，该焊缝在后续焊接中应被覆盖上。 3.3车架焊接要求 3.3.1焊接标准按QJ/DD0 4.3.50-2010焊接件通用技术条件执行。 3.3.2焊接采用CO2气体保护焊，焊角高度与所焊零件板厚相同。 3.3.3焊接顺序：先焊纵梁联接处→横梁→立柱→其余各支撑梁、小件；焊接中要求由内向外，由中间向前后逐步、对称、交错进行。 3.3.4纵梁搭接、联接处及关键联接件在焊夹具上完成焊接。 3.3.5联接板的塞焊孔≤30mm时，塞焊孔焊平；塞焊孔＞30mm时，塞焊孔焊一周；板周边在两孔间断续焊，焊缝长同孔径，焊角高均同板厚。 3.3.6焊接过程中，车架应处于平整状态。 3.4车架检查、修正要求

转K2型转向架技术条件

1 范围 本标准规定了标准轨距转K2型转向架的主要结构、基本尺寸、性能参数、技术要求、检验规则、质量保证及标志。 本标准适用于新造转K2型转向架的制造与检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB146.1-83 标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T699 优质碳素结构钢 GB/T700 碳素结构钢 GB/T1184 形状和位置公差未注公差值 GB/T1591 低合金高强度结构钢 GB/T1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T3077 合金结构钢 GB/T9439 灰铸铁件 GB/T11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T12814 铁道车辆用车轴型式与基本尺寸 TB/T33 货车用闸瓦插销 TB/T34 货车用闸瓦销环 TB/T39 车辆用闸瓦托技术条件 TB/T46 车辆用上下心盘技术条件 TB/T1010 车辆用轮对类型及尺寸 TB/T1013 碳素钢铸钢车轮技术条件 TB/T1464 铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件 TB/T1466 铁道机车车辆用灰铸铁件通用技术条件

TB/T1580 新造机车车辆焊接技术条件 TB/T1701 铁路货车无轴箱滚动轴承组装技术条件 TB/T1718 车辆轮对组装技术条件 TB/T1883 货车两轴转向架通用技术条件 TB/T2817 铁道车辆用辗钢整体车轮技术条件 TB/T2911 车辆铆接通用技术条件 TB/T2945 铁道车辆用LZ50钢车轴及钢坯技术条件 Q/QC35-091 交叉支撑组成技术条件 Q/QC35-093 转向架用轴向橡胶垫技术条件 Q/QC35-096 铁路货车用奥-贝球墨铸铁衬套供货技术条件 Q/QC35-102 锻件供货技术条件 Q/QC35-122 铁道货车B级钢摇枕、侧架技术条件 Q/EC35-003 D型承载鞍技术条件(Q/QC35-060) Q/EC36-05 D型承载鞍机械加工部位的检测方法(Q/Q35-061) 运装货车［1999］39号关于公布铁道货车用B级钢摇枕、侧架供货技术条件（试行）的通知 运装货车［2002］11号关于公布铁路货车高摩擦系数合成闸瓦技术条件（暂行）的通知 运装货车[2004]265号关于公布组合式制动梁用闸瓦托技术条件和修订组合式制动梁技术文件的通知 运装货车［2003］110号关于公布铁路货车组合式制动梁等五项技术条件的通知 运装货车[2004]342号关于印发《铁路货车转向架圆柱螺旋弹簧技术条件》的通知 运装货车[2005]91号关于货车交叉支撑转向架弹性旁承改进图样和技术条件的批复 运装货车[2006]158号关于印发《铁路货车心盘磨耗盘和旁承磨耗板技术条件及检测方法》和审查意见的通知。

铆接工艺规范

1.目的 本规程规定了铆接工艺要求及质量标准 2.适用范围 本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序 3.铆接工艺要求 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。 为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢 铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表 3.1.3拉铆螺母作业指导

3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满 足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一： 表一：拉铆螺母底孔尺寸要求 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据附表二），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 表二：铆螺母拉铆后收缩长度表 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按表三） 表三：拉铆螺母的扭矩表 3.2压铆 压铆就是指在进行铆接过程中在外界压力下，压铆件使机体材料发生塑性变形，而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接的方式 3.2.1压铆螺母 压铆螺母又叫铆螺母，自扣紧螺母，是应用于薄板或钣金上的一种螺母，外形呈圆形，一端带有压花齿及导向槽。其原理是通过压花齿压入钣金的预置孔位，一般而言预置孔的孔径略小于压铆螺母的压花齿，通过压力使压铆螺母的花齿挤入板内使导致孔的的周边产生塑性变形，变形物被挤入导向槽，从而产生锁紧的效果。