工业工程几大方向

工业工程几大方向
工业工程几大方向

IE(工业工程师)所使用到的软件工具,我根据工作经验总结了一下,主要有以下几类:

1、基础IE:

标准工时:这个没什么好说的,Excel就能处理了,但是要管理成千上万的工时记录,Excel显得很吃力,业界还没有能很好的管理标准工时的软件出现,虽然SAP等一些ERP软件有记录工时的功能,但是毕竟不能做到各行业适用,更细部的工时SAP无法满足需求。在现场测量工时的时候,国外有更先进的做法,就是采用PocketPC,配合软件,便可以取代硬板和秒表、笔、纸张等工具,但是此做法需用成本较高,在国内估计还未有人使用。

布局设计:其实就是layout,AutoCAD是最佳的,如果没有AutoCAD,visio是一个不错的画图工具。这两个软件是最基本的,如果你所设计的工厂很复杂,有很多复杂的管道、布线,那么你就要寻求专业的工厂设计工具了。布局分析常用的方法是SLP,与SLP相关的软件常见的是visfactory,这是一个专业的布局分析软件,与CAD相结合运行。

动作研究:常用的当然也是Excel和word,为了工作方便,你可以设置好一些模板,需要时调用即可。

ERP:有人会问,ERP也算是IE相关的软件吗?我的回答是:算。ERP中很多部分由IE来维护,如工作中心、工艺路线等。在ERP软件盛行的现在,作为IE 必须了解ERP软件的业务流程及其中的一些概念,这对于你能迅速的掌握制造业的大致流程很有帮助。ERP软件当然首推SAP和Oracle ERP,其次金蝶、用友也是不错的ERP软件。不管用什么软件,基本的内核都是差不多的,作为IE你需要了解这些内核,我所谓的内核是指MRP的计算原理,包括主生产计划、粗能力计划、细能力计划等。

2、运筹学:

运筹学的理论经常被用于实际的应用中,由于实际的应用千变万化,涉及到运筹学的软件需要定制。但是也有一些解决基本问题如线性规划、整数规划、最短路等问题的软件,最著名的是lindo和lingo,WINQSB也是此类软件之一,这几个都适合用于教学演示和实验用软件。Excel的solver加载宏也可以求解线性规划,而且比较容易上手,在实际应用中比较常用,所以建议掌握好这个方法。通过编写程序求解运筹学问题也是一种途径,但是需要掌握算法和熟悉编程。

3、物流和供应链:

工业工程中的物流方向不同于物流专业中的方向,工业工程中的物流比较注重于系统分析和设计,而物流专业的物流比较注重实际的操作。由于物流系统设计用到运筹学的理论比较多,所以能解决运筹学基本问题的软件均可以用来辅助设

计。物流和供应链的仿真在物流系统的设计中占有重要地位,此类的软件种类繁多:witness,flexsim,emplant,automod,arena,extend,Supply Chain Guru等,如果有意在仿真方向发展,掌握其中一个软件是必要的。

4、人因工程:

人因工程是国内比较新的一个方向,目前该方面的软件不是很多,比较有名的是名叫jack的软件,可以模拟人体动作,进行动作研究。此外也有一些专门针对某个领域的专业软件,如机车驾驶,但是都是定制软件,不常见。相对于软件,我觉得更重要的是各种人因工程数据的收集,比如人体尺寸,建筑设计要求等等,这些数据在实际应用中最有用。

5、质量管理

质量管理的主要方面在DOESPCMSA等一些比较专业的分析手法上,通常我们用这些方法来分析问题和解决问题。minitab是这方面的首选,其实他只不过是一个统计分析软件,因为质量管理用到很多统计的手法,所以minitab也成为质量工作者的首选。Excel在统计分析方面也很出色,一般的问题也可以使用它来解决。

工业工程七大手法

详解IE七大手法/工业工程七大手法 什么是IE七大手法 IE就是指Industrisal工业,Engineering工程,是由二个英文字母的字首结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率,以达到提高生产力,增进公司之利润,进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在。因此,简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义,为了顾及记忆的方便,我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。 以下是收集来的各种IE七大手法版本: 一、IE人员主要从事的七个方向,它们是: 1、研究与开发管理; 2、生产系统设计与控制; 3、效率工程; 4、质量控制与质量保证; 5、实施规划与物流分析; 6、工业卫生与安全; 7、人力资源管理。 二、基础IE里的东西: IE手法包括:方法研究(程序分析、动作分析),作业测定,布置研究,Line Balance等,但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究,Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查[work sampling]) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置改善。 四、其它的各种说法: 1、IE七大手法为:作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、IE七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、IE七大手法:动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、IE七大手法:程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来,在实际的工作中,不断的运用各种知识,不断的发现,不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。 我发现国外并没有IE七大手法的说法(也许是我没有找到),那么IE七大手法必定是我

(IE工业工程)IE的分析方法及工具__标准工时、工作简化

IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化 IE 的分析方法及工具( 3) 八、標準時間 標準時間又稱“標準工時”。 一個生產工廠,廠內生產部門有無建立標準工時,或標準工時的適用性,幾乎可衡量這個工廠的管理水準,因為管理落伍的工廠,對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具,而往往取法于主管的好惡,而標準工時的制訂,則可打破人為的偏差,對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下: (一)、標準時間的用途 1. 作業方法的比較選擇 對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究,可以選擇最好的作業方法。 2. 工廠佈置之依據 有了產品,制程作了分析,每個作業制定了標準時間,即可測算每個作業(部門) 的負荷,依據負荷測算所需的作業空間,可達到更為流暢的工廠佈置。 3. 可預估工廠負荷產量 工廠空間有多大,制程上有了標準時間,即可測算工廠產能。 4. 生產計畫的基礎 生產管制部門的生產計畫,因有了標準時間,可以更精確的做生產計畫,如在進度 控制上有了問題,也可依標準時間來做人力調整。 5. 可作為人力增減之依據 做何產品?計畫產量多少?工作日多少?每日計畫工作時間多少? 有了上面的資訊再加上有了標準時間,即可計算所需的人力,也就可有準備的進行 增補或調整。 6. 可作為新添機器設備的依據 機器產能(標準時間換算)可得知生產量起伏時所需要之機器數量。 7. 流水線生產之平衡 一條流水線,諸多工序,依各工序的標準時間來配置人力,使生產線平衡,流暢。 8. 可決定人工成本 對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。 9. 可作為效率分析的基礎 在多少時間內,完成多少產品,有了標準時間,就可計算效率因有明確的計算得予 提升。 10. 工作人員效率獎金計算基礎

工业工程的基本职能

工业工程的基本职能 作者/来源:未知 加入时间:2004-6-22 20:47:00 点击数:10797 工业工程的基本职能有四个: 1.规划 确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所应采用的特定行动的预备活动,包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制定。 2.设计 为实现某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作,包括技术准则、规范、标准的拟订,最优选择和蓝图绘制。 3.评价 评价是对现存各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩按照一定的评价标准确定活动有效性的活动。包括各种评价指标和规程的制定,评价实施。 4.创新 改进现行研究对象,使其更有效的生产、服务和运作。 IE方法研究 作者/来源:零点空间 加入时间:2004-9-7 13:59:40 点击数:6399 IE里“工作研究“是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象,而工作研究的动作技巧主要是由”方法研究“及”作业测定“所构成。 “作业测定”又是由“时间研究”发展而来,与“方法研究”同时配合进行,或者可说是方法研究所确定的生产系统及工作方法,定量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分,并进行削减,并作为以后管理计划及控制的依据。 针对以上对“方法研究”与“作业测定”的了解,也可说“方法研究”与“作业测定”是一体两面,具有互补性。当在做“方法研究”时,虽然目的是要取得“最佳的方法”,而在取得后,就需把“时间”确定。 反过来说,当在做“时间”测定时,也要考虑测定的“时间”是否最佳的“方法”了。 (一)、方法研究的技巧 如何进行“方法研究”,首先应从生产现场的工作系统来探讨。 生产对象(物) 应经由作业过程、经由时间、空间的变化,做逐一的分析研究。 此部分也就是广义的“工程分析”,也可说是一咱“生产系统分析”。可使用产品工程分析表、生产流程图等分析工具,从原料到成品,来做经济性的探讨。 生产主体(人) 人是生产的主体,对作业过程,在生产对象物的工作方面做分析研究。 此部分是广义的“作业分析”,也就是“工作方法分析”可藉由作业者的作业规范、工作抽样、基本动作、PTS或影片进行分析,或应用“动作经济原则”在作业过程,人、机的稼动状况。人与机的配合上追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的性、合理性。 对于检讨的对象及能适用的主要的方法研究,其分析技巧如图。 对于各种生产型态研究的一般方向如图: 方法研究分析技巧 探讨项目内容分析手法

IE工业工程工艺分析改善工具

4、工业工程意识 (1)增值与非增值 (2)成本和效率意识 (3)问题和改善意识 分析:现场七大浪费分析 第二章工艺程序分析 1、程序分析的概念、特点和目的 2、程序分析的四大基本要素及表示符号 3、流程分析的步骤:流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化 4、工艺程序分析案例:改善四原则ECRS; 5、作业流程程序分析案例:减少工序数量,缩短总作业时间 6、布置和经路分析 7、生产线平衡技巧与改善 案例:合成型工艺程序图分析 案例:直列型工艺程序图分析 案例:分解型工艺程序图分析 案例:复合型工艺程序图分析 案例:流程法案例解析

案例:外购件接收、检验入库线路图案例:生产线平衡步骤案例分析 第三章人—机工艺动作分析 1、人—机操作分析的含义 2、人—机操作分析的主要过程 3、人—机操作分析图 4、人—机操作分析应用实例分析; 5、一人一机动作分析 6、一人多机动作分析 案例:机加工人—机操作案例分析 案例:车外圆一人多机操作案例分析案例:沖压作业的人机作业图的绘制第四章联合工艺动作分析 1、联合操作分析的过程 2、联合操作分析图 3、联合作业分析的基本原则 案例:叉车搬运联合作业图的绘制 案例:汽车装配工序联合作业视频案例第五章双手工艺动作分析

1、双手操作分析的作用 2、双手作业分析图 3、双手操作分析图实例分析 案例:切割作业双手操作改善案例 第六章动作分析经济原则 1、动作分析的目的与改善顺序 2、动作分析的要领 3、目视动作观察法 4、影像动作观察法 5、动素与动素分析 6、动素分析的应用实例 7、动作经济的四条基本原则 8、动作经济原则:12种动作浪费 案例:电阻元件插入电路板的动素分析表案例:手的动作等级视频案例分析 实例:通过改变作业顺序减少涂漆作业实例:改变机器的操作位置缩短动作距离实例:利用惯性力分离工件的切屑

工业工程分析工具

流水作业与传送作业 “流水作业”是指物品在流动过程中,在各道工序上得以加工,附加其价值。只使用传送带运输物品,不叫“流水作业”,而叫“传送作业”。丰田生产方式的基本条件,就是在生产现场“建立流动装置”,这当然就是建立“流水作业线”。 二八原则(80/20) 二八原则: 巴列特定律:“总结果的80%是由总消耗时间中的20%所形成的。”按事情的“重要程度” 编排事务优先次序的准则是建立在“重要的少数与琐碎的多数”的原理的基础上。 举例说明: 80%的销售额是源自20%的顾客; 80%的电话是来自20%的朋友; 80%的总产量来自20%的产品; 80%的财富集中在20%的人手中; ?启示我们在工作中要善于抓主要矛盾,善于从纷繁复杂的工作中理出头绪,把资源用在最重要、最紧迫的事情上。 WBS-任务分解法 WBS:任务分解法(Work Breakdown Structure) 如何进行WBS分解: 目标→任务→工作→活动 WBS分解的原则: 将主体目标逐步细化分解,最底层的任务活动可直接分派到个人去完成,每个任务原则 上要求分解到不能再细分为止 WBS分解的方法: 至上而下与至下而上的充分沟通一对一个别交流小组讨论 WBS分解的标准: 分解后的活动结构清晰,逻辑上形成一个大的活动集成了所有的关键因素,包含临时的里程碑和监控点,所有活动全部定义清楚,学会分解任务,只有将任务分解得足够细,您才能心里有数,您才能有条不紊地工作,您才能统筹安排您的时间表. SMART原则 SMART原则: S:Specific 具体的

M:Measurable 可测量的 A:Attainable 可达到的 R:Relevant 相关的 T:Time based 时间的 人们在制定工作目标或者任务目标时,考虑一下目标与计划是不是SMART化的。只有具备SMART化的计划才是具有良好可实施性的,也才能指导保证计划得以实现。 特别注明:有的又如此解释此原则】 ——S代表具体(Specific),指绩效考核要切中特定的工作指标,不能笼\统; ——M代表可度量(Measurable),指绩效指标是数量化或者行为化的,验证?些绩效指针 的数据或者信息是可以?得的; ——A代表可实现(Attainable),指绩效指标在付出努力的情况下可以实现,避免设立过 高或过低的目标; ——R代表现实性(Realistic),指绩效指标是实实在在的,可以证明和观察; ——T代表有时限(Time bound),注重完成绩效指标的特定期限。 5W2H法 5W2H法: What:工作的内容和达成的目标 Why:做?项工作的原因 Who:参加?项工作的具体人员,以及负责人 When:在什么时间、什么时间段进行工作 Where:工作发生的地点 How:用什么方法进行 How much:需要多少成本 意义:做任何工作都应该从5W2H来思考,?有助于我们的思路的条理化,杜绝盲目性。

现代工业工程(IE)技术方法工具

现代工业工程(IE )技术方法工具 培训目标: 伴随人类社会工业化的进程,工业工程走过了百年历史。工业工程(IE )是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术,其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施;其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识,进行科学的规划、设计、实施、评价和创新,把各种生产要素(人员、物料、设备、能源、场地和信息等)组成更富有生产力和有效运行的整体系统,从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训,使学员实现从传统的生产管理,工程技术支持向现代的工业工程技术支持,精益生产管理模式的转变,帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析,改善工艺流程,提高人机协作效率,提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学,从而提高生产效率,并保护操作员工的身体健康;通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率,减少无价值增值的移动。通过时间研究,工作抽样,预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈,缩短制程时间。 课程大纲: 第一单元:工业工程概论 ?工程的定义 ?工业工程的作用和应用 ?工业工程的发展 ?工业工程的意识 第二单元:方法研究---程序分析 ?工作研究的内容和步骤 ?程序分析 --工艺程序分析 ---工艺程序分析介绍 ---案例:产品生产工艺程序分析实例 ---练习:用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --流程程序分析 ---流程程序分析介绍 ---案例:某产品生产流程分析实例 *人型 *物料型 ---练习:用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --布置与路径程序分析 ---布置与路径分析的意义 ---几种Layout布局类型 *基于流程的布局*基于产品的布局 *固定式布局-大型设备的生产 *细胞式生产布局

工业工程 七大浪费

1 七 大 浪 费 1、价值与浪费 在实际生产与工作中,精益生产将所有的工作都被定义为增值活 动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added ) 价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条,满足任何一条 均认为是有价值的,即增值活动。 1) 顾客愿意为之支付的活动 2) 产品和工作有物理或实质上的改变 3) 工作在第一次就被做对 举例: 1)因为客户的原因,将产品的设计弄错,而导致工厂整批产品不 能按期交货,而且需要延期返工才能交货,而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。则这样的返工则是增值活动,他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。 但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的,则客户不但不会支 付返工费,还要追究因延期交货而带来的损失。即使客户愿意返工,也是工厂来承担返工费,所以这样的则被认为是不增值的。 2)将客户提供的需求订单,通过计算机处理转变为各个部门的生 产计划; 产品的组装和拆分均被认为是增值活动,因为信息的形式发生了变化,产品也发生了物理的变化,被认为是增值。 3)对产品的检查要在第一次就能发现问题,而不是待到最终组装 时才发现问题,则此时的发现则是不增值的,因为在这个时间段内产

2 精益生生了更多的不良品。 浪费(MUDA )指的就是不增值的活动。在我们的生产中有很多 活动是不增值的活动,这其中包括搬运、检验、储存等。 因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的,同时从某 种意义上,他们的存在也是必须的,因为往往被忽视,而把这样的浪费看成一种常态。只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费,从而得到改善。但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费,从而在现场中更容易识别和发现。 客户将订单发至给工厂端生产,工厂端开始采购原材料,生产车 间开始加工,加工后品质部门检验合格后,告知发货单位,将成品发至客户指定的地点。在这一系列的过程中,真正的价值很少,而绝大部分都是MUDA ,所以为了更好的为客户创造价值,应尽可能减少浪费,从而使整个成本更低,交货时间更短。 通常情况下,价值和浪费的比例是1比200到300,有的甚至到 1000。这似乎听起来有些不可思议,但事实上确实如此。 2、为什么要识别价值 产的原理与原则为:价值、价值流、一个流、拉的系统、完善。 解释:从各项活动中识别价值,把所有的价值活动形成价值流, 使这个流能成为一个连续的流,不断地流动和进行。依靠拉动的方式

IE工业工程分析方法

古往今来,不知有多少先贤曾感叹过时光易逝,韶华难追。懂得利用时间的人觉得时间很宝贵,一分一秒都不让他白过。不懂得利用时间的人觉得时间很无情,总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。 对于追求投资回报的企业来说,“时间就是金钱,”这句话真是至 理名言啊,不同的 用时间的能力有高 有低,不同的企业 利用的时间也参差 不齐,这也是企业

成败的一大关键 呀!在同样的时间 里,谁的产出多, 谁的效率就高,谁 占有竞争优势,这 是毋庸置疑的。 许多企业都知道要提高效率,却总是以定性的方法来进行,结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。须知,效率是以时间为基准来衡量的。对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。 第一章: IE概述 第二章:动作分析简介 第三章:沙布利克分析与作业改善 第四章:动作经济原则 第五章:动作分析改善实例 第六章:工程分析概述 第七章:制品工程分析 第八章:作业者工程分析 第九章:联合工程分析 第十章:事务工程分析

第十一章:时间分析概述 第十二章:标准时间与生产平衡分析 第一章IE概述 一、IE的开始 IE是英文Industrial Engineering的简称,直译为工业工程,是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要研究对象,综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识,对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动,使其达到降低成本,提高质量和效益的目的的一项活动。简单地说,IE是改善效率、成本、品质的方法科学。 一般认为泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)和吉尔布雷斯(Frank B.Gilbreth 1868~1924)是IE的开山鼻祖。 十九世纪八十年代,泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践,仔细观察工人的作业方式,再寻找效率最高的作业方法,并且设定标准时间进行效率评估。结果,不仅生产效率得以提高,工人的收入也得以增加。从而开创了工业工程研究的先河。

时间研究

工作研究讲义 时间研究与学习曲线 Time Study and Study Curve of Work Design 重庆大学工业工程系 目录 3.5.1 预定动作时间标准概述 3.5.2 模特排时法 (MOD) 1 MOD法的特点 2 模特排时法的动作分类

3 模特法的动作分析 动作的改进 3.6 生产线平衡分析 4. 学习曲线

3. 时间研究 3.1 时间研究概述 1.时间研究的意义 由于设计及制造方法不当多耗费的作业时间,其内容本质上是“无效工作”。 ·无效时间 由于工厂管理上的各种缺陷所引起的中断时间,作业人员与机械设备在此期间没有工作成效而浪费掉的时间,其内容可以说是“浪费工作”。

在制造的总过程中,这些多余因素与无效因素,所谓非生产因素与真正需要的基本作业内容相比,其值相当大。因此,依靠时间研究在对工作潜在的非生产因素内容定向的分析的同时,还必须进行定量的评价,以便使我们能够极力排除或减少它。时间研究的首要目的在于明确非生产因素,以便有助于方法研究。 在把可能避免的非生产因素全部排除之后,按照正确的、通行的某种测定来确定使用 国际劳工组织的工作研究专家为时间研究下的定义是:“时间研究是运用一些技术来确定合格工人,在标准状态下,对一种特定的工作,以正常速度操作所需时间的一种方法。” “合格工人” 指具备必要的身体素质、智力水平和教育程度,并具备必要的技能和知

识,使他们所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意水平的工人。 “标准状态” 指标准工作方法、标准工作环境、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、机器的标准转速等。这些都是有方法研究确定的。故必须首先进行方法研究,规定并达到标准状态,然后进行时间研究。 (3)评价作业系统。当完成某项作业有两种以上的方法时,可通过时间研究,比较各种方法的效率,在相同条件下从中选取工时最短的理想方法。 研究如何调动工人的工作积极性,培养工人的效率意识。要正确贯彻按劳分配和各种奖励制度就要求有一个客观的标准。无论何种衡量劳动量的标准,皆来源于标准时间,它正是时间研究的成果。

18级工业工程期末考试试卷

1 ***温馨提示: 判断题、选择题答案务必写入答题框中才计分!!! 弋阳中专2019-2020第一学期 基础工业工程期末考试试卷 姓名: 班级: 得分 一、 填空题(每空1分,共27分。请将正确的答案填在( )里面或 上。) 1. 企业运营的主要目的是( ),企业的基本特征是自主( )、自负盈亏。 2. 企业常见浪费成本事项有七大浪费,是哪七大浪费:( )、( )、( )、动作浪费、过度加工、过量生产、( )。 3. 5S 管理在欧美企业、日本企业极其盛行,并为生产效益立下汗马功劳,随后又发展为“6S ”,主要包括 、 、 、 、 、安全。 4. 什么是现场管理: 指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素,包括 、 、 、法 、环 等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,以达到优质、高效、低耗、均衡、安全 生产的目的。 5. IE 的中文名为( )。 6. 整理是改善生产现场的第一步。整理是指区分 与 的物品,再对不要的物坚决清理出现场。 7. IE 的目标是提高生产率、降低( )和保证质量和( )。 8. 生产率= 产出 / ( ) 9. 增值活动指能改变( )或增加( )客户愿意为之付费的活动。 10.现场管理控制的六大目标: 、成本、 、 、效率、士气。 11. 根据七大浪费的内容, 判断填写各属于什么浪费 : ( 1 ) . 产能大于计划 ( ) ( 2 ) . 不良品过多 ( ) 二、判断题(每题1分,共10分,将各判断题答案写入如下答题框中) 2、仓库保管员清楚物品在哪里,不标出也没有关系 3、5S 与公司及员工的关系是:可以提高公司的形象、对员工的安全有保障。 4、5S 管理需要全员参与,如果有部分成员就是跟不上进度,或内心抵制,5S 管理就会失败。这种观点对么? 5、不遵守规章制度的工作现场,我们经常会听到“下不为例”,“这样就行了吧“,“我太忙啦”,这些话对吗? 6、这些物品是什么,我自己知道就行,标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这 种观点对么? 7、上班不就是干活吗?要这么干净干么?车间比我宿舍还干净,没有这个必要。这些话对吗? 8、5S 相应也会带动安全、节约、习惯化标准。 9、对待5S 检查和批评意见,员工应抱着“立即纠正、心存感激”的心态来执行。 10、部门的合格品、不合格品、返修品分类放置后,标识明确,这属于5S 中的整顿管理。 二、单项选择题:下列各题只有一个正确答案,请将正确答案填在如下答题框中。(每小题1分,共计10分) 1.A 、时间 B 、空间 C 、工具 D 、包装物 2. 能改变产品状态或增加产品性能,客户愿意为之付费的作业称为 A 增值作业 B 非增值作业 C “6S ”活动 D 销售活动 3. 5S 活动是谁的责任? A 、总经理 B 、推行小组 C 、中层干部们 D 、公司全体 4. 什么浪费是七大浪费之首? A 搬运浪费 B 库存浪费 C 过度加工 D 过量生产 5. 生产过程中由于摸具设计不合理产生了很多边角余料,这些边角余料 ? A 属于七大浪费 B 不属于七大浪费 C 属于库存浪费 D 属于过量生产浪费 6. 下列不属于 动作的浪费是 A 不良修复 B 操作动作不流畅 C 单手空闲 D 不必要的弯腰动作 7. 工业工程起源于( )十九世纪中叶以后,是美国工业发展过程中所形成的一门工业管理技术。 A 日本 B 美国 C 中国 D 法国 8. A 产品客户订单需求100个,车间组长通知需要生产A 产品150个,实际作业人员生产了210个,这属于什么浪费? A 搬运浪费 B 过量生产浪费 C 过度加工浪费 D 动作浪费 9. 某机械制造厂制造铁制零件为主,其一次生产投入原材料铁矿150吨,生产辅助用料50吨,最终产成品铁制零件120吨,求该厂这次原材料生产率达成为多少?

现代工业工程(IE)技术方法工具

现代工业工程(IE)技术方法工具 培训目标: 伴随人类社会工业化的进程,工业工程走过了百年历史。工业工程(IE)是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术,其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施;其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识,进行科学的规划、设计、实施、评价和创新,把各种生产要素(人员、物料、设备、能源、场地和信息等)组成更富有生产力和有效运行的整体系统,从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训,使学员实现从传统的生产管理,工程技术支持向现代的工业工程技术支持,精益生产管理模式的转变,帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析,改善工艺流程,提高人机协作效率,提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学,从而提高生产效率,并保护操作员工的身体健康;通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率,减少无价值增值的移动。通过时间研究,工作抽样,预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈,缩短制程时间。 课程大纲: 第一单元:工业工程概论 ·工程的定义 ·工业工程的作用和应用 ·工业工程的发展 ·工业工程的意识 第二单元:方法研究---程序分析 ·工作研究的内容和步骤 ·程序分析 --工艺程序分析 ---工艺程序分析介绍 ---案例: 产品生产工艺程序分析实例 ---练习:用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --流程程序分析 ---流程程序分析介绍 ---案例: 某产品生产流程分析实例 *人型 *物料型 ---练习:用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --布置与路径程序分析 ---布置与路径分析的意义 ---几种Layout 布局类型 *基于流程的布局 *基于产品的布局 *固定式布局-大型设备的生产 *细胞式生产布局

精益生产之“七大浪费”简介及对策

精益生产之“七大浪费”简介及对策 ▲如何判断浪费 浪费的定义 - 花了时间、资源、空间,但未能让客户享有产品与服务上任何附加价值的人、事、物。 - 附加价值的工作:会让客户付钱购买的工作。 - 附带的工作:对产品附加要做的动作但无附加价值(例如:检验…) - 浪费:未创造任何附加价值的服务。 精益生产(Lean Manufacturing)之七大浪费简介 100810 生产制造管理中的成本控制,是生产管理的重要内容,在“生产成本五三模型”中,三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费,这七大浪费首先是由丰田公司提出来,并且在制造管理中得以应用和改善的,现在作一详细介绍,希望能够对大家的生产管理有所帮助:一、库存浪费 ◆精益生产认为:“库存是万恶之源” ,所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低,变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失,绝不亚上述有形损失,精益生产者认为库存会隐藏问题,而“问题”在精益生产者被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感,阻碍改进: 2、库存量一多,因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来,因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存,出现问题时可以用库存先顶上,问题就可以慢慢解决甚至不用解决,最起码是被掩盖住了,不急迫了,不会被上级追究了,于是乎本部门的工作成绩就出来了。 二、过渡生产(制造过多或过早浪费) ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率,提早做好能减少产能损失(不做白不做,机器还不是一样停着?) 1、提早用掉了材料费、人工费而已,并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品,使生产周期L/T变长无形的),而且会使现场工作空间变大,不知不觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费,先进先出变得困难。 三、品质缺陷(不良品浪费) ◆任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。

精编【IE工业工程】IE的分析方法及工具标准工时工作简化

【IE工业工程】IE的分析方法及工具标准工时工作 简化

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IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化 IE 的分析方法及工具( 3) 八、標準時間 標準時間又稱“標準工時”。 一個生產工廠,廠內生產部門有無建立標準工時,或標準工時的適用性,幾乎可衡量這個工廠的管理水準,因為管理落伍的工廠,對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具,而往往取法于主管的好惡,而標準工時的制訂,則可打破人為的偏差,對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下: (一)、標準時間的用途 1.作業方法的比較選擇 對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究,可以選擇最好的作業方法。 2.工廠佈置之依據 有了產品,制程作了分析,每個作業制定了標準時間,即可測算每個作業(部門) 的負荷,依據負荷測算所需的作業空間,可達到更為流暢的工廠佈置。 3.可預估工廠負荷產量 工廠空間有多大,制程上有了標準時間,即可測算工廠產能。 4.生產計畫的基礎 生產管制部門的生產計畫,因有了標準時間,可以更精確的做生產計畫,如在進度 控制上有了問題,也可依標準時間來做人力調整。 5.可作為人力增減之依據 做何產品?計畫產量多少?工作日多少?每日計畫工作時間多少? 有了上面的資訊再加上有了標準時間,即可計算所需的人力,也就可有準備的進行 增補或調整。 6.可作為新添機器設備的依據 機器產能(標準時間換算)可得知生產量起伏時所需要之機器數量。 7.流水線生產之平衡

IE工业工程七大手法

工业工程七大手法 前言:质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平. 产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主. 而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做 的主要工作. IE简介 1.甚么是IE? IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成. 2.IE的起源? IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成. 3.IE的目的? 应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益. 4.为甚么要有IE? *持续的进步是企业及个人长久生存的根基. *改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退. *改善是永无止境的,必须长久持续去进行. 4.IE的主要范围? *工程分析*价值分析(V.A) *动作研究*工作标准 *时间研究*时间标准*工厂布置*运搬设计 5.为甚么要有改善(IE)七大手法? *以不教而战,谓之杀. *徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. *给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. *要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.

工业工程不可不知的两个小故事

在工业工程的领域当中,《动作与时间研究》(motion and time study)占有很重要的地位。1881年,被后人尊崇为《工业工程之父》的泰勒氏(Frederick W. Taylor)首创《时间研究》(或称《时学》)(Time study),后数年纪尔布雷斯氏(Frank B. Gilbrtth)复倡《动作研究》(或称《工学》)(motion study)。后因此二学关系密切,无法分割,遂合并称为《动作与时间研究》(或称工时学)。这儿叙述两个故事,来追溯《动作时间研究》的起源。 1898年,泰勒氏工作于伯斯利恒(Bethlehem)钢铁厂,当时该厂雇有铲手工人400~600名,每日于一长约2哩,宽约1/4哩之广场上,铲动各种不同之物料。这些铲手,不用工场所准备的铲子,很多人自己从家中带来铲子,铲煤时,每铲重仅3.5磅,而铲矿砂时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量之差额,颇引起泰氏之好奇。他想:“铲子的形状、大小和铲物工作量有没有关系?”“究以何种铲重为最经济最有效?”“什么样子的铲子,工人拿了既舒服又铲得多,铲得快?”这些问题实应加以研讨。泰氏乃选优良铲手两名,分在场内不同地点作试验工作,同时用马表(Stop watch)记录其时间,并分别用大小不同的铲子去铲比重不同之物料,并分别记录所用铲子之大小及式样和每铲重量,经多次试验后,发现每铲重量约为21.5磅时,可得最经济,最有效之结果,也就是工作者每日每人可铲最多物料。铲重物时用小铲,铲轻物时用大铲,但每铲重量均约为21.5磅左右。泰氏得此结果后,于是设计各种尺寸大小不同的铲具,训练工人,并拟定奖工办法,凡工人能完成规定之工作时,可得日薪60%之奖金,否则派员授以正确工作方法,务使其亦可得同样奖金。经此改善后,原需400~600名工人才能完成之工作,采用新方法后,140名工人即可完成。因之每吨所需铲费减少达50%,而工人工资则增加60%,除去因研究所需各项开支外,每年尚可节省78,000美元。如此不但使工厂的生产量大增,也使铲手工作效率提高,待遇增加,工作情绪也愉快多了。 1885年,纪尔布雷斯氏年17,受雇于一营造商,发现工人造屋砌砖时,所用的工作方法及工作之快与慢,互不相同。究以何种方法为最经济及最有效,实应加以研讨。纪氏于是分析工人砌砖之动作。发现工人每砌一砖,率先以左手俯身拾取,同时翻动砖块,选择其最佳一面,俾于堆砌时,放置外向。此动作完毕后,右手开始铲起泥灰,敷于堆砌处,左手置放砖块后,右手复以铲泥灰工具敲击数下,以固定之。此一周期性动作,经纪氏细心研讨,并拍制成影片,详加分析,知工人俯身拾砖,易增疲劳,左手取砖时,右手闲散,亦非有效方法,再敲砖动作,亦属多余。于是经多次试验,得一砌砖新法。其法于砖块运至工作场时,先令价廉工人,加以挑选,置于一木框内,每框盛砖90块,其最好之一面或一端,置于一定之方向,此木框悬挂于工人左方身边,俾左手取砖时,右手同时取

精益生产竞赛题库

精益生产知识题库 一.单项选择题 1.现代制造业与标准化,主要建立在工业工程原理之上,最早提出 该原理的是(A)。 A.泰勒 B.大野耐一 C.张富士夫 D.享利.富特 2.(D)是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法,主 要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能,使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题的意见和提案。 A.5WH法 B.德尔菲法 C.相关分析法 D.头脑风暴法 3.(B)是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量 之间关联程度的分析方法。 A.鱼刺图法 B. 相关分析法 C. 德尔菲法 D.ABC分析法 4.特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据,一般服 从(A)。 A.二项分布 B. T分布 C. 泊松分布 D.指数分布 5.下面对于授权性制度与程序的描述,哪个是正确的?(D) A.把制度标准化,以避免人员耍花招,并监督成本 B.制度的设计必须使员工无法钻出控制圈 C.制度是员工必须遵守的指示,不容受到挑战 D.制度是可以改善的最佳实务样板 6.如果你是一个领导,你喜欢什么样的员工?(B)

A.天天在忙的 B.做事条理清楚,尽管每天不在忙碌,但都把事情处理的井井有条 C.员工的工作场所在视觉上混乱无章 D.让他在本人的计算机里找个东西花费很多时间 7.为每一个零部件或工具规划固定的放置地点,属于5S 中哪项 (B)。 A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 8.下面不属于七大浪费的是(C)。 A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费 9.长距离搬运在制品,缺乏效率的运输,进出仓库或在流程之间搬 运原材料、零部件或最终产品,此种浪费称为(A)。 A.不必要的运输 B.不必要的移动 C.库存 D.多余的加工 10.以下那一项不是小批量的好处(B)。 A.在制品库存量低 B.每种产品的生产频数低 C.维持库存费低 D.检查和返工的成本低 E.物料流动快 11.精益生产的内容不包括(D)。 A.产品精细 B.布置精细 C.组织精细 D.管理复杂化 E.过程精细 12.5S 管理的核心是(B)。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁 13.有关精益生产正确的说法是(B)。 A.精益生产是QR 战略在生产领域的延续 B.精益生产是在日本丰田JIT 生产的基础上提出来的新的生产方

工业工程方法研究(doc 31页)

工业工程方法研究(doc 31页)

方法研究 第一节方法研究的目的、意义和特点 一、方法研究的定义 方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分,不论在工厂、工作单位和学校,人们都要使用方法来完成自己要做的任何事情。 方法研究的定义:对现有的或拟议的工作(加工、装配、制造、操作等)方法进行系统的记录和严格的考查,作为开发和应用更容易、更有效的工作方法,以及降低成本的一种手段。 二、方法研究的目的 (1)改进工艺和程序 (2)改进工厂、车间和工作场所的平面布置; (3)改进整个工厂和设备的设计; (4)经济地使用人力,减少不必要的疲劳; (5)改进物料、机器和人力的利用,提高生产率; (6)改善实际工作环境,实现文明生产;

(7)降低劳动强度。 三、方法研究的特点 1、求新意识 永不自满,永无止境的求新意识是方法研究的一个显著特点,不以现行的工作方法为满足,力图改进,不断创新。 2、方法研究的指导思想——挖掘企业内部潜力 力求在不投资或少投资的情况下,获得大的经济效益。着眼于企业内部挖潜。 3、方法研究的着眼点——系统整体优化 方法研究首先着眼于整个工作系统、生产系统的整体优化(程序分析),然后再深入地解决局部问题(操作分析),再进而解决微观问题(动作分析),从而达到系统整体优化的目的。

第二节方法研究的内容 1、程序分析 程序分析的主要目的是: (1)取消不必要的程序; (2)合并一些过于细分或重复的工作; (3)改变部分操作程序,以避免重复; (4)调整布局,以节省搬运; (5)重排和简化剩余的程序,重新组织一个效率内更高的程序。 2、操作分析 研究分析以人为主体的工序,使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组织、合理的布局和安排,以减轻工人的劳动强度,减少作业时间的消耗,使工作质量得到保证。 3、动作分析 研究分析人在进行各种操作时的身体动作,以排除多余动作、减轻疲劳,使操作简便有效,从而制定出最佳的动作程序。 第三节工作研究的实施程序 将复杂的问题逐步地加以剖析,以寻求解决。

IE(工业工程)专业知识考试题库

山东多功能工厂IE(工业工程)知识题库 一、填空题 1、改善的四大原则是(取消)、(合并)、(重排)、(简化) 2、宽放时间分为(生理宽放)、(管理宽放)、(疲劳宽放)、(特殊宽放)四类 3、标准工时测定的一般方法有(秒表时间研究)、(工作抽样)、(预定时间标准法)、(标准资料法) 4、使用秒表测时的方法有(归零法)、(连续测时法)、(累积测时法)和(周期测时法) 5、所谓标准工时,是指在一定的(工作方法)、(条件)下,任何(正常)的人,以(正常速度)能完成某项作业的时间。 6、测定标准工时的一般方法为(秒表时间研究法)、(工作抽样法)、(预定时间标准法)、(标准资料法) 7、测时的三要素为(工件的流程与作业)、(该项作业的作业方法与作业标准)、(进行该项作业的人或机器)。 8、秒表测时的三项原则为:必须根植与正确的(操作方法)、必须到车间面对(实际作业)进行测时、必须具有明确的(原始记录)资料 9、动作分析的方法有(目视动作分析)、(动素分析)和(影像分析) 10、动作经济原则是(两手同时作业)、(减少动作次数)、(缩短移动距离)和(使动作变的轻松) 11、IE大范围内分为(方法研究)和(作业测定) 12、七大浪费分别是指(多余生产的浪费)、(等待的浪费)、(运输的浪费)、(加工本身的浪费)、(库存的浪费)、(动作的浪费)和(生产不良品的浪费) 13、工序状态分类为5种?(加工)、(运输)、(检查)、(停滞)、(储藏) 14、工序分析是可以分为基本分析和重点分析。然后,基本分析又分为(详细工序分析)和(简单工序分析)。 15.作为作业分割时的一个精度的单位,一般用秒表测试的最小单位是(要素作业) 16.作业分析分为基本分析及重点分析;重点分析又分为(单独作业分析)和(组合作业分析)。 17.组合作业分析是指(人与人)和(人与设备)之间的组合作业的分析。 18.标准时间分为(净作业)时间和(空闲)时间。 19.换型时间分为(内部换型)时间和(外部换型)时间 20.IE改善的七大手法有(动改法)、(防错法)、(五五法)、(双手法)、(人机法)、(流程法)、(抽查法) 二、判断题 1.IE是分为基本IE与应用IE,基本IE是分为方法测定与作业研究。(╳) 2.每个作业或系列化作业的设计、改善是方法研究的目的。(〇) 3.做为为作业测定的方法,不使用实际业绩资料。(╳) 4.从已经设定的标准或基准开始脱离的问题可以定义为革新问题。(╳) 5.日常的问题意味着标准与现象的差异。(〇) 6.在作业分类中,主作业分为主体作业和辅助作业。 (0) 7.考虑因恶劣的作业环境而使作业延迟的要素等叫做生理空闲。 ( Ⅹ )

工业工程研究方法

工业工程的基本方法 导入:在各类工业工程的实践中,已形成了许多具有通用性、能较好的体现工业工程思想及工作过程的基本方法,如系统工程中的霍尔三维结构、切克兰德方法论和5W1H、列举法、头脑风暴、情景分析、肯定式探询等创造性方法,以及多年实践所积累下来的应用工业工程所应遵从的一些原则。这些方法、技术和原则在现代工业工程中具有重要的方法论意义,是各种工业工程专门技术的基础。下面我将具体介绍几种基本方法: 一、KJ法 概念:KJ法是将未知的问题、未曾接触过领域的问题的相关事实、意见或设想之类的语言文字资料收集起来,并利用 其内在的相互关系作成归类合并图,以便从复杂的现象 中整理出思路,抓住实质,找出解决问题的途径的一种 方法。 特点:在比较分类的基础上由综合求创新。在对卡片进行综合整理时,既可由个人进行,也可以集体讨论。 范围: 1.常用于以下生产管理活动中: ①迅速掌握未知领域的实际情况,找出解决问题的途径。 ②对于难以理出头绪的事情进行归纳整理,提出明确的方针和见 解。

③通过管理者和员工的一起讨论和研究,有效地贯彻和落实企 业的方针政策。 ④成员间互相启发,相互了解,促进了为共同的目的的有效合 作。 2.在全面质量管理活动中,KJ法是寻找质量问题的重 要工具: ①制订推行全面质量管理的方针和目标。 ②制订发展新产品的方针、目标和计划。 ③用于产品市场和用户的质量调查。 ④促进质量管理小组活动的开展。 ⑤协调各部门的意见,共同推进全面质量管理。 ⑥调查协作厂的质量保证活动状况。 步骤: 1.确定对象(或用途)。KJ法适用于解决那种非解决不可,且 又允许用一定时间去解决的问题。对于要求迅速解决、“急于求成”的问题,不宜用KJ法。 2.收集语言、文字资料。收集时,要尊重事实,找出原始思想(“活 思想”、“思想火花”)。 注解:收集这种资料的方法有三种: ①直接观察法,即到现场去看、听、摸,吸取感性认识,从中得 到某种启发,立即记下来。 ②面谈阅览法,即通过与有关人谈话、开会、访问,查阅文献、

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