戴明循环

戴明循环

戴明循环或称PDCA循环、PDSA循环，戴明循环研究起源于20世纪20年代，有“统计质量控制之父”之称的著名的统计学家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）在当时引入了“计划-执行-检查（Plan-Do-See）”的概念，戴明后将休哈特的PDS循环进一步发展成为：计划-执行-检查-处理

（Plan-Do-Study-Act）。

戴明循环是一个质量持续改进模型，它包括持续改进与不断学习的四个循环反复的步骤，即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check/Study）、处理（Act）。戴明循环有时也被为称戴明轮（Deming Wheel）或持续改进螺旋（Continuous Improvement Spiral）。

戴明循环与生产管理中的“改善”、“即时生产”紧密相关。

戴明循环-优点

适用于日常管理，且同时适用于个体管理与团队管理；

戴明循环的过程就是发现问题、解决问题的过程；

适用于项目管理；

有助于持续改进提高；

有助于供应商管理；

有助于人力资源管理；

有助于新产品开发管理；

有助于流程测试管理。

戴明循环-特点

戴明循环有如下三个特点：

戴明循环

1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。

2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。右图表示了这个阶梯式上升的过程。

3、科学管理方法的综合应用。戴明循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。戴明循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。

戴明循环-四个阶段是

①计划（Plan），根据市场要求，设计和制订质量目标，并提出实现目标的措施和办法；

②实施（Do），按计划进行生产活动，要求实现设计质量；

③检查（Check），检查计划的执行情况，确保产品质量和信誉；

④处置（Action），即对每一个循环进行总结。P、D、C、A分别是英语Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）、 Action（处置）的缩写。经过计划、实施、检查、处置四阶段构成一个循环。每经一次循环，解决一批质量问题，使产品质量和工作质量达到一个新的水平，然后再进入下一循环。戴明循环既是一个循序渐进的流程，也是一个反复的过程和可量化的过程。

戴明循环-步骤和方法

阶

段

步骤主要办法

P 1、分析现状，找出问题

2、分析各种影响因素或原因

3、找出主要影响因素

4、针对主要原因，制定措施计

划排列图、直方图、控制图因果图

排列图，相关图

回答“5W1H”

为什么制定该措施(Why)？达到什么目标（What）? 在何处执行（Where）？由谁负责完成（Who）？什么时间完成？

如何完成（How）？

D 5、执行、实施计划

C 6、检查计划执行结果排列图、直方图、控制图

A 7、总结成功经验，制定相应标制定或修改工作规程、检查规程及其它

戴明循环-玛丽·沃森对戴明循环的诠释

玛丽·沃森（Mary Watson）在《戴明的管理方法》（The Deming Management Method）一书中，详细讲述了质量管理大师戴明的一生。书中写道，作为工业发展史上的一个典型事例，日本的工业奇迹告诉我们，要实现这样的奇迹，一个国家必须以品质为重、目光长远，而不能只顾医治眼前病痛，追求一剂见效，一鸣惊人。在过去的40多年里，日本企业已经从低廉、低附加值产品的生产者发展成为举世闻名的高质量、精加工的制造商。二战后，当戴明博士开始在美国宣传他的理论时，美国朝野还停留在战后的胜利喜悦中，鲜有人理会戴明的说教。但是，他和他的理论在日本却受到了意想不到的欢迎。时至今日，在日本企业的生产车间里，我们仍然能够找到戴明质量控制法的痕迹。

戴明循环-戴明博士简介

威廉·爱德华兹·戴明（William Edwards Deming）是美国统计学家，他与日本成长为制造业大国以及全面质量管理（Total Quality Management）理论的问世关系甚密。二战后，戴明与另一位美国质量管理大师约瑟夫·莫西·朱兰（Joseph M. Juran）随同盟军占领军来到了日本。戴明将一系列质量改进方法带到了日本，其中就包括统计法和戴明循环（Deming Cycle）。 1960年，日本天皇为戴明授勋，以表彰他为日本企业所做的服务与贡献。