子午胎胶料半成品及成品质量缺陷产生原因分析-PPT文档资料

5.胶料喷霜 喷霜是一种由于配合剂析出胶料表面而形成
一层类似“白霜”的现象，多数情况下是硫黄析 出,也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、间苯 二酚,石蜡等)的析出。
产生原因: 5.1混炼温度过高，排胶温度过高； 5.2硫黄颗粒大小不均,称量不准确； 5.3硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等选用不 当； 5.4混炼胶压片过程中胶温过高等。
一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因
4.混炼胶硬度、比重偏高或偏低 产生原因: 4.1胶料混炼不均，易造成胶料硬度、比重 偏高或偏低； 4.2配合剂,硫化剂,促进剂多加、少加，错 加和漏加(特别是硫黄,促进剂、炭黑等原材 料)； 4.3快速检验操作误差或检验仪器误差等。
一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因
二.压出胶料半成品常见的质量缺陷 产生原因
2.压出部件焦烧自硫 产生原因： 2.1.胶料的焦烧时间短； 2.2.胶料在开炼机上热炼时间过长,胶温度过高； 2.3.掺用多次返回的返回胶料； 2.4.机头、螺杆温度过高； 2.5.机头内有积胶或胶料回流等。
二.压出胶料半成品常见的质量缺陷 产生原因
3.部件断面气孔 产生原因： 3.1.胶料中的原材料受潮有水分； 3.2.供胶不足； 3.3.压出速度过快，机头温度过高等. 4..压出部件尺寸不合格 产生原因： 4.1.机头机身温度过低； 4.2.牵引速度与压出速度配合不合适； 4.3.压出口型变形等。
三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因
3.胶料与帘布附着不好,掉皮 产生原因： 3.1.帘布未干燥好； 3.2.压延辊筒温度过低； 3.3.胶料门尼粘度过高； 3.4.帘布表面有污染； 3.5.干燥后帘布温度过低等。 4. 胶帘布表面粗糙 产生原因： 4.1.胶料热炼不均匀，供胶温度低； 4.2.压延辊筒温度过低； 4.3.胶料有自硫等。
绪论
5.各种半成品在成型覆贴组合定位始终是准确 的且均匀对称。
6.各种半成品始终做到在技术规定的存放时间 内使用。
7.各种半成品始终做到无污染、无变形拉伸。 8.胎胚硫化始终做到装模定位准，且严格执行 硫化三要素。 9.半成品和成品的存放储运始终满足子午线轮 胎的要求。
绪论
子午线轮胎的生产要满足起以上制造 工艺特点,则要做到:
一.混炼胶常见的Βιβλιοθήκη Baidu量缺陷产生原因
3.混炼胶门尼焦烧时间偏短或偏长 产生原因：
3.1胶料混炼不均，易造成粘度高，焦烧时间短。 3.2促进剂、硫化剂称量不准确；多加易造成胶 料焦烧时间偏短。 3.3终炼胶排胶温度过高； 3.4混炼胶下片未能充分冷却，垛放温度超过工 艺要求； 3.5密炼机、压片机的冷却水温度达不到工艺要 求； 3.6硫黄、促进剂漏错加。
1.原材料符合质量要求且是均匀的; 2.设备符合要求且工艺参数是稳定的; 3.操作人员操作技术满足要求且是稳 定的; 4.生产现场要做到高标准的定置管理, 标识管理和无污染管理。
绪论
根据子午线轮胎的工艺技术特点和其质量分 析的实践，胶料半成品及外胎成品其一种质量缺 陷的产生原因有多种，同样，一种原因可以造成 多种质量缺陷。在具体分析质量缺陷时， 要做到 尽快地分析和判断出产生质量缺陷的主要原因。
子午胎胶料半成品及成品 质量缺陷产生原因分析
绪论
子午线轮胎高质量的关键要素是: 1.各部件组合始终均匀对称; 2.各部件组合始终密实粘性好。 要实现以上子午线轮胎高质量两个关键 要素,则要求子午线轮胎在生产全过程中满 足以下子午线轮胎制造工艺特点。
绪论
子午线轮胎制造工艺特点： 1.各种胶料混炼质量始终是均匀的，且 符合技术要求的物理机械性能和工艺技术 加工性能。 2.各种部件尺寸和重量始终符合技术规 定的标准且均一的。 3.骨架材料与胶料覆合始终达到帘线密 度均匀，且两面覆胶厚度均一的。 4.各种半成品始终保持良好的粘性。
1.要熟悉本公司的生产工艺技术特点。 2.要根据从事质量缺陷分析的实践经验。 3.仔细观察轮胎质量缺陷的表现特征。 4.要查看工序质量追溯信息。 5.利用质量统计的方法。
第一节
胶料半成品质量缺陷产生原因分析
一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因
1.混炼胶胶（终炼胶）门尼粘度偏高 产生原因: 1.1烘胶时间或温度达不到工艺要求，（生胶未烘 透，夹心）； 1.2混炼胶的混炼温度过高,排胶温度过高:(炭黑在 高温下，与橡胶形成网状结构或形成过多的炭黑 凝胶或结合橡胶。) 1.3生胶自身粘度高或粘度值波动较大不均匀 （83±10）； 1.4制订的混炼工艺条件不合适； 1.5上顶栓压力达不到工艺要求。
一.混炼胶常见的质量问题产生原因
2.混炼胶胶（终炼胶）门尼粘度粘度偏低 产生原因： 2.1烘胶时间过长； 2.2塑解剂用量过大或混炼时间过长；
塑解剂是一种加工助剂，其使用依照加工需 要而定。许多情况下，需加入天然胶总量的0.10.2％的塑解剂以降低粘度，加入塑解剂的数量 要依照降低粘度的需要而改变。 2.3生胶的粘度偏低； 2.4软化剂用量过大。
三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因
1.帘布表面有气泡 产生原因： 1.1.胶料中的配合剂受潮； 1.2.胶料温度或辊筒温过高； 1.3.1#与2#,4#与3#辊筒间压延积胶过多； 1.4.压延速度过快等。 2.胶帘布厚度不符合标准 2.1.胶料热炼不均； 2.2.压延辊温未调合适； 2.3.压延辊距未调合适等。
二.压出胶料半成品常见的质量缺陷 产生原因
1.半成品表面不光滑、粗糙 产生原因： 1.1.机头、口型、温度低(表面呈粗细不均的麻面 状)； 1.2.胶料焦烧自硫(表面呈麻面状焦烧)； 1.3.胶料热炼不均或掺用返回胶料不均； 1.4.牵引运输带速度慢于压出速度(表面出现皱纹)； 1.5.机头的压出口型处有杂物堵塞等。
一.混炼胶常见的质量缺陷产生原因
6.混炼胶焦烧 胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光
滑、门尼粘度增大。严重焦烧时，胶料表面和内 部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒(疙瘩)。 产生原因： 6.1混炼时装胶容量过大、温度过高； 6.2加入硫化剂或混炼时间过长； 6.3胶料冷却不充分； 6.4胶料停放温度过高且停放时间过长等。