质量一致性要求

产品质量一致性管理

一、产品质量的相关知识

1.质量的定义

1.什么是一致性

2.产品一致性对客户的影响

3.产品质量与市场需求一致性案例

1.质量管理重点

造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：

•a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；

•b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；

•c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；

•d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；

•e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；

•f) 环境（Environment）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；

由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。

1、操作人员因素

凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。

防误可控制措施：

（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；

（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；

（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；

（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。

2、机器设备因素

主要控制措施有：

（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；

（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；

（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。

3、材料因素

主要控制措施有：

（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；

（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；

（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。

4、工艺方法的因素

工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等），

工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。

工艺方法的防误和控制措施：

（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；

（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；

（3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；

（4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；

（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。

（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。

5、测量的因素

主要控制措施包括：

（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。

（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。

（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。

（4）保存校准记录。

（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。

6、环境的因素

所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。

在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。

2.对原材料一致性的控制

原材料一致性的控制包括：

•对供货渠道的控制；

•对来料检测的控制；

•对供应商制造能力的验证；

•对供应商管理能力的验证；

•善待供应商；

•对供货渠道的控制

对供货渠道的管理有两个方面的意思：

NO.1:作为公司自己，要有稳定的供应商，不要轻易的更换供应商；

NO.2:对供应商来讲，要求供应商的原材料供应商要稳定，也就是二次供方要稳定。•对来料检测的控制

NO.1:检查方法要相对固定，不能经常变更；

NO.2:要与供应商统一检测方法；

NO.3:要与供应商统一检测设备；

•对供应商制造能力的验证

对供应商制造能力的验证是指新供应商或新品交付供应商制造时，应对供应商的制造能力保证情况和产品进行验证：

NO.1:制造能力保证是指对供应商的生产设备、技术能力、生产环境、员工状况情等资源情况进行考查，确认能否保生产品的批量生产；

NO.2:产品的验证是指对新进供应商和新品要进行样件、小批、批次的质量确认。

•对供应商管理能力的验证

在我们时间工作中，质量问题90％是由于粗心大意造成的，10％是由于技术问题造成的。这90％的因素就是管理问题。

管理能力的验证主要方法是：

NO.1:对供应商送货记录进行分析，确认其质量改进能力；

NO.2:到供应商现场进行检查，确认其质量体系的管理情况和执行情况。

•善待供应商

原材料对产品的质量，特别是耐久性是很难在入厂检验中检查出来的，这些质量指标主要是靠供应商的诚信来维持的。但是，如果企业对供应进“掠夺性”采购，供应商所供材料的是否能保证企业品质稳定性将是一个很大的问号。

NO.1:正确看待供应商的质量问题；

NO.2:正确对待供应商的意见；

NO.3:正确的对待购买价格。

NO.4:供应商支持

•材料保管的科学性

材料的保管是非常重要的，在很多企业里，产品不是制造出了质量问题，而是保管出了质量问题。做好材料的科学管理有以下原则：

NO.1:进出科学，先进先出

NO.2:仓储科学，环境条件符合产品的要求；

NO.3:堆码科学，确定合理的包装和堆码方式；

3.对制造一致性的控制

•制造员工的稳定性控制；

•制造工艺的稳定性控制；

•质量检测的稳定性控制；

•设备稳定性的控制；