[精品]汽车制造工艺学复习资料.doc
汽车制造工艺学复习资料
汽车制造工艺学复习资料1工件尺寸的获得方法：试切法、静态调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。
2 工件形状的获得方法：轨迹法、成形刀具法、包络法（齿轮轮齿齿面的加工）3 基准分为：设计基准、工艺基准。
4 工艺基准常见的有：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准.5 工序基准是：工序图上工序尺寸、位置公差标注的起始点。
6 多数情况下，工序基准与设计基准重合。
7一般情况下，定位基准应与工序基准和设计基准重合，否则将产生基准不重合误差。
8倒档齿轮的内孔线——装配基准、设计基准、工序基准、定位基准、和测量基准重合。
9基准重合是工程设计中应遵循的一个基本原则。
10 在产品设计时，应尽量把装配基准作为零件图样上的设计基准，以直接保证装配精度的要求。
在零件加工时，应使工序基准与设计基准重合，以直接保证零件加工精度；工序基准与定位基准重合，可避免进行复杂的计算还可以避免产生基准不重合误差。
11麻花钻头结构分为三部分：工作部分、柄部和颈部。
12目前应用最广泛的加工机床为车削加工中心和镗削加工中心。
成形法——拉齿滚齿13齿面的切削加工预加工插齿展成法剃齿——热前精加工珩齿磨齿热后精加工研齿14汽车零件的机械加工质量包括：加工精度和表面质量。
15 加工精度的具体内容是：尺寸精度、形状精度、位置精度。
16表面质量的具体内容是：表面微观几何形状特征和表面层的物理力学性能和化学性能17 加工表面的几何形状特征包括：表面粗糙度、波度、纹理方向、缺陷。
18 表面层的物理力学性能和化学性能的变化主要体现在以下几个方面：1、表面层因塑性变形引起的强化（冷作硬化）2、表面层中的残余应力3、表面因切削热引起的金属组织变化19 磨削淬火刚时，由于磨削区温度不同及磨削条件不同可能会产生回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤三种金属组织的变化。
20、尺寸链的形式1、按尺寸链各环的几何特征和所处空间位置的不同分类：直线尺寸链、角度尺寸链、平面尺寸链和空间尺寸链。
汽车制造工艺复习资料.doc
汽车制造工艺复习资料一、填空：1、通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、主动及自动测量控制法和定尺寸刀具法。
2、切削液的作用冇1 •冷却作用2 .润滑作用 3 .清洗作用4 •防锈作用等作用。
3、机械加工工艺规程主要有工艺过程卡片和工序卡片卡片两种基本形式。
4、零件加工质量一般用加工精度和表面粗糙度两大指标表示。
5、零件的加工误差包含尺寸误差、形状误差和位置误差三方面的内容。
6、机械加丁_T•序女排原则是基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。
7、机械制造屮保证装配精度的装配方法有互换装配法、选择装配法、修配装配法、调整装配法。
8、获得尺寸精度的方法有试切法、调幣法、定尺寸法、主动测量法与自动控制法。
9、机械加工工艺过程由工序、工步、安装、工位、生产类型及其特征组成。
10、工艺系统是指机械加工吋机床、夹具、工件、刀具组成的完整系统。
11＞轴类零件加工中常用中心孔或外圆作为统一的定位基准。
12、粗加工阶段的主耍任务是耍任务是保证各主耍表面达到图样耍求。
13、主轴冋转作纯径向跳动及漂移时，所镇出的孔是椭圆形。
14、定位误差的构成及产生原因，主耍有两个方面：和。
15、衡量一个工艺是否合理，主要是从、、三个方面去评价。
二、判断：1、同一道工序中只能有一次安装。
( )2、某些情况下加工表面自身可作为定位基准。
( )3、互换装配法是通过控制零件加工误差來保证装配精度。
( )4、测量基准是用以检验已加工表面尺寸和位置吋所依据的基准。
( )5、一个狭长平面可限制2个自由度，则2个狭长平面可限制4个自由度。
( )6、加工精度是指加工表面的光洁程度。
( )7、积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免。
8、大批量生产应釆用工序集屮的原则。
( )9、加工原理误差在加工过程中可以消除。
( )10、退火和正火作为预备热处理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。
( )11＞自位支承虽然与工件是多点接触但只限制工件一个自由度。
汽车制造工艺学复习-精选文档
例3：如图所示为一带键槽的齿轮孔，要求最终加工后保证
0 .3 键槽深度 46 0
mm，孔的直径
0.05 mm。有关加工 400
顺序如下：
0 .10 工序20 镗内孔至 mm 39 .60
工序30 插键槽至尺寸
工序40 热处理 工序50 磨内孔至
A
ES A EI A
汽车制造工艺学
Hale Waihona Puke 期 末 复 习计算实例
25 H 7 孔外，其它各表面均已 加工， 试求当以A面定位加工 25 H 7 孔时的工序尺寸L
例1：如图所示零件，除 及上、下偏差 。
例2：如图所示内圆磨头壳体，加工中不便直接测量 100 0.25
0
mm，只好通过测量H来保证的精度要求，试求测量尺寸H
ES （2）确定封闭环：在尺寸链中 19.8 0.05 是工序20保证的； E I 是工序30保证的；
0 .2 5 是工序50 保证的，而 0
0
A
20
0 .3 是在环中其它尺寸获得后间接保证的尺寸，所以它是
封闭环。 （3）确定增环和减环
460
增环：
减环：
2 0 0 0 .2 5
0.05 19.8 0
0.05 mm 400
因为热处理后零件的硬度很高，所以 插键槽要放在热处理以前进行，热处 理后键槽不再加工，孔还要磨削。求 插键槽时应保证的尺寸
ES A 。 A EI A
解：工序尺寸应考虑到最终加工后，既保证槽深度又保证孔径尺寸，求解工序间的 尺寸，并不只有一条途径，但解是唯一的。 （1）建立尺寸链：安题意及尺寸链定义，可建立如图所示的尺寸链
(4) 求基本尺寸及其上下偏差
汽车制造工艺学题型复习.doc
汽车制适工艺学一名词解释10. 修配装配法：指在装配时修玄指定冬件上预留的修配量以达到装配蒂度的方法二填空1. 常见工件定位方式平面定位、内孔定位、外恻定位、组合表面定位。
2. 夹紧力的三要素大小、方向和作用点。
3. 单件时间定额包括基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间。
1. 工件尺寸将度的获得方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、主动及自动测最控制法。
5. 工件形状精度的获得方法有轨迹法、成形刀具法、包络法。
&主要的工艺文件有工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验卡。
7.零件的加丁-耕度有尺寸加丁耕度、、形状加丁•粘:度、位管加T精度。
三简述题1•简述汽车生产工艺过程答：工艺过程就是改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程。
它包括铸造、锻造、热处理、机械加工、装配等丁艺过程即包括毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、装配加工工艺过程答：2. 简述丁序安排加工阶段划分原因答：1513. 简述完全互换装配法的特点答：各有关零件公差之和应小于或等于装配公差,各有关零件公差值平方和的平方根小于或等于装配公差, 在这种装配中，零件时可以完全互换的。
其优点它可保证。
4. 简述表面质量对零件耐辭性的影响答：1•表面粗糙度值小，零件接触面枳增加,压强小，可减小磨损的速度，这意味着较小的表面粗糙度值可提高零件的耐臥性，即延长了零件的使用寿命。
2. 3. 1. ……5. 简述影响零件加工耕度的原因答：1•加工原理误差。
2.机床的制造误差及解损。
3.刀具的制造误差及磨损。
4.工艺系统受力、受热变形引起的谋差。
5.测景:误差和调整谋差。
6. 丁•件内应力（残余应力）引起的谋差。
7.总加工谋差的合成。
6. 简述工序集中的特点答：1.每道工序所包含的加工内容较多，工序数冃少，工艺路线短2. 减少了零件装夹次数，一次装夹就可完成多个表面的加工，全面提高了零件加工的劳动生产率3. 减少了工序间的运输及生产设备数目,有利于使用高生产率的先进技术和专业设备从闻减少生产工人数量和生产占用的面积汽车制适工艺学1. 二选择题1. 机械加工工艺指_____ A铸适B转配C车削D锻适2. 工艺指______ A在一个工作地上完成B在两个工作地上完成C在机械车间和装配车间共同完成D3. 钻头有__________ A两个主切削刃B四个主切削刃C多个切削刃D只有一个切削刃1. 钱孔加工余量A比扩孔余杲大B比钻孔余最大C比钻扩孔余最均小D与扩孔余最相同5. 有横切削刃的是A饺刀B扩孔钻C钻头D拉刀三问答题1. 钻头（麻花钻头）的结构与组成？答I.结构分为三部分：工作部分（切削部分和导向部分）、柄部、颈部2. 什么是基准重合的原则？答1 .装配基准与设计基准重合可以直接保证装配精度2. 工序基准与设计基准重合，可以直接保证零件的加工精度3 •工序基准和定位基准重合，可以避免进行复杂的尺寸换算,还可以避免产生基准不重合误差3. 机床夹具的组成？答1 .定位元件（用以确定工件的正确位置的元件） 2 .夹紧装置（工件定位后将工件夹紧的装置）3. 对刀导向元件（用于确定或引导刀具，能使刀具相对于机床夹具的定位元件取得正确位置的元件）4. 连接元件（保证夹具在机床上定位和夹紧用的元件）5 .其他元件及装置（如分度转位装置靠模装置等）6. 夹具体（连接夹具各元件及装置使之成为一个整体的基础件）4. 工件以平面为定位基准时，用那些定位元件定位？答1.支承钉 2.支承板3.可调支承 4.自位支承5.辅助支承5. 机床夹具的作用？答：I .保证加工耕度 2.提高生产率3.减轻工人劳动强度4.扩大机床的工艺范围四、综合分析题1、影响机械加工精度的主要因索？答：1 .机床课差（如机床导轨的直线度）2.刀具课差 3.工艺系统的受力变形（压移）4.工艺系统的热变形5.工件内应力（残余应力）6.其他原因（如测最，调整等误差）2、机械加工工序的安排原则？答：1 .先加工基准表面，后加工其他表面2 .先安排粗加工后安排楕加工3 .先加工平面后加工孔 4.先加工主要表面后加工次要表面3、热处理工序安排原则？答：1・为提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的各种热处理工序（如淬火等），通常安排在工艺过程的半精加工之后，精加工之前。
汽车制造工艺学复习
第一章汽车制造工艺过程的基本概念1.生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
2.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程，称为工序。
（工序是组成工艺过程的最基本单元）3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。
一道工序中可以有一次或几次安装。
4.工步：在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程，称为工步。
5.工位：为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程，称为工位。
6.走刀：7.试切法：为获得规定的工件尺寸，加工时必须保证刀具相对于工件间具有正确的相对位置，通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法，称为试切法。
8.静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法，称为静调整法。
9.定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法，称为定尺寸刀具法。
10.加工经济精度：指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级和表面粗糙度。
11.汽车产品的生产纲领：指企业在计划期（如一年）内应生产的汽车产品的产量和进度计划。
汽车零件的年成产纲领N：N=Qn(1+a%)(1+b%)（Q——汽车产品的年生产纲领；n——一辆（台）汽车产品中相同零件数量；a%——备品率；b%——废品率。
）第二章整车企业典型制造工艺1.冲压工艺及其特点冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。
优点：（1）在模具的作用下，可以批量获得精度高度一致的产品，提高零件制造的互换性，易于组织后续制造工艺；（2）材料利用率高，可冲压形状复杂的零件；（3）冲压产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度；（4）能够在结构和工艺条件允许情况下，获得较高强度和刚度的零件；（5）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高，故零件成本低。
汽车制造工艺学复习资料
汽车制造工艺学复习资料一、填空题1.工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。
2.切削用量三要素是指切削速度、进给量、背吃刀量。
在切削的过程中，当切削用量增大时，切削温度增加（增大），其中切削速度对切削温度的影响最大。
3.后角是在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角。
4.目前在切削加工中最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金钢，其中制造复杂刀具宜选用硬质合金钢。
5.刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。
6.在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母M表示高精度，主参数32的含义是最大磨削直径320mm。
7.误差复映系数随着工艺系统刚度的增大而减小。
8.误差统计法适用于大量生产的生产类型。
9.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。
10.在车床上以两顶尖定位车削细长轴，车削后轴的形状是鼓形（两头小中间大）。
11.在机械加工中获得工件尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法四种。
12.工步是指在被加工的表面、切削用量、切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序。
13.生产类型通常分为单件生产、成批生产、大量生产三种，完全互换法适用于大量生产生产。
14.在主剖面中测量的的后刀面与切削平面间的夹角是后角。
15.刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的时间，用T表示。
16.在机床型号MG1432A中，字母M表示磨床类，字母G表示高精度，主参数32的含义是最大磨削直径320mm。
17.车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用互为基准方法来保证。
18.夹具由夹具体、对刀元件、定位元件、夹紧装置等部分组成。
19.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差。
20.范成法齿轮刀具有插齿刀、滚齿刀等。
21.在切削塑性材料时，切削温度最高点是在前刀面近刀刃处。
《汽车制造工艺》复习纲要.doc
1,汽车生产过程：是指将原材料转变为汽车产吊的全过程。
2,汽车制造工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面之间的相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3,工序：一个或一组工人在一个工作地点上，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
安装：工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位：为了完成一定的工序内容，工件装夹后与夹具或设备的可移动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置均称为工位。
4,复合工步：为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面，这种工步称为复合工步。
5,生产纲领：汽车企业，根据市场需求和本企业的生产能力制订的年产量和进度计划，称为该企业的生产纲领。
6,生产类型分为大量生产、成批生产和单件生产。
不同生产类型的工艺特征：产品特征、工艺装备特征、工艺特征。
7,铸造：是指将液态金属浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固，以获得零件的毛坯或零件的成形方法。
8,铸造工艺方法：砂型铸造、金属型铸造、压力铸造以及熔模铸造等，其中以砂型铸造和压力铸造应用最为广泛。
9,砂型铸造主要工序内容：制造模样和芯盒、制备型砂和芯砂、造型、砂型及型芯烘干、合型、熔熔化金属、浇注、落砂、清理和检验。
10,砂型的结构：主耍有上砂型、下砂型、浇注系统、型腔、型芯、岀气孔等组成。
11,铸件判断：金属液从浇注系统注入，流进型腔，待其凝固冷却后，从砂型中取出铸件, 除去表面粘砂和浇冒口，经检验合格，就得到所需的铸件。
12,铸造工艺参数选择是否合理，直接影响铸件的质量、生产率和经济性。
13,铸造工艺参数选择主要考虑铸件的浇注位置、分型面、浇冒口系统、型芯结构及其工艺数据等。
14,浇注位置：是指浇注时铸件在铸型中所处的位置。
其选择原则可归纳为“三下一上”15,分型面：是指上、下型之间锁对应的铸件的表面。
16,分型面选择原则：①应使铸件有简单和最少的分型面，并尽可能使铸件位于下型。
汽车制造工艺学复习精品文档22页
是工序2 05000保.2 5证的，而
封闭环。
是在4环6 中0 0 .其3 它尺寸获得后间接保证的尺寸，所以它是
（3）确定增环和减环 增环： 减环：
2
0
0
0
.2
5
19.800.05
(4) 求基本尺寸及其上下偏差
4 6A 2 0 1 9 .8 A45.8 0 .3 E S 0 .0 2 5 0 ES0.275
0E I00.05 EI 0.05
AES EI
45.8 00..20755
插键槽时应保证的尺寸
A ES A EI A
。
解：工序尺寸应考虑到最终加工后，既保证槽深度又保证孔径尺寸，求解工序间的 尺寸，并不只有一条途径，但解是唯一的。 （1）建立尺寸链：安题意及尺寸链定义，可建立如图所示的尺寸链
A ES
（2）确定封闭环：在尺寸链中 19.800.05是工序20保证的； E I 是工序30保证的；
计算实例
例1：如图所示零件，除 25H7 孔外，其它各表面均已 加工， 试求当以A面定位加工 25H7 孔时的工序尺寸L
及上、下偏差 。
例2：如图所示内圆磨头壳体，加工中不便直接测量
100
0 0.25
mm，只好通过测量H来保证的精度要求，试求测量尺寸H
及上、下偏差。
例3：如图所示为一带键槽的齿轮孔，要求最终加工后保证
键槽深度46
0.3 0
mm，孔的直径 4000.05 mm。有关加工顺序如下：Βιβλιοθήκη 工序20 工序30 工序40
镗内孔至39.600.10 mm
插键槽至尺寸
A ES A EI A
热处理
工序50 磨内孔至 4000.05 mm
汽车制造工艺学复习资料
机械加工工艺过程主要非为：工序、安装、工位、工步、走刀。
工序：一个或一组工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
工步：零件再一次安装中，再加工表面、加工刀具、切屑用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那一部分供需内容。
走刀：每进行一次切屑，称为一次走刀。
机械加工质量包括加工精度和表面质量。
加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。
表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。
工件安装的主要方式：找正装夹法、专用机床夹具装夹法。
经济加工精度：正常的生产条件下所能达到的公差等级。
工艺系统：机械加工时，机床、夹具、工件、刀具和量具构成的一个完整的系统。
工艺系统原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差。
加工过程中的误差：受力变形、受热变形、磨损、残余应力变形。
加工原理误差：采用近似的加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的误差。
如滚齿、滚刀、车螺纹。
影响机床精度的因素：机床的制造误差、磨损、安装误差。
对工件精度影响较大的：机床导轨误差、主轴的回转误差。
导轨误差：导轨直线度误差、导轨平行度误差。
直线度误差：误差敏感方向（对加工精度影响最大的方向，刀具与工件接触法线方向）平行度误差：锥形、马鞍形、中凸形误差。
导轨与主轴轴线在水平面不平行：锥形；径向跳动（上下）：圆度误差；轴向窜动（端跳，左右）：端面不平、圆柱度误差、螺距周期性误差；倾角摆动（X形跳动）：圆度、圆柱度误差。
误差复映规律：工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上。
复映系数：与系统刚度成反比。
（工件误差除以毛坯误差，λ一般为0.4，f为进给量，J s为系统刚度，C Fc为有关系数。
）ε小于零，越小，工件精度越高，多次走刀消除。
大学汽车制造工艺学复习资料
大学汽车制造工艺学复习资料汽车制造工艺学复习资料（加工质量）1.什么是工序、安装、工位、工步、走刀？工序：一个（组）工人，在一台机床（某个地方），对一个（多个）工件所连续完成那部分工艺过程。
安装：工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
工位：一次安装内，工件在机床上所占的每一个位置。
工步：在加工表面、加工工具、切削用量中的转速、进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
走刀：在一个工步内，由于有些表面加工余量太大，需用同一把刀具以及同一切削用量对其多次切削。
这样的每一次切削就称为一次走刀。
2.说明加工精度、加工误差、公差的概念及区别。
加工精度：零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和位置）的实际值与理想值的符合程度。
加工精度包括：（1）尺寸精度（2）形状精度（3）位置精度加工误差：零件加工后的几何参数的实际值与理想值的偏离程度。
公差：实际参数的允许变动量。
区别：加工精度和加工误差都是从不同的角度在描述误差，但是加工误差的大小由零件的实际测量的偏离量来衡量，而加工精度的高低由公差等级或者公差值来衡量，并由加工误差的大小来控制。
一般来说，只有加工误差小于公差时才能保证加工精度。
3.加工质量的两大指标是？加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度。
表面质量：1、表面微观几何形状特征：1）表面粗糙度2）波度3）纹理方向4）缺陷2、表面物理、化学性能：1）冷作硬化2）残余应力3）金相组织变化4.何为原始误差，他与加工误差有何关系？原始误差：工艺系统本身的误差。
原始误差通过加工过程直接反映到工件上就成为加工误差。
5.原始误差包括哪些内容？1、机床误差2、刀具误差3、工艺系统受力变形引起的加工误差4、工艺系统热变形引起的加工误差5、工件残余应力引起的加工误差6.车床导轨误差怎么影响加工精度？水平面内的直线度误差：在纵向切削过程中，刀尖的运动轨迹相对工件轴线之间的距离会发生变化，引起工件半径的尺寸变化，即产生圆柱度误差。
汽车制造工艺学复习整理1.doc
汽车制造工艺学汽车制造工艺过程中的基本概念工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
生产过程指将原材料转变为产品的过程。
机械加工工艺过程:在机床设备上利用切削刀具或其它工具易用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程。
工序：一个或一组工人在一个机床设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成那一部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的最基本单元安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
P4 工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
P4 工步：在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切屑用量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。
几把刀同时加工几个表面叫（一个）复合工步工件尺寸的获得方法①试切法：通过试切、测量、调整、再试切，经多次反复进行到被加工尺寸达到要求为止的方法适用于单件货几件工件的加工②静调整法：在加工一批工件之前，采用对刀装置或试切的方法，先调整好刀具相对于工件或机床夹具间的正确位置，并在加工中保持其位置不变，以保证被加工尺寸的方法适合产量较大的场合广泛用于半自动机床和自动线上的生产；③定尺寸刀具法：利用刀具相应尺寸来获得被加工表面尺寸的方法适用于孔沟槽等表面的加工适用于各种产量的场合；④主动及自动测量控制法；在加工过程中，利用测量装置、进给机构及控制系统保证被加工表面尺寸的方法产量大的汽车制造企业。
工件形状的获得方法①轨迹法:依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法用于产量较大较大工件形状较为复杂的零件形状的切削加工；②成型刀具法：使用成形刀具获得工件形状的方法生产率高；③包络法；在刀具与工件相对运动过程中，由刀具切削刃连续运动的轨迹包络成工件形状的方法加工经济精度:是指某种加工方法在正常生产条件下不延长加工时间所能保证的公差等级和表面粗糙度。
P83 •汽车零件表面的尺寸公差与表面粗糙度具有何种关系？答: 一般被加工表面的尺寸公差值小表面粗糙度值也一定较小o但是有些被加工表面要求的表面糙度值较小不一定尺寸公差值也必须小。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械加工工艺过稈主要非为：工序、安装、工位.工步.走刀。
工序：一个或一组工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加T 过程。
安装：同一道工序屮，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过稈。
工步：零件再一次安装屮，再加工表面、加工刀具、切屑用景（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那一部分供需内容。
走刀：每进行一次切屑，称为一次走刀。
机械加工质量包括加工精度和表面质量。
加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。
表面质量包括表血粗糙度和表面层的物理力学性能。
工件安装的主要方式：找正装夹法、专用机床夹具装夹法。
经济加工精度：正常的生产条件下所能达到的公差等级。
工艺系统：机械加工时，机床、夹具、工件、刀具和量具构成的一个完整的系统。
工艺系统原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装谋差、刀具误差、测量误差、调整误弟。
加工过程屮的误差：受力变形、受热变形、磨损、残余应力变形。
加工原理误差：采用近似的加T方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的误差。
如滚齿、滚刀、车螺纹。
影响机床精度的因索：机床的制造误差、磨损、安装谋差。
对工件精度影响较大的：机床导轨误差、主轴的回转误差。
导轨误差：导轨直线度误差、导轨平行度误差。
直线度谋羌：误并敏感方向（对加工精度影响最大的方向，刀具与T件接触法线方向）平行度误差：锥形、马鞍形、屮凸形误差。
导轨与主轴轴线在水平曲不平行：锥形；
径向跳动（上下）:圆度误差;
轴向窜动（端跳，左右）：端面不平、圆柱度谋差、螺距周期性谋差；
倾角摆动（X形跳动）：圆度、圆柱度误差。
误罢复映规律：工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上。
复映系数：
￡=Zw/ /b二入 / J S*C FC f°
与系统刚度成反比。
（工件误差除以毛坯误差，入一般为0.4, f为进给量，Js为系统刚度，C FC为有关系
数。
）
E小于零，越小，工件精度越高，多次走刀消除。
表面粗糙度
H=f/ （cotKr+COtKL ） --刀具主偏角和副偏角的余切
表面粗糙度影响：f>Vc>8p
钢材在常温或再结晶温度以下的加工，能显著提高强度和硬度，降低犁性和冲击韧性，称为冷作便化。
被加工工件材料，硬度越低、塑性越大，冷硬现象严重。
刀具前角减小、刀口圆角半径增大、后刀面磨损增加时，冷硬层深度和硬度增大。
切屑用量，Vc 增大，硬化层深度和硬度减小；f增大，切屑力增大，幫性变形增大、冷硬现象增大；过分光滑的
表血耍加剧磨损。
定位：确定工件在机床上或夹具屮占有正确位置的过程。
夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程屮保持定位位置不变的操作。
定位、夹紧的过稈称为装夹。
基准：设计基准、工艺基准（丁?序基准、定位基准、测量基准、装配基准、对刀基准）工序基准：在工序图上用来确定木工序被加工表瓯加工示的尺寸、位叠和形状的基准。
机床夹具的组成：定位元件，夹紧装置，对刀、导向元件，夹具连接元件，夹具体，其他装置或元件。
夹具分类：专用夹具、通用夹具、组合夹具。
六点定位原则：用六个点定位就能确定工件唯一确切位置的规则。
常用定位元件：支承钉、支承板、定位销、定位套、V形块
要求：要有一定的精度、良好的耐磨性、足够的刚性。
可调支承多用于粗基准面，自位支承，与工件多点接触，但是只起一个支承点的作用，只限制一个白由度。
辅助支承不起定位作用（推式辅助支承、弹性辅助支承）。
过盈配合心轴:H7/r6；间隙配合心轴:H7/h6、H7/g6、H7/f7；
圆柱定位销：固定式H7/r6过盈配合可换式H7/h6
V形块有60°、90°、120° o最常用的是90。
o
一面两孔，销孔是间隙配合H7/g6、H7/f7。
两孔距离越远，定位误差越小完全定位、不完全定位、过定位、欠定位
保证一个方向上的加工尺寸需要限制1?3个白由度；
保证两个方向上的加工尺寸需要限制4-5个白由度；
保证三个方向上的加工尺寸需要限制6个自由度。
定位误差：工件的工序基准沿工序尺寸方向上发生的最大偏移量。
△d。
装夹误差分为定位误差、夹紧谋差，其屮定位误差分为夹具位置误差，夹具对刀具误差。
定位误差原因：基准不重合、定位基准与定位元件工作瓯的制造误差。
只产生于用调整法加工一批工件的场合。
试切法（边加工边测量）不产生定位误差。
基准不重合误差△jb；
基准位移误差△db； Ad<l/3T 定位误差、对刀误差和安装谋差、其他谋差分别占1/3.
夹紧装置组成：动力装置、屮间传力机构、夹紧元件。
要求：夹紧时保证工件定位，不能破坏工件定位；
夹紧力的大小适宜，保证工件在整个加工过程屮位置稳定不变，不能产生振动、变形和表面损伤；
根据生产类型设计相应夹紧机构。
尽量结构简单，操作安全，省力、方便，工作效率
|RJ。
具有良好的I'l锁性能。
偏心夹紧机构定心夹紧机构钻床专用夹具铳床专用夹具工序简图要求
组成环：封闭环以外的环。
与箭头方向同减反增。
夹紧力确定：三要素…大小、方向、作用点。
常用典型夹具：斜楔夹紧机构（斜楔为原动力，用得较少）、螺旋夹紧机构（螺旋为动力源）、（偏心零件直接夹紧或者与其他元件组合夹紧，属于斜楔夹紧机构的变形）、（多
而复杂）、较链杠杆增力机构、多件多位夹紧机构、夹紧机构动力源。
估套（固定式、可换式、快换式）、钻模板定位键、对刀装置（对刀块、塞尺）
以粗实线标明木丁?序要加工的部位，并按规定要求标注定位基准、尺寸、公差、
表面粗糙度、形状位置谋弄要求，以及其他技术要求。
粗基准：加工第一道工序只
能用毛坯表面定位的基准。
精基准：已加工表面为定位基准。
粗基准的选择：保证各加工面有足够的加工余量；非加工表面的尺寸、位置谋差满足设计图样要求。
具体原则：某个不加工的表面
如有多个非加工表面，选择精度较高的
若全部需要加丁?且毛坯比较精准，选择加工余量最少的选择重要表曲、加工面积最大
表血尽量平整同一尺寸方向上，粗基准只能使用一次
精基准选择原则：基准重合（设计基准和定位基准重合）
基准统一（各工序基准尽可能一致）
互
为基准白为基准辅助基准
表血淬火只能磨，有色金属不能磨、金刚车。
较孔：提高质量，不能提高位置精度拉孔：不能提高位置精度。
均为自为基准
钻孔?扩钻?拉削：汽车各种零件的大批量生产。
加工顺序的安排：基准先行，先粗示精，先面示孔，先主后次。
预备热处理：机械加HZ 前，正火、退火、球化退火、调制处理。
最终热处理：精加工
Z 前，淬火、调制、表处理、人工时效。
表面处理：表血淬火、渗碳淬火、渗氮、碳氮共渗。
工序集屮：小批生产
工序分散：成批生产。
加工余量：为获得某一表面要求的形状、尺寸和表面质量而从该零件毛坯表面切除的金属层厚度。
分为总余量、工序余量。
相邻两道T 序尺寸Z 羌为工序余量入体原则：轴上偏差、孔下偏差为零
尺寸链：在机器设计、装配及零件加工过程中，一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
特征：封闭性、关联性、由三个或以上的尺寸组成。
封闭环：在零件加工或机械产品装配屮，最后白然形成间接获得的尺寸。
特点：其他环谋差累积,封闭换谋茅是所有各组组成环谋弟的综合。
封闭环基本尺寸为所有增环的基本尺寸减去所有减环的基木尺寸。
封闭环上偏羌等于所冇增环上偏弟Z和减去所有减环下偏弟之和。
封闭环下偏差等于所有增环下偏弟Z和减去所有减环上偏旁Z和。
做题步骤：训图…确定封闭环…判定增环、减环…代入公式…计算结果…入体原则。
装配尺寸链选择：先等分公井，易加工的选用小公并，不易加工选用大公羌。
标准件不能动。
轴毛坯：棒料、锻件、45钢。
连杆材料:45钢、锻造。
连杆定位：加工大小头孔时，以一-端曲为定位基准。
在非定位的杆身和连杆盖上各锻造小凸点（小凸台）。
保证两孔公并则以另一孔为定位基准即互为基准。
多数为大小头端血、大头孔或小头孔，以及工艺凸台为精基准。
连杆加工方法：先血麻孔，先粗后精。
齿轮材料：合金钢、锻造。
齿轮定位：带孔齿轮，孔和端面为定位基准。
齿轮加工：齿坯加工、齿形加工。
曲轴材料:35、40、45钢（锻造）或球墨铸铁（铸造）。
Illi轴定位：利用已加工过的主轴颈定位。
箱体材料：铸铁件、灰铸铁，铸造。
箱体定位：一血两孔、三个相互垂直的平血。
箱体加工：先面后孔、先粗示精、工序集屮。