保险杠模具设计总结
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开模到最终位置
复位氮气弹簧
拉钩
后模板
注塑
顶出氮气弹簧
第二段顶出系统依靠机器 顶出装置顶到最终位置,
取件
复回时,第一段复位依靠复 位氮气弹簧.
合模:第二段复位依靠合模力 通过复位杆将顶出系统复位
到最终位置.
14、模具氮气弹簧结构与氮气弹簧选用
预顶出弹簧
顶出与复位用的氮 气分为：
￠40最大顶出力为 0.5ton；
￠50最大顶出力为 0.75ton；
￠75最大顶出力为 1.5ton；
复位弹簧
氮气弹簧最合理的位置就是设计在力 系的中心，如复位弹簧就设计在OK孔
对应位置，预顶出弹簧设计在回针位 置上（回针必需设计到￠35以上）。
所需要氮气弹簧的规格与数量必需根
据顶出系统来定； 所需要的复位力或顶出力=所有顶出系 统的重量X2--4倍。
每个进胶口之间的距离 最大不能超过600mm
热咀到胶位的距离保证在50——60mm
1-2、产品的进胶点位置
最大距离不能超过400mm
2-1、产品分型面的分类
●内外分型面的种类：内分型的产品。
可以从虚线看出有两种不同 的分型，第一种是前模与斜顶 相扣；第二种是前模与斜顶不 相扣，所以结构上也不同。
保险杠模具设计总结
wk.baidu.com
1-1、产品的进胶点位置
●根据流变学分析,PP料的压力降为△75MPa，壁厚为3mm，胶流最长为 1100mm；壁厚为2mm，胶流最长为550mm；壁厚为1mm，胶流最长为 170mm。所以进胶点的合理排布可以减小型腔的压力差，跟产品的质量有直 接影响，以下为进胶点位置的参考数值。
6、模具两头结构与强度要求
斜顶背面角度比 顶出角度小1--2°
50mm
140mm-160mm
140mm
150mm 300--50mm
顶出角度小12 --14 °， 让顶出距离尽可能小。
7、斜顶加推方结构
此处需要预留推 方杆空间
总行程与顶针 板行程相同,弯 曲处行程需要 跟据前模倒扣 量定.原则上行 程越少越好!
前模
推方 后模
斜顶
当产品的变形距离太短的情况需 要产品留在前模取件，可以想像 把推方斜顶去掉，产品的变形弹 性就可以增加！！
4、产品的分型线位置
●产品内分型线位置
内分型就是产品的分型在必需在非外 观可见位置。
5、前模的倒扣量规范
前模内分型倒扣量控制在6mm以内 如果不行请改底部为外分型。
产品底部
根据以上数据:
单边铸铁的载荷为Pt=2.5X6000
=9600[kgf/m㎡]
所以铸铁模胚的起吊槽为2条筋组成, 根据截面积计算,一组起吊槽载荷可 承受9.6X2=19.2吨。
16-1、铸铁模胚顶出油缸安装结构改进方案
油缸装在顶针板上，对 顶针板拆装不方便！
油缸装在铸铁上，对顶 针板拆装有改善！
16-2、铸铁模胚顶出油缸安装结构改进方案
容许抗拉应力=抗拉屈服应力/安全系 数；
模胚铸铁属于冲击载荷，安全系数 为15；
FC250的容许抗拉应力=25/15
=1.6[kgf/m㎡]
A
A
截面A处的尺寸为75mmX80mm，单条筋 截面积为6000m㎡；
铸铁FC250的抗拉强度屈服应力为 250MPa，也就是约等于25[kgf/m㎡]；
根据拉伸载荷公式：抗拉载荷Pt=容许抗 拉应力X有效截面积
14、顶出油缸力的计算
大型模的一般都用油缸顶出，但并不是所有大的模具就需要大功率的油缸，为了能 够选用合理的油缸，可以经过力的计算来确定： 油缸的顶出力=液体压力[一般注塑机为70kgf/ m㎡] X油缸有效截面积 模具所需要的顶出力=所有顶出系统的重量X2—4倍（根据斜顶的的数量而定）
15、铸铁模胚的吊装检证
11、精定位结构
1°精定位的厚度为25， 宽度为80，高度为140， 材料为Cr12；左右两侧共 8块。
12、模具中间只用个根圆导柱结构
圆导柱直径￠60mm，沉入 模胚为80mm； 前段1°长95mm
压块
13、模具采用拉钩与氮气弹性组合结构
前模板
复位杆
开模:第一段顶出依靠顶出 氮气弹簧顶出力与拉钩在前模 的开模拉力同步顶出50-70mm;
此处对于铸铁强度不好，顶 针板需要做镶块，安装困 难。
铸铁改进后可以从图上看出 强度可以改善，安装也会变 得简便！！
导轨槽宽度10mm， 槽的跟部导R1 。
小推方杆￠25mm
大推方杆￠30mm
8、大斜顶与斜顶杆连接结构
运水的连接结构
斜顶杆固定块 斜顶杆直径￠50mm
9、大斜顶或直顶杆通运水结构
采用卡板形式 卡板厚度10mm
斜顶座采用万向滑 块座
10、顶出油缸连接结构
油缸“T”块 油缸“T”块防转块
需要延迟的距离与前模 导扣量或斜顶角度相关。 一般在40-70mm这内。
斜顶 第一种
前模
斜顶
分型面位置 15° 斜顶
前模
分型面位置 15°
第二种
2-2、产品分型面的分类
●内外分型面的种类：外分型的产品。
后模/或斜顶
前模
滑块 分型面位置
分型面位置
3、产品的取件位置
●产品的取件一般情况是留在后模，取件时在开模方向取件的力超过15kg， 就影响机械手取件，所以必需要考虑到产品的顶出机构一定要合理，由于有部 分产品的结构问产品就必需要留在前模取件（只有内分型的产品才有可能在前 模取件），以下为留在前模取件的产品类型：
复位氮气弹簧
拉钩
后模板
注塑
顶出氮气弹簧
第二段顶出系统依靠机器 顶出装置顶到最终位置,
取件
复回时,第一段复位依靠复 位氮气弹簧.
合模:第二段复位依靠合模力 通过复位杆将顶出系统复位
到最终位置.
14、模具氮气弹簧结构与氮气弹簧选用
预顶出弹簧
顶出与复位用的氮 气分为：
￠40最大顶出力为 0.5ton；
￠50最大顶出力为 0.75ton；
￠75最大顶出力为 1.5ton；
复位弹簧
氮气弹簧最合理的位置就是设计在力 系的中心，如复位弹簧就设计在OK孔
对应位置，预顶出弹簧设计在回针位 置上（回针必需设计到￠35以上）。
所需要氮气弹簧的规格与数量必需根
据顶出系统来定； 所需要的复位力或顶出力=所有顶出系 统的重量X2--4倍。
每个进胶口之间的距离 最大不能超过600mm
热咀到胶位的距离保证在50——60mm
1-2、产品的进胶点位置
最大距离不能超过400mm
2-1、产品分型面的分类
●内外分型面的种类：内分型的产品。
可以从虚线看出有两种不同 的分型，第一种是前模与斜顶 相扣；第二种是前模与斜顶不 相扣，所以结构上也不同。
保险杠模具设计总结
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1-1、产品的进胶点位置
●根据流变学分析,PP料的压力降为△75MPa，壁厚为3mm，胶流最长为 1100mm；壁厚为2mm，胶流最长为550mm；壁厚为1mm，胶流最长为 170mm。所以进胶点的合理排布可以减小型腔的压力差，跟产品的质量有直 接影响，以下为进胶点位置的参考数值。
6、模具两头结构与强度要求
斜顶背面角度比 顶出角度小1--2°
50mm
140mm-160mm
140mm
150mm 300--50mm
顶出角度小12 --14 °， 让顶出距离尽可能小。
7、斜顶加推方结构
此处需要预留推 方杆空间
总行程与顶针 板行程相同,弯 曲处行程需要 跟据前模倒扣 量定.原则上行 程越少越好!
前模
推方 后模
斜顶
当产品的变形距离太短的情况需 要产品留在前模取件，可以想像 把推方斜顶去掉，产品的变形弹 性就可以增加！！
4、产品的分型线位置
●产品内分型线位置
内分型就是产品的分型在必需在非外 观可见位置。
5、前模的倒扣量规范
前模内分型倒扣量控制在6mm以内 如果不行请改底部为外分型。
产品底部
根据以上数据:
单边铸铁的载荷为Pt=2.5X6000
=9600[kgf/m㎡]
所以铸铁模胚的起吊槽为2条筋组成, 根据截面积计算,一组起吊槽载荷可 承受9.6X2=19.2吨。
16-1、铸铁模胚顶出油缸安装结构改进方案
油缸装在顶针板上，对 顶针板拆装不方便！
油缸装在铸铁上，对顶 针板拆装有改善！
16-2、铸铁模胚顶出油缸安装结构改进方案
容许抗拉应力=抗拉屈服应力/安全系 数；
模胚铸铁属于冲击载荷，安全系数 为15；
FC250的容许抗拉应力=25/15
=1.6[kgf/m㎡]
A
A
截面A处的尺寸为75mmX80mm，单条筋 截面积为6000m㎡；
铸铁FC250的抗拉强度屈服应力为 250MPa，也就是约等于25[kgf/m㎡]；
根据拉伸载荷公式：抗拉载荷Pt=容许抗 拉应力X有效截面积
14、顶出油缸力的计算
大型模的一般都用油缸顶出，但并不是所有大的模具就需要大功率的油缸，为了能 够选用合理的油缸，可以经过力的计算来确定： 油缸的顶出力=液体压力[一般注塑机为70kgf/ m㎡] X油缸有效截面积 模具所需要的顶出力=所有顶出系统的重量X2—4倍（根据斜顶的的数量而定）
15、铸铁模胚的吊装检证
11、精定位结构
1°精定位的厚度为25， 宽度为80，高度为140， 材料为Cr12；左右两侧共 8块。
12、模具中间只用个根圆导柱结构
圆导柱直径￠60mm，沉入 模胚为80mm； 前段1°长95mm
压块
13、模具采用拉钩与氮气弹性组合结构
前模板
复位杆
开模:第一段顶出依靠顶出 氮气弹簧顶出力与拉钩在前模 的开模拉力同步顶出50-70mm;
此处对于铸铁强度不好，顶 针板需要做镶块，安装困 难。
铸铁改进后可以从图上看出 强度可以改善，安装也会变 得简便！！
导轨槽宽度10mm， 槽的跟部导R1 。
小推方杆￠25mm
大推方杆￠30mm
8、大斜顶与斜顶杆连接结构
运水的连接结构
斜顶杆固定块 斜顶杆直径￠50mm
9、大斜顶或直顶杆通运水结构
采用卡板形式 卡板厚度10mm
斜顶座采用万向滑 块座
10、顶出油缸连接结构
油缸“T”块 油缸“T”块防转块
需要延迟的距离与前模 导扣量或斜顶角度相关。 一般在40-70mm这内。
斜顶 第一种
前模
斜顶
分型面位置 15° 斜顶
前模
分型面位置 15°
第二种
2-2、产品分型面的分类
●内外分型面的种类：外分型的产品。
后模/或斜顶
前模
滑块 分型面位置
分型面位置
3、产品的取件位置
●产品的取件一般情况是留在后模，取件时在开模方向取件的力超过15kg， 就影响机械手取件，所以必需要考虑到产品的顶出机构一定要合理，由于有部 分产品的结构问产品就必需要留在前模取件（只有内分型的产品才有可能在前 模取件），以下为留在前模取件的产品类型：