锅炉热态试验报告

**电厂#1号锅炉低氮氧化物 燃烧系统试验报告

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二零一一年

目 录

1试验目的 (1)

2 试验的依据 (1)

3 试验的项目 (1)

4 测量和采样项目及方法 (1)

5 试验要求 (2)

6试验结果 (3)

6.1 表盘氧量标定 (3)

6.2 300MW习惯运行试验 (3)

6.3 200MW习惯运行试验 (5)

附件 试验测得数据 (8)

1试验目的

****电厂位于**市境内，总装机容量为4×300MW，锅炉由北京巴威公司设计制造，为亚临界参数、自然循环、一次中间再热、固态排渣、单炉膛单锅筒结构，露天戴帽布置。设计燃料为淮南烟煤，采用5台MPS磨煤机正压直吹系统，对冲燃烧，配有20只巴威DRB-XCL型旋流煤粉燃烧器。尾部竖井下设置两台三分仓容克式空气预热器。

2 试验的依据

1）《电站锅炉性能试验规程》GB10184—88；

2）西安热工所等.燃煤锅炉燃烧调整试验方法.北京：水利电力出版社，1974；

3）国家电力公司.电业安全工作规程。

3 试验的项目

3.1 额定负荷工况试验

在额定负荷条件下，运行人员按常规习惯运行方式，进行锅炉性能试验，测定该负荷下锅炉各项热损失，炉膛温度及NOx排放量；

3.2常规负荷试验

在负荷为200 MW（67%额定负荷）时，运行人员按常规习惯运行方式调整工况，测定锅炉各项热损失，炉膛温度及NOx排放量。

4 测量和采样项目及方法

1）单只燃烧器区域温度测量

利用铠装镍铬－镍硅热电偶对单只燃烧器的温度场进行测量，进而获得着火点位置。

2）原煤取样

试验之前2小时从运行的给煤机上取煤样，每次2kg。

3）侧墙看火孔测量温度

利用铠装镍铬－镍硅热电偶从侧墙看火孔对炉膛的温度场进行测量。

4）尾部烟气成分测量分析

在不同试验工况下，在尾部空预器处按等截面网格法进行烟气取样，烟气经前置处理装置进行清洁、除湿、冷却后，接入烟气分析仪中分析测量烟气中NOx、

SO2、O2、CO、CO2的浓度含量，进而计算锅炉效率和污染物排放。

5）烟温测量

在空预器出口烟道内，按等截面划分原则，用网格法测量其排烟温度场。利用光学式高温计从燃烧器区各炉墙上看火孔处对炉内烟气温度进行测量。

6）飞灰取样

试验前，放空空气预热器出口水平烟道撞击式飞灰取样器内的飞灰，试验结束后，取灰样混合后分成2份试样，装入密封袋内，一份用于分析其可燃物含量，另一份作为备用试样。

7）大渣取样

大渣取样在炉底捞渣机排渣口处取样，工况结束后取样，缩分出约0.5kg大渣样用于可燃物含量分析。

8）运行参数记录

锅炉运行主要参数（压力、温度和流量等）每30分钟抄写一次。由司炉代为记录。包括：

过热蒸汽流量、压力、温度

给水流量、压力、温度

减温水流量

尾部烟气温度、过热器出口烟温

空气参数

送风机、引风机、磨煤机的各主要参数。

以上涉及到的运行表盘参数在试验前进行校验。

5 试验要求

1）试验负荷要求。

负荷为300MW一次，保持4个小时；

负荷为200MW一次，保持4个小时；

2）确定锅炉机组各主、辅机能正常运转并满足试验要求，试验期间要求运行工况参数稳定。

锅炉负荷±5.0%

过热蒸汽压力±0.1MPa

过热蒸汽温度±5.0℃

3）锅炉燃用煤质在试验期间保持稳定。

收到基水分M ar±2.0%

收到基灰分A ar±3.0%

收到基发热值Q net,ar±625kJ/kg

4）要求各风门挡板开关灵活，远方可操作，指示正确无误。

5）运行表盘上已有的主要参数均应经过校验，以确保试验记录的准确性。

6）每个工况调整好后，稳定0.5~1小时后，进行试验记录。

7）试验期间不进行定期排污、蒸汽吹灰、打焦、风门挡板调整等影响试验工况的工作。如确系必要，应事先通知试验负责人员。

6试验结果

6.1 表盘氧量标定

为了了解锅炉实际运行情况，试验期间对表盘氧量显示进行标定。空气预热器入口实际测量氧量见附件中的表1，表盘氧量见附件中的表2。

对比测量值与表盘值，表盘显示的A侧平均氧量为3.14%，B侧平均氧量为3.07%，实际测量A侧平均氧量为2.935%，测量平均值与表盘显示A侧平均值的差值是-0.205%；实际测量B侧平均氧量为3.54%，测量平均值与表盘显示B 侧平均值的差值是0.47%。表盘显示的AB两侧平均氧量值3.105%，实际测量平均值3.24%，实际测量平均值与表盘平均值的差值是0.135%，可知，表盘显示的氧量和实际测量值比较接近，基本能够指示实际的氧量运行情况。

6.2 300MW习惯运行试验

300MW习惯运行工况为前后墙下两层16只燃烧器投运，上层4只燃烧器停运。送、引风机均有一定裕度。过热器减温水量78t/h。再热器侧气温靠尾部烟气挡板调节，但试验时挡板开度关至0%气温仍无法控制，再热器投减温水量3.86t/h。同时再热器有几点壁温超温，报警温度为580℃。机组同时有12.8t/h供热。

试验时的表盘数据、空预器出口的烟气成分、煤质分析和飞灰大渣可燃物含量分别见附件中表3～5。炉内的烟气温度分布和燃烧器区域烟气温度分布见图

1-2及附件图1。

经测定＃1炉在300 MW试验负荷下飞灰可燃物含量为4.08％，炉渣可燃物含量为17.91％，A、B两侧空气预热器出口的平均NOx排放量为342mg/m3（实测值，折算到O2＝6％）。锅炉排烟温度为147℃，排烟热损失为5.81％，固体未完全燃烧热损失为1.7％，气体未完全燃烧热损失为0.27%，锅炉散热损失为0.4％，则锅炉热效率为91.82％。

附件图1为光学式高温计从炉膛看火孔处测量的炉内烟气温度。从图中可以看出，在炉膛内16.6m到34m范围内，整体温度相差不大，且温度水平较低，测量最高温度和最低温度分别为1289℃和1035℃，最高温度出现在后墙上层未投运燃烧器和中层投运燃烧器之间，最低温度出现在前墙中层投运燃烧器和下层投运燃烧器之间。

图1为A3和A4燃烧器中心线温度分布。A4为后墙最下层靠近侧墙的燃烧器，A3为后墙最下层靠近炉膛中心位置的燃烧器。图中横坐标为0时为燃烧器喷口位置（即射流流动方向距水冷壁0.325m，由于测温热电偶从二次风道的窥视孔插入，窥视孔中心线距燃烧器中心线0.546m，测量温度为喷口二次风区域温度）。由图可知2只燃烧器温度相差不大，并且A3和A4燃烧器出口烟气温度就达到600℃以上，说明煤粉喷人炉内就开始着火燃烧，煤粉着火迅速。

图2显示A4燃烧器对应侧墙看火孔温度。测点从侧墙水冷壁开始逐渐向炉膛深入。由图可以看出，侧墙区域温度水平较高，达到1085℃，从光学高温计测量的结果看，该侧的温度也相对较高。随着测点的深入，温度逐渐升高，并且在0.2m后温度上升较快。