重力铸造检验技术标准 inspection standard of gravity casting

QS-F-Q-002

1. 目的OBJECTIVE

规范铸件产品成型和整品后的品质要求，以及过程中主要参数的查核要求。

2. 应用范围APPLICATION SCOPE

适用于本公司生产的铸造件生产过程。

3. 职责AUTHORITY AND RESPONSIBILITY

3.1 铸造检验人员：对铸造过程的查核与检验。

4. 程序PROCEDURE

4.1检验方式与抽样方案：

4.1.1首检、巡检依照《龙头检验与试验控制程序》执行

4.1.2 移转检验依照《抽样方案》执行。

4.2 检验条件：

在自然光或光照度不低于300LX（相当于40W日光灯）光线下，不借助任何放大工具进行检验。

4.3 检验工具与方法：

4.3.1 检验工具：游标／电子卡尺，深度卡尺，高度卡尺和内径卡尺等。

4.3.2 检验方法：

4.3.2.1 尺寸检验用4.3.1中工具进行检验

4.3.2.2 功能检验以风枪（检验是否无法隔阻）和目测为主，首件检验时，每模每穴

至少剖开检验一件.剖开结果填入《重力铸造首件检验记录表》中。

4.3.2.3 外观检验以目测为主，当有争议时，以试抛结果为依据，试抛频率为每生产

100件取样试抛一次，每次取样不少于两件，以确认是否存在隐藏的缺陷等，试抛结果填入《重力铸造巡检记录表》中。

4.4 外观检验要求：

4.4.1 对表面需要加工的产品，其加工部位缺陷，如砂眼，裂纹，缩料，冷隔，锯伤

和憋气等深度一般不允许超过0.5mm，最终以加工后不得有铸造面为原则。

4.4.2 对表面不需要加工但需要抛光的表面，检验要求表面不允许有深度超过0.4mm

的上述缺陷，原则上发现以上缺陷必须要求改善才能生产。因为其会影响抛光效率或抛光后因抛光腊覆盖关系导致缺陷被隐藏等。

4.4.3 对铸造成型经过洗砂和整品后直接入库的产品，要求表面平整，无明显缩料，

气孔和憋气等不良现象。

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4.4.4 合模线不能太宽，一般不超过0.5mm,因如果过宽，则表示模具可能合模不紧，

造成产品外形过大而影响加工。

4.5 尺寸检验要求：

4.5.1 对于有配合要求的尺寸，需加工处单边至少留0.5mm的加工余量，而需抛光保证之尺寸处亦至少留有0.5mm的抛光余量。

4.5.2 一般尺寸，在不影响其性能和装配的情况下，可允许超差0.5mm。

4.6 内腔功能要求：

4.6.1 需加工的内腔部位不得存在缩料和气孔等加工后影响产品功能的缺陷，

4.6.2 隔层不得互通.，如缩料或憋气等所致。

隔层缩料

4.6.3 产品壁厚要相对均匀且符合图纸等要求。

4.6.4 内腔是否存在断砂芯导致通道被阻现象。

4.7 整品检验要求：

洗砂机（洗砂和抛丸）锯床

4.7.1 洗砂和抛丸要彻底（目测内腔基本无砂子），洗砂和抛丸过程是中时间参数是很重要的，时间太短会使内腔洗不净，过长会导致外形尺寸过小或变形，还有洗砂和抛丸要进行两次，一次在去浇道前，一次在去浇道后。总之要严格按《洗砂工艺卡》作业。

4.7.2 锯浇道或毛边不得锯伤产品，尺寸要求按4.5要求执行。

4.7.3 对于不符合4.4、4.5、4.6要求的明显缺陷产品应洗砂前（因为有的缺陷洗砂后不易被发现）挑出报废处理，严禁流入下工序。

4.8 参数查核：

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4.8.1 依照铸造《重力铸造工艺卡》对生产过程中的所用参数进行查核，主要包括预浇时间，倾转时间，模具斜度，石墨水温度，石墨水浓度（每周检查两次），浇铸温度等参数。

浇铸参数控制面板石墨浓度检查温度控制面板

4.8.2 铜成分检验频率为两小时一次，取样人由铸造指定，并按结果调整成分到标准范

围。

5. 参考文件REFERENCE DOCUMENT

《洗砂工艺卡》

《重力铸造工艺卡》

《龙头检验与试验控制程序》

《抽样方案》

6. 记录RECORD

QR－F－Q－004 《重力铸造首件检验记录表》

QR－F－Q－005 《重力铸造巡检记录表》

7. 附件ATTACHMENTS

无。No necessary.

8. 分发DISTRIBUTION

QA

9. 更改、修订及批准MODIFICATION，REVISION AND APPROVAL