过程审核检查标准(模板)

2.1.3 经过特殊工序制造的零件，根据制造 条件得到管理，能够实际证明零件必要的产 品特性得到监视—（特殊工序…例如：铸造 、锻造、热处理、焊接、电镀、涂装、粘接 、压接、压焊等）。 2.1.4 作业指导书中必须的产品验证试验和 生产过程中的日常检（试）验设备如：量具 、测量仪器、仪表和设备齐全，建立了试验 设备的维护保养计划、保养记录和日常点检 记录。
（过程审核）评价项目 应确认的文件、记录（报 告）、帐目、图表 过程审核估指标 标准 确认结果 Result/指出问题 分值 得分
3.3.1 图纸内要求的性能测试，在零件检查 基准书内或检验文件上进行定义，实施，并 保留记录；
3.3.2 产品出厂前实施全部尺寸检查。
计划（是产品开发的一部 分） 1.2 分供方被指定二次配套零件符合长安公 ・入厂验收质量问题分供 司（如有）的要求 方不良对策书； ・每个供应商的质量记 录； 1.3 材料、配套件入厂检验是否按要求充分 ・原材料/配套件入厂验 验证其外观、尺寸、性能（包括型式试验） 收流程； ・规定了接收检查项目及 1.4 对分供方要确认PPAP/PSW等，量产开始 抽样数文件； 的质量保证状況，才能同意量产产品的交货 ・分供方的PPAP批准/PSW 签署； 1.5 对分供方明确材料、配套件（如有）的 ・材料、配套件入厂材质 特性，在量产之前，开展特性确认。 (Pass- 证明；验收尺寸、性能试 Through特性・・・即使用工场接收时从分供 验报告； 方处接受的产品特性，且在使用工场之后的 ・入厂报检单或检验后的 工序内无法管理的特性。例如：铸造，锻造 入库单能有批次管理并与 的硬度，化学成分，物理性能等） 帐簿相统一 ； 1.6 确定分供方质量目标，根据质量实绩， ・不合格品管理控制程序
过程审核评估指标
标准 确认结果 Result/指出问题 分值
得分
1、口头进行修订。2、虽然进行了重新修订， 但是手写的，未经过评审和审批。 3、进行了 重新修订、原件进行了修订。4、根据质量问题 的发生等，随时重新修订技术文件（控制计划 、作业指导书、PFMEA）。 0～3 1、产品材料和技术标准不符合长安设计部门要 求。2、产品材料符合长安设计部门要求，但技 术标准不符合。3、产品材料和技术标准符合长 安设计部门要求。 0～4
位加工工序质量确认和质量记录
0～3 １、制作看板的样品没有有效利用。２、 OK/NG（通过/不能通过）判断标识明确，被有 效识别。 0～1
2.1.10 关、重要特性为Ppk≧1.67，Cpk≧ 1.33，进行重点管理。 无能力时，有预防流 转及预防纠正措施得到执行。 2.1.11 操作者更换、设备参数调整、设备及 模具修理、夹具调整、刀具更换后生产出的 首件要经过检验，保留检验人员对调整后的 作业内容的首件确认记录。 2.1.12 产品外观、尺寸、内部结构符合技术 文件要求，需制作皮纹的零件满足长安公司 的进度和质量要求。 2.1.13 工装（包括型腔、检具）检查验证合 格 2.1.14 设计更改是否体现在了工装上 2.1.15 对于现场加工，例如产品/半成品/材 料零件等物品的放置场所，放置方法，有醒 目区域标识，并进行目视化管理。 2.1.16 日常变更规定了程序，处理规则。 （日常变更・・・即定期地变更构成生产要 素的5M：职工，设备，方法，材料，测定） 2.1.17 在工序切换时，交换刀具时，操作者 更替时，制造条件变更时，设备故障修复时 都要重新进行首件检查确认 2.1.18 新人，派遣职工，间接支援等上岗前 进行培训教育，管理监督人员对其进行作业 指导与考核评价。 2.1.19 询问生产线的操作人员：重要特性、 工序加工尺寸和技术要求得到理解。
2.2.23 根据加工设备工作特点，规定设备检 查标准、检查计划、设备点检部位。 2.2.24 更换设备刀具及电极时等，建立了遵 守规定周期的制度，并保留了记录。——易 损件更换制度。
0～3
2.2.25 建立了设备，夹具切换工序的操作规 程，由受过训练的规定人员操作。
0～2 54 合计
3、产品出厂质量控制
过程审核人员：
1、供应商拥有质量管理要求的程序文件，开展 此活动。 ２、变更管理的评审、不合格品的评 审加入到了质量管理文件中。3、供应商根据过 ・质量协议书 去实施的事实重新对分供方的质量要求文件修 ・作业指导书 0～2 ・材料、配套件入厂控制 改并进行实施。 1、没有按长安指定的二次配套厂购买零部件。 2、是向长安指定二次配套厂购买零部件。 0～3 1、未进行入厂验收，又提不出检（试）验证据 。2、有进行外观、尺寸验收。3、有进行外观 、尺寸检验和性能（包括型式）试验报告。 0～3 １、有向分供方要求新产品开发活动程序。 ２、有实施工序及产品质量验证确认后，PPAP 批准交货。 0～2
１、遗漏了特殊工序的制造条件、应监视检查 的特性。２、应监视检查的产品特性记录证明 在标准范围内。 0～2 1、检测量具齐全，但测量仪器和设备不齐全。 2、量具、测量仪器、仪表和设备齐全能满足要 求。3、量具、测量仪器、仪表和设备在周期内 使用，并对过期量具建立了产品追踪评价制度 和保留记录。4、量具、测量仪器、仪表和设备 有检测合格证（查看检测报告）。5、有试验设 备的维护保养计划、保养记录和日常点检记录 0～3 １、以作业指导书为基础，虽然有设定了自检 方法和自检周期的质量记录，但操作人员无法 判断自检项目。 ２、有设定周期内的质量记 录，即使是第3者看到也可以理解、操作人员可 以进行判断。 0～2 1、未遵守，重大不符合（重要特性）2个项目 以上。 2、未遵守，重大缺陷(重要特性)为1 个或轻微缺陷为3个以上。3、未遵守，轻微缺 0～2 陷2个以内。 １、检验人员对操作人员的作业内容进行首件 确认｡ ２、检验人员对操作人员的作业内容每 天进行巡检。如果反复出现同样的问题，查明 其原因究，并实施对应措施（停产、隔离）。 0～2
2.1.21 日常生产线工序内发生不合格品制定 了预防/纠正措施
0～2
2.1.22 根据过去工序发生的不合格品Leabharlann Baidu录， 设定了在工序内发生不合格品时的处理方 法，实施培训。
１：实施了处理方法的培训。(线上发生不合 格品的话，操作人员有考核规定?有没有保留不 合格品发生前、后的质量记录?） ２：定期地进行培训。 （改善要点：明确每道工序上不合格定义和质 量确认特性/确认方法。） 0～2 １、设定了设备点检标准和计划。 ２、设备点检标准被运用。 0～2 1、没有设定更换周期。2、易损件加工数量有 台帐记录，遵守了更换周期。3、没有超过更换 周期的情况更换了刀具、严格遵守。 1、未遵守设备，夹具切换工序的操作规程。 2、有设备，夹具切换工序的操作规程。 3、操作者遵守设备，夹具切换工序的操作规程 注：建议评分间隔：0.5分。
1.9 供应商不能检查的项目有委外检查措施
1.10 对于分供方的质量不良，拥有预防不合 格的发生、出厂、再发生的程序。 1.11 对于分供方的变更管理零件，让其提交 变更信息，并根据需要确认实施状况。 2、制造过程质量控制 （过程审核）评价项目 2.1.1 随时对控制计划、作业指导书、检验 文件、检查基准书、控制图表及点检表进行 修改，且处于最新版本状态（所有文件尺寸 、控制统一） 2.1.2 产品材料和技术标准符合长安设计部 门规定。 应确认的文件、记录（报 告）、帐目、图表
１、现场应该管理的关键、重要特性(CC/SC） 没有重点管理。２、管理图（控制图）的上、 下控制限偏差情况下的更正处理、原因/措施能 被有效识别。 0～2 1、设备参数调整、设备及模具修理、夹具调整 、刀具更换有文件规定（包括寿命、修理记录 、调整记录，验证方法）。2、有保留检验人员 对调整后的作业内容进行首件确认记录。 0～2 1、产品外观、尺寸、内部结构符合技术文件要 求。 2、皮纹制作的零件满足长安公司的进度 和质量要求 0～2 1、工装未检查/验证记录；2、工装部分检查/ 验证，但无记录；3、工装已检查/验证记录。 0～2 1、查设计变更后在工装上的更改记录 对供应商生产现场评估—１、虽然有规定但区 域标识有差别。２、整个现场彻底进行了不要 物件的清除，标识清楚。 １、定义了日常变更要素，明确处理程序。 ２、处理程序中包含质量确认 0～2 １、规定了工序切换时，交换刀具时，操作者 更替时，制造条件变更时重新首件检查，但质 量记录中没有填写首件确认原因。２、质量记 录中填写了变更理由。 １、设定了新上岗人员评估规则。２、操作人 员遵守情况的确认也不仅仅是1次，进行了多次 跟踪考核确认 寻访3人——1、如果3人都不能回答； 2、如 果2人不能回答； 3、如果3人都能回答； 0～1
量产产品生产过程审核标准
供应商名称：
1、材料/配套件入厂质量控制 （过程审核）评价项目 1.1 供应商拥有程序文件管理入厂产品质量 要求事项（重点变更管理、不合格品管理等 写入程序文件） 应确认的文件、记录（报 告）、帐目、图表 过程审核评估指标 标准 确认结果 Result/指出问题 分值 得分
审核产品及件号:
1.8 每件材料/零件存放位置明确
1、批次管理不能追溯。2、批次管理能够追溯 。3、批次管理和帐簿统一、能追溯，有醒目的 标识分区。 0～2 1、库房合格品、不合格品无标识。2、有标识 无区域划分和区域定置。3、库房内设置了隔离 区域防止不合格品出厂。4、有明确的原材料流 程图。 0～2 原材料/配套件不能检查的项目—1、没有委外 检(试)验。2、有委外检(试)验，按规定提供 了报告。 0～2 １、对于分供方，有防止发生、防止流出、防 止再发生的程序(例：8D报告) 。２、有产品 质量不合格纠正措施实施结果｡ 0～2 １、对于分供方变更管理，有要求其提交变更 信息的许可书 ２、确认变更管理零件实施情况 0～1 注：建议评分间隔：0.5分。 24 合计
0～2
0～2
0～2
0～2
2.20 不良品，掉落品，滞留品，修理品的保 管场所，保管方法按照程序，进行了适当的 规定。 另外保管场所就在近处，上述事项一 发生就进行处理。
１、设置了不良件放置地点（红色箱子），有 不良件的识别（发生日期、发生内容等)显示。 规定了保管地点，保管地点在作业地附近。 ２ 、将不良件、保留件、返工件的分析结果向操 作人员进行信息公开。 0～2 １、有不合格品控制程序。 ２、有不合格品控 制程序，并且操作人员和管理者的职责分担明 确。 3、日常工序内发生不合格品制定了预防/ 纠正措施，并能提供问题整改例子。（能够每 天进行分析、分析结果向操作人员进行信息公 开）
实施了工序检查重点整改。未达到质量目标 有8D报告/或纠正预防措施。
１、有分供方明确材料、配套件特性，并在量 产之前开展验证活动。2、有验证报告或记录。 0～2 １、有确定分供方质量目标，并基于质量实绩 等进行包含工序检查在内的重点改善。２、分 供方未达到质量目标有纠正措施并得到验证｡ 0～3
1.7 材料、配套件入厂批次管理追溯和标识
・控制计划； ・作业指导书； ・检验文件、检查基准书 、控制图表及点检表； ・零件流转卡片/或批次 管理。 ・工装（夹具、模具、检 具）开发计划。 ・变更管理程序 ・首件检查确认表 ・不合格品管理控制程序 ・日常的工序发生的不良 与对策确认。 ・设备点检标准（部位） ・设备，夹具切换工序的 操作规程 1、有重要工位新员工培训记录。2、有重要工
2.1.5 操作者掌握作业指导书内规定了操作 方法、操作点，自检方法和自检周期，质量 记录得到保留。
2.1.6 操作人员遵守作业指导书的操作规定
2.1.7 确立了检验人员，并按职责、控制计 划/检验文件进行监视。 2.1.8 重要工位（特殊特性）的操作者变 更，要对操作人员培训，并对该工位的工序 质量进行确认和保留记录。 2.1.9 产品实现工序有可视化的不合格样件 与合格样件对比，达到操作人员能够理解。 另外，随着时间的推移有可能产生变化的物 品，要设定有效期限，随时更新可视化看板 中不合格样件与合格样件。