人机稼动率提升方案执行报告

3.72小时 15.00% 82.00%
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3.1 设备稼动率（输送带）改善方案
现状及主要原因分析
设备稼动（输送带）率：79.16% 异常主要原因： 1、衣车设备故障频繁 2、机修人员即时维护不到位 3、转款时间过长，造成输送带平均稼动率偏低 4、品质异常造成停流水
改善方案
改善方案：
1、完善设备点检机制，且严格执行 2、增加一名机修人员 3、建立快速转款方案(详看快速转款执行报告) 4、建立品质改善方案(详看品质改善执行报告)
提升1.5倍 产能850/30人配置 产能700/30人配置 产能550/30人配置
异常降低50%
超复杂款
550.00
简单款 复杂款 超复杂款
28.00 23.00 18.00
90.00%
提升40%
增值部分
30.00%
降低30%
不稼动部分
15.00%
转款时间缩短50% 不良率降低60%
提升1.35倍
18.00 15.00
79.16%
5
人员稼动率
增值部分 不稼动部分
21.33 %
20.18 %
6
转款时间
7.45小时
7
品质不良率
39.74%
20181新正新编制程衣效厂率 精益项目
61.16%
ppt课件
目标提升描述
目标
提升1.3倍
83.20%
提升1.5倍
简单款
850.00
提升1.5倍
复杂款
700.00
2.） 9月2组人员效率76%,设备稼动率83%；
177.66% 142.13% 106.60%
71.07% 35.53%
0.00%
9月2组效率和流水线稼动率趋势图
效率 设备稼动率（输送带）
9-1 9-2 9-3 9-4 9-5 9-6 9-7 9-8 9-9 9-10 9-11 9-12 9-13 9-14 9-15 9-16 9-17 9-18 9-19 9-20 9-21 9-22 9-23 9-24 9-25 9-26 9-27 9-28 9-29
人机稼动率提升-
方案执行二期报告 新正新精益生产部 制作：袁道柱 日期：2011-10-27
2011新正新制衣厂精益项目
目录
一、现状把握 二、方案制定 三、方案执行 四、效果评估
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影响人机稼动率几个重要因素
设备故障 物料准备
人机稼动
品质
瓶颈
转款
பைடு நூலகம்
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稼动（增值21.33%+不增值58.49%）： 79.82%
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2. 0 目标设定
NO.
项目
现状
1
生产效率
64.90%
小组产能 （件/天）
2
简单款 复杂款 超复杂款
564.0 0
461.0 0
375.0 0
人均产能 （件/天）
4
设备稼动率 （输送带）
简单款
22.00
复杂款 超复杂款
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1.4 9月份3组流水线稼动分析
平均停线时间1.6H！
5.早会/品质(H) 15%
9月份3组流水线稼动分析
1.修车(H) 22%
4.修传输机(H) 0%
1.修车(H) 2.换款(H) 3.待料(H)
3.待料(H) 39%
2.换款(H) 24%
4.修传输机(H) 5.早会/品质(H)
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1.3人员稼动方案执行前
不稼动（计划 外）, 18.15%
不稼动（计划 内）, 2.03%
稼动增值, 21.33%
稼动不增值, 58.49%
不稼动（计划内2.03%+计划外18.15%）：20.18%
3.每天裁片绣花及线外作业准备数量情况进行追踪及反馈，避免因待 料出现停线，因缺少指导导致停线；如转款2组长指导，制定标准 排位表，制定快速转款节点表，详看<快速转款方案执行>；
4.每天针对设备故障进行跟踪分析，针对故障频率高的岗位准备备用 车，故障修车时间预测超过10分钟机修则考虑启用备用车；避免修 车时间过长停线；
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1.1 流水稼动改善方案执行前
1.） 9月3组人员效率73%,设备稼动率88%；
140.0%
9月3组效率和流水线稼动率趋势图 效率 设备稼动率(输送带)
120.0%
100.0%
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0% 9-1 9-2 9-3 9-4 9-5 9-6 9-7 9-8 9-9 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 9- 910 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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3.1.1方案具体执行
1.每天进行瓶颈工序测量，用IE工具ECRS对流水进行优化，减少因打 包未及时清包造成停线；
如针对宋玲丽车后袋内线瓶颈，则员工作业2小时组长阳晓进行15分钟清包作业；详 看<平衡率提升方案>;
2.每天对品质信息进行及时反馈和解决；避免因大量不良产生导致停 线返工；如快速自检，5-10件不良反馈；详看<品质提升方案执行>；
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3.2 人员稼动率改善方案
原因分析
改善方案
编程效率低，员工等待时间比率高
提高产线平衡率，减少等待时间
不良率高，返工时造成人员等待
导入品质管理标准，降低不良率
离岗随意，没有严格的制度
建立离岗规章制度，控制随意离岗现象
转款时间长，此期间人员稼动非常低
导入快速转款标准，缩短转款时间
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3.1.2 每日稼动汇报
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3.1.3 制定传输带点检表进行维护
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3.1.4 制定衣车点检表进行维护
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3.1.5备用车数量统计表
线内线外工序没有严格区分，造成线外 工序搬运过多
优化流水线布局&实行严格意义的单件流 减少搬运时间
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3.2.1方案具体执行
1.每天进行瓶颈工序测量，用IE工具ECRS对流水进行优化，减少因打 包未及时清包造成等待；
如针对宋玲丽车后袋内线瓶颈，则员工作业2小时组长阳晓进行15分钟清包作业；详 看<平衡率提升方案>;