生产件批准程序
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
生产件批准程序(含记录)
生产件批准程序（IATF16949-2016）1.0目的对生产件批准过程进行有效控制，以验证由正式生产工装和过程制造出来的生产件及外协件是否满足顾客要求,并为维持过程控制提供接收准则。
2.0适用范围适用于组织对顾客及供方的生产件批准全过程的管理。
3.0术语和定义生产件：在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的零（合）件。
用于生产件批准的零（合）件应取自重要的生产过程，其生产批量（顾客无特殊要求时）为连续生产不少于300件。
4.0职责4.1工程部职责4.1.1负责组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品。
4.1.2负责编制《零件提交保证书》（PSW）。
4.1.3负责供方提交的PPAP批准。
4.2业务部负责与顾客沟通确定PPAP事宜，并向顾客提交《PPAP资料》和生产件样品。
4.3品质部负责产品制造过程中的品质检验并记录。
4.4生产部负责组织用于PPAP的零（合）件的生产。
4.5生产车间职责4.5.1负责用于PPAP的零（合）件的制造加工并提供生产件样品。
4.5.2负责生产件样品的保存。
4.6采购部负责接收并传递供方提交的PPAP资料。
5.0工作程序与要求5.1业务部与顾客签订供货合同，确定顾客要求，并就PPAP事宜与顾客进行沟通。
5.2工程部根据合同及顾客要求，组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品，并在零（合）件试生产阶段及下列情况下按顾客要求和PPAP要求组织提交有关资料（包括对供方要求）：5.2.1一种新的零（合）件或产品以及和以前批准的零（合）件相比，使用了其它不同的加工方法或材料。
5.2.2使用新的或改进的工装（不包括易损工装），包括附加的或替换用的工装。
5.2.3在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
5.2.4生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址生产的产品。
5.2.5供方对本厂产品的装配、性能有影响的零（合）件的更改，包括材料和服务（如热处理、电镀）。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
生产件批准管理程序
生产件批准管理程序1. 引言生产件批准管理程序是指企业在生产过程中对于产品生产件的批准管理程序，包括了审批流程、技术要求、责任分工等内容。
该程序旨在确保生产件的合规性和质量可控性，保证产品的生产过程符合法律法规和标准要求。
2. 审批流程生产件批准管理程序的审批流程主要包括以下几个环节：2.1 提交申请生产部门在确定所需生产件后，应填写生产件批准申请表，并将其提交给负责审批的相关部门或人员。
申请表应包含以下内容： - 生产件名称、型号和规格； - 单位数量和预计使用时间； - 技术要求和生产要求； - 影响产品质量的关键环节和控制措施； - 需要使用的设备和设施； - 其他相关材料。
2.2 审批审批部门或人员应在收到生产件批准申请后，按照公司制定的流程进行审批。
审批内容主要包括以下方面： - 生产件的技术要求是否符合标准和规范； - 生产件的供应商是否符合质量管理体系要求； - 是否有足够的生产能力和设备来满足生产要求； - 生产件的采购价格和交货时间是否符合预期； - 其他相关信息。
2.3 批准经过审批部门或人员的评估和审核，如果生产件的申请符合各项要求，审批部门或人员应及时发出批准通知，并将批准结果记录在相应的批准文件中。
2.4 档案管理批准部门或人员应将生产件的批准文件进行归档管理，确保相关信息的完整性和可追溯性。
档案管理应包括以下内容： - 生产件的批准文件； - 生产件的技术要求和生产要求； - 生产件的批准通知。
3. 技术要求为了保证生产件的质量和合规性，生产件批准管理程序要求相关部门或人员制定详细的技术要求，包括以下方面： - 生产件的材料要求； - 生产件的尺寸和外观要求； - 生产件的性能指标； - 在生产过程中需要采取的控制措施。
4. 责任分工为了有效执行生产件批准管理程序，企业应明确相关部门或人员的责任。
常见的责任分工包括以下几个方面： - 生产部门负责填写生产件批准申请表，并负责生产过程的监控和质量控制； - 质量部门负责审核和审批生产件批准申请，并对生产件的合规性进行监督和评估； - 采购部门负责与供应商进行沟通和协商，确保生产件的质量和交货时间符合要求； - 档案部门负责管理生产件的批准文件和相关信息。
公司生产件批准程序
公司生产件批准程序1. 引言本文档旨在规范公司生产件的批准程序，确保生产过程的合规性和产品质量的稳定性。
公司生产件批准程序适用于所有生产件批准的流程，包括设计验证、原材料采购、生产计划编制、生产过程控制等各个环节。
2. 设计验证2.1 设计要求评估在生产件批准程序开始之前，需要对设计要求进行评估。
设计要求评估包括但不限于：产品功能、性能指标、可靠性、安全性、环境要求等方面。
评估结果需要记录并交由相关部门审核。
2.2 设计验证计划制定基于设计要求评估结果，制定相应的设计验证计划。
设计验证计划需要明确验证方法、验证标准、验证过程和验证时间等内容，并提交给相关部门进行审批和批准。
2.3 设计验证执行按照设计验证计划进行验证活动。
验证活动可能包括样品制作、实验测试、模拟仿真等。
验证结果需要记录并进行有效性评估。
3. 原材料采购3.1 供应商评估在进行原材料采购前，需要对供应商进行评估。
供应商评估应考虑供应商的信誉度、资质认证、质量管理体系等方面。
评估结果需要记录并提交给采购部门审核。
3.2 采购合同签订评估合格的供应商将签订采购合同。
采购合同应包括但不限于：采购数量、质量标准、价格、交货期限等内容。
采购合同需要经过相关部门审核和批准。
3.3 原材料检验采购到的原材料需要进行检验，以确保其符合质量标准。
原材料检验包括外观检查、化学成分分析、物理性能测试等。
检验结果需要记录并由质量控制部门进行评估。
4. 生产计划编制4.1 生产需求分析根据订单需求和销售预测，进行生产需求分析。
生产需求分析包括订单量、交货日期、生产能力等方面的考虑。
分析结果需要记录并交由生产部门审查。
4.2 生产计划编制基于生产需求分析结果，制定生产计划。
生产计划应包括但不限于：生产日期、生产数量、生产线安排、工序安排等。
生产计划需要经过相关部门审批并进行定期更新。
5. 生产过程控制5.1 设定操作规范为确保生产过程的一致性和稳定性，需要制定生产操作规范。
生产件批准程序(PPAP)
生产件批准程序(PPAP)文件编号： Q/DCE 01.019版本号： 09E05区分部门姓名签名日期拟制产品与技术中心审核产品与技术中心会签营运部会签质量管理部会签市场营销部会签物资保障部批准副总经理1 目的为得到客户生产件批准的认可，规定在首次批量供货前的准备要求；规定供应商所提供的主要原材料或者外加工服务的生产件批准程序。
2 范围在正式批量生产前，所有生产材料(结构材料)及外包加工的生产件批准活动及提交顾客生产件批准的各项活动。
3 职责3.1 市场营销部(客户代表)负责确定顾客要求，并将顾客要求传达给产品与技术中心；确认产品与技术中心提交的 PPAP 资料，提交客户批准及沟通。
3.2 产品与技术中心负责采集产品 PPAP 相关资料提交市场营销部(客户代表)确认并转交客户进行批准；负责供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的确认；负责客户 PPAP 文件的存档；3.3 各部门负责配合产品与技术中心执行客户对生产件批准的各种要求，并提供 PPAP 相关资料。
3.4 物资保障部负责通知供应商 PPAP 提交要求；采集供应商 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与供应商的接口包括供应商 PPAP 生产安排；监控供应商的改进行动。
负责供应商 PPAP 文件的存档。
3.5 营运部负责通知外加工点 PPAP 提交要求；采集外加工点 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与外加工点的接口包括外加工点 PPAP 生产安排；监控外加工点的改进行动。
3.6 分管领导负责提交顾客的、供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的批准。
4 输入客户需求和本公司需要、 HSF 要求。
5 定义PPAP：指 Production Part Approval Process (生产件批准程序)的英文简称。
生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：时间/温度等的过程设置下被创造出来的产品。
6 业务流程图6.1 客户生产件批准流程图 (见附件 1)6.2 供应商生产件批准流程图 (见附件 2)7 控制要求7.1 生产件提交策划7.1.1 当客户或者供应商有需求和要求时，供应商制作 PPAP 资料提交给客户批准，通常生产件批准在第一次产品批量发运前完成，除非客户抛却该生产件的批准要求。
ppap生产件批准程序范文
ppap生产件批准程序范文一、啥是PPAP呢？嘿呀，PPAP就像是生产件要去参加一场超级重要的“选美比赛”之前，得经过一系列严格的审查过程。
它全名叫生产件批准程序（Production Part Approval Process），简单说呢，就是汽车或者其他一些行业里，供应商要向客户证明自己生产的零件是合格的、能满足要求的，就像你要给心仪的姑娘送礼物，得先确保这礼物是完美无缺的呀。
二、为啥要搞PPAP？1. 客户的要求。
客户就像超级挑剔的美食家。
他们要确保从供应商那里拿到的零件就像精心烹制的美食一样，完全符合自己的口味（要求）。
比如说汽车制造商，要是用了不合格的零件，那造出来的汽车就可能像个病恹恹的小怪兽，毛病一堆，这可不行啊。
所以客户要求供应商做PPAP，就是给自己吃个定心丸。
2. 质量保证。
这是对整个生产过程的一个大检查。
从最初的设计、原材料的选择，到生产工艺、设备的使用，再到最后的成品，PPAP就像一个放大镜，把每个环节都仔仔细细地查看一遍。
这样就能提前发现潜在的问题，避免把有问题的零件用到最终产品里，就像防止一颗老鼠屎坏了一锅粥。
三、PPAP的提交等级。
1. 等级1 只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）2. 等级2 向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据。
这个等级就多了点实在的东西啦。
除了保证书，还得拿出产品样品，就像你去应聘工作，不仅要口头保证自己能干好，还得拿出点实际成果来，比如你做过的项目案例啥的。
有限的支持数据就像是对这个样品的一些简单说明，像这个样品是怎么做出来的呀，用了啥材料之类的。
3. 等级3 向顾客提交保证书、产品样品和完整的支持数据。
到这个等级就比较严格咯。
完整的支持数据就像是把这个零件的祖宗十八代都查清楚了告诉顾客。
从设计图纸、生产流程、质量控制方法，到原材料的各种检测报告，全都得交上去。
这就好比你要把自己的所有履历、学历证明、工作经验详细情况，甚至连小时候得过什么奖都告诉雇主一样，一点都不能含糊。
生产件批准程序
生产件批准程序一、背景介绍生产件批准程序（Product Approval Process）是企业在生产制造领域中的一种重要管理方式，用于确保生产的产品符合质量标准和技术要求。
该程序通过一系列步骤和程序，确保生产件的合格性，从而减少产品质量问题和生产事故的发生，提高产品的可靠性和用户满意度。
二、程序步骤1. 定义批准标准在生产件批准程序中，首先需要明确批准标准。
批准标准应包括产品质量要求、技术规范、工艺流程、可靠性要求等内容。
企业需要与设计部门、质量部门以及相关技术人员进行沟通，确定产品应达到的标准。
定期检查和修订批准标准是保持符合最新技术和市场需求的重要环节。
2. 提交批准申请一旦产品开发完成，企业应向批准管理部门提交批准申请。
申请内容应包括产品的名称、规格参数、技术要求等相关信息，并附上产品的设计图纸、所需材料清单和技术文件等。
申请时应注意完整准确地提供所需信息，以便批准部门进行评估和审查。
3. 批准评估和审查批准部门将对申请进行评估和审查。
评估内容包括产品的设计合理性、制造可行性、材料可靠性、工艺流程是否符合规范等。
审查内容则包括技术文件的完整性和准确性、相关法规和标准的遵守情况等。
批准部门可以根据需要进行实地考察和测试。
4. 批准决策基于评估和审查的结果，批准部门将作出决策。
如果产品符合批准标准，则将对申请进行批准，并颁发相应的批准文件。
如果产品不符合批准标准，将要求申请人进行相应的改进和调整。
企业还可以附上批准条件和期限，以确保产品质量持续达到标准。
5. 生产执行一旦产品获得批准，企业可以开始进行相应的生产制造工作。
企业应按照批准标准和要求进行生产，确保产品的一致性和合格性。
同时，企业应对生产过程进行严格控制，例如进行过程检查、品质抽检等，确保产品的质量稳定性和一致性。
6. 批准监控和更新对于已经批准的产品，批准部门需要定期进行监控和更新。
监控内容包括产品质量检验、用户反馈、生产数据分析等。
ppap生产件批准程序范文
ppap生产件批准程序范文一、啥是PPAP？咱先唠唠PPAP是个啥玩意儿。
PPAP呢，就是生产件批准程序（Production Part Approval Process），这就像是汽车出厂前得经过好多道检查一样，咱的生产件也得经过这么个程序，让客户知道咱这产品靠谱，能放心用。
二、为啥要搞PPAP？1. 让客户安心。
客户把订单给咱，那心里肯定是有点小忐忑的，就像把宝贝交给别人保管一样。
PPAP就像是咱给客户的一个保证书，告诉他：“您看，这产品从设计到生产，每个环节咱都拿捏得死死的，质量杠杠的。
”2. 保证产品质量。
在这个程序里，咱要对生产件的各个方面进行检查和验证。
从原材料到加工工艺，再到最后的成品，就像给产品做个全面的“体检”，把那些可能出现的问题都给揪出来，保证送到客户手里的产品都是合格品。
三、PPAP都有啥步骤呢？1. 第一步：计划和确定项目。
这就像是一场战役的策划阶段。
咱得先搞清楚客户的需求是啥，产品的规格、性能要求这些都得明确。
比如说客户想要个红色的小零件，这个红色得是啥样的红，零件的尺寸精度得达到多少，这些都得定得明明白白的。
然后呢，咱内部得商量好咋个生产法，用啥设备、啥工艺，这就像是排兵布阵一样。
2. 第二步：产品设计和开发。
设计师们要开始大展身手啦。
根据客户的要求，设计出产品的图纸，就像画家画画一样，每个线条、每个尺寸都得精准。
这时候还得考虑产品的可制造性，不能光设计得好看，生产不出来那可不行。
比如说设计了个超级复杂的形状，咱现有的设备加工不了，那就得重新调整设计。
3. 第三步：过程设计和开发。
这一步就是要确定生产这个产品的过程啦。
就像是厨师做菜，先放啥料，后放啥料，用多大的火候，炒多久，这些都得规定好。
在生产过程中，用啥机器设备、多少人操作、每个工序的时间安排，都得详细规划。
比如说生产这个小零件，先在一号机器上切割原材料，切割完了送到二号机器上钻孔，每个工序之间怎么转运，都得考虑周全。
PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不 满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必 须识别、评价和在可能的情况下消除变差的 特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过 程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客 提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之 前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是 可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制 方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（ 见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设 备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具 的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验 室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求 的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在 零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
生产件批准程序
S
S
*
R
2
工程更改文件（如果有）
R
S
S
*
R
3
顾客工程批准（如果有）
R
R
S
*
R
4
设计FMEA
R
R
S
*
R
5
过程流程图
R
R
S
*
R
6
过程FMEA
R
R
S
*
R
7
尺寸结果
R
S
S
*
R
8
材料、性能试验结果
R
S
S
*
R
9
初始过程研究
R
R
S
*
R
10
测量系统分析研究
R
R
S
*
R
11
具有资格的实验室文件
R
S
S
*
R
12
控制计划
R
3.3.2工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或
设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）。
3.3.3设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）。
3.3.4等同的量具更换。
3.3.5重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改。
3.3.6导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）。
（3）在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分,包括包装）。
（4）已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。
3.1.9试验/检验方法的更改—新技术的采用（不影响接受准则）。
3.2提交要求
生产件批准程序
生产件批准程序1. 引言生产件批准程序是指在生产过程中对生产件的核准和批准流程。
该程序旨在确保生产件符合质量和规范要求，并确保产品的一致性和稳定性。
本文档将详细介绍生产件批准程序的具体流程和相关要求。
2. 批准程序概述生产件批准程序包括以下关键步骤：•批准流程定义•生产件批准文件•批准标准和要求•生产件批准流程执行3. 批准流程定义生产件批准流程需要明确定义所有相关人员和部门的角色和职责。
下面是一个基本的生产件批准流程示例：1.设计阶段：设计团队完成生产件的设计和开发，并编写设计文档。
2.样品制作：根据设计文档制作样品，并进行内部评估和测试。
3.样品审批：样品交由质量部门进行审批和评估，确保样品符合质量要求。
4.批准文件准备：根据样品审批结果，编写生产件批准文件。
5.批准文件审批：批准文件交由相关管理部门进行审批。
6.生产准备：生产部门根据批准文件准备生产设备和相关资源。
7.生产件批准：生产部门根据批准文件进行生产，并对生产件进行质量控制和检查。
8.批准结果记录：质量部门记录生产件批准结果并归档。
4. 生产件批准文件生产件批准文件是生产件批准过程中的核心文件。
批准文件包括以下内容：•生产件设计文档：包含生产件的技术规格和设计要求。
•样品评估报告：对样品进行评估和测试的报告，包括各项指标和测试结果。
•生产件批准表：记录生产件批准结果和相关信息的表格。
•相关许可证和证书：包括产品认证、生产许可证等相关文件。
5. 批准标准和要求在批准过程中，需要明确定义生产件的标准和要求。
这些标准和要求通常包括以下几个方面：•技术要求：包括生产件的尺寸、材料性能、外观要求等。
•安全要求：包括生产件的安全性能和使用安全要求。
•环境要求：包括生产件的环境适应性和环境保护要求。
•质量要求：包括生产件的质量控制要求和质量管理要求。
6. 生产件批准流程执行在实际执行生产件批准流程时，需要按照以下步骤进行：1.设计阶段：设计团队根据设计要求完成设计和开发，并编写设计文档。
某汽车公司生产件批准程序
某汽车公司生产件批准程序介绍本文档旨在介绍某汽车公司的生产件批准程序。
该程序是公司内部确保产品质量和生产流程的关键步骤之一。
通过批准程序，公司能够确保生产件满足设计规范，并且符合汽车行业的相关法规和标准。
批准程序步骤下面将详细介绍某汽车公司的生产件批准程序的具体步骤：1. 提交申请生产件批准程序的第一步是提交申请。
当工程师或设计师完成了产品设计并准备开始生产时，他们需要填写一个批准申请表格。
申请表格包括以下信息：•产品名称•产品描述和功能•图纸和规格文件•生产件样品（如适用）2. 技术评审一旦申请被提交，技术评审小组将对申请进行评估。
评审小组由公司的技术专家和质量控制人员组成。
他们将仔细检查申请表格中的信息，并查看相应的图纸和规格文件。
评审小组将评估以下方面：•设计规范和符合性•可制造性和可持续性•安全性和合规性•符合行业标准和法规3. 生产线试制一旦申请通过技术评审，生产线试制将开始。
在生产线试制阶段，生产部门将根据申请中的图纸和规格文件制造生产件样品。
这些样品将用于进一步的测试和验证。
4. 测试和验证生产件样品制造完成后，它们将被送到质量控制实验室进行测试和验证。
测试和验证的主要目的是确保生产件满足设计规范，并且符合相关的行业标准和法规。
以下是可能进行的测试和验证活动：•尺寸和几何测试•材料力学性能测试•耐久性和可靠性测试•安全性和合规性测试5. 批准决策一旦测试和验证完成，质量控制部门将根据测试结果和评审小组的建议做出最终的批准决策。
批准决策有以下几个可能的结果：•批准：申请通过，生产件可以进入正式生产阶段。
•拒绝：申请未通过，需要进行进一步修改和改进。
•挂起：申请需要进一步的测试和验证，或者需要更多的技术评审。
6. 批准通知一旦批准决策做出，申请人将收到一份批准通知。
通知将包含以下内容：•批准决策结果•可以进行生产的数量和时间范围•相关的审批文件和记录7. 生产一旦收到批准通知，生产部门将开始生产件的量产。
生产件批准程序
生产件批准程序概述生产件批准程序是指在进行生产过程中，对生产件进行审核、评估和批准的一系列程序。
这一过程是确保产品质量和生产效率的重要环节。
本文档将详细介绍生产件批准程序的相关内容，包括程序的目的、范围、责任、流程和记录要求等。
目的生产件批准程序的主要目的是确保生产件符合产品设计要求，能够满足产品的功能和质量需求。
通过严格审核和评估生产件，及时发现和纠正生产过程中的问题，进而减少产品质量问题和生产延迟，提高生产效率和产品质量。
范围生产件批准程序适用于所有生产部门和相关人员，在生产过程中对所有新开发的生产件进行审核、评估和批准。
生产件包括但不限于零部件、原材料、工具、设备等，在任何生产阶段发生的生产件变更也应按照该程序进行批准。
责任生产部门•负责制定和执行生产件批准程序；•负责对生产件进行审核、评估和批准；•负责记录和存档生产件批准相关信息。
质量部门•负责监督和审核生产件批准程序的执行；•负责对生产件批准的结果进行确认和验证。
流程生产件批准程序包括以下主要步骤：1.申请生产部门向质量部门提交生产件批准申请，申请中应包括生产件的相关信息和原始设计文件。
2.审核质量部门对申请进行审核，确认申请文件的完整性和准确性。
3.评估质量部门对生产件进行技术评估，评估内容包括与设计要求的一致性、材料可行性、制造工艺等。
4.审批质量部门审批生产件批复申请，确定是否批准该生产件进入生产阶段。
5.记录生产部门对批准的生产件进行记录，包括批准文件、评估报告等，并进行存档。
记录要求生产件批准程序的执行应有相应的记录和文件存档，主要包括以下内容：1.生产件批准申请单；2.生产件技术评估报告；3.生产件批准文件；4.生产件变更记录；5.其他相关记录和文件。
结论生产件批准程序是确保产品质量和生产效率的重要程序，通过对生产件的审核、评估和批准，可以有效避免生产过程中的问题和质量事故发生。
生产部门和质量部门应严格按照程序执行，确保生产件的质量和符合要求。
生产件批准程序(PPAP)
供方必须在所测量的零件中确定一件为 标准样品（见I.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补 充的全尺寸结果清单、草图、描制图、 剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和 公差图、或其它的与零件图相关的辅助 图）上记录更改的等级、绘图日期、供 方名称和零件编号。
一、PPAP 概要介绍（4/10）
6、PPAP 实施的时机和范围： 1）、提交要求： 组织必须对下列情况在首批产品发运前提交PPAP批准，并获得顾 客产品批准部门的完全批准。除非顾客负责产品批准部门放弃了 该要求。 ■ 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的某种零件、 材料或颜色）。 ■ 对以前提交零件不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺 寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准； 试验，包括材料、性能、工作确认问题等）的纠正。 ■ 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
供方若想例外或偏离PPAP的要求，必须 事先得到顾客产品批准部门的批准（见 QS-9000，第三版（C1.4.16）。
I.2.2.1 设计记录
供方必须是具备所有的可销售产品的设 计记录，包括：部件的设计记录或可销 售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件 图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷 贝（如：带有图例，几何尺寸与公差的 表格或图纸）来确定所进行的测量。
生产件批准程序
Production Part Approval Process （PPAP）
一、PPAP 概要介绍（1/10）
1、PPAP 的概念：
指 Production Part Approval Process（生产件批
有限公司生产件批准程序
有限公司生产件批准程序概述有限公司生产件批准程序旨在确保公司在生产新产品或对现有产品进行更改时，所制定的生产件得到正确批准并符合质量标准。
本文档规定了生产件的批准程序，包括相关部门的职责和程序步骤。
适用范围本程序适用于有限公司所有新产品的生产，以及现有产品的更改和改进。
相关部门1.设计部门：负责制定新产品设计方案和产品更改的技术文件。
2.生产部门：负责实施生产过程，并在完成后提交生产件批准请求。
3.质量部门：负责审查生产件批准请求，并进行批准操作。
批准程序流程1. 制定生产件设计方案1.设计部门完成新产品设计方案或现有产品更改的技术文件，并提交给生产部门。
2.生产部门对设计方案进行评审，确保其符合生产工艺和质量标准。
3.若设计方案需要修改，则设计部门进行修订并重新提交给生产部门。
2. 提交生产件批准请求1.生产部门根据最终设计方案完成生产工艺流程，并将生产件批准请求提交给质量部门。
2.生产件批准请求应包括产品名称、规格、数量、生产工艺、检验要求等信息。
3. 质量部门审批1.质量部门接收生产件批准请求后，进行批准操作。
2.质量部门审查生产件批准请求，并进行生产件的质量评估。
3.若生产件符合质量标准，则质量部门批准该生产件，否则有限公司不得启动生产。
4. 生产执行1.在质量部门批准后，生产部门可以启动生产批次生产该生产件。
2.生产部门负责生产过程中的质量控制和记录，确保产品符合批准的生产件。
结论有限公司生产件批准程序是确保生产件符合质量标准的关键步骤。
通过严格执行批准程序流程，有限公司可以保证新产品的生产和现有产品的改进均能够获得正确的批准，保证产品质量和客户满意度。
公司生产件最终批准程序
公司生产件最终批准程序1. 引言本文档旨在明确公司在生产件最终批准过程中所需的程序和步骤。
公司高度重视产品的质量控制和合规性要求，通过规范的批准程序，确保生产件的质量和符合相关标准。
2. 批准程序概述生产件最终批准程序是指在生产件制造完成后的检验和测试过程，以确保产品满足设计规范、质量要求和客户需求。
批准程序涵盖了以下几个关键步骤：1.检查生产件的外观和表面处理；2.进行必要的机械性能测试；3.检查产品的功能和性能；4.进行相关材料的化学分析；5.确认产品符合所有适用的标准和法规要求。
3. 生产件最终批准程序详解3.1 外观和表面处理检查在生产件最终批准过程中，首先对生产件的外观进行全面检查，确保产品没有明显的缺陷或损伤。
同时，也会评估产品的表面处理质量，如涂层或镀层的均匀性和附着力。
3.2 机械性能测试机械性能测试是生产件最终批准过程中的一个重要环节。
通过使用适当的测试设备和规程，对产品的强度、硬度、耐磨性等进行测量和评估，以确保产品满足设计和客户要求。
3.3 功能和性能检查功能和性能检查是确保产品在使用过程中能够正常工作的关键步骤。
根据产品的设计规范和技术要求，进行一系列功能测试，例如开关的灵敏度、电路的稳定性和性能参数的准确性等。
必要时，还会进行产品的寿命测试或模拟实际使用情况的测试。
3.4 材料化学分析针对某些生产件，特别是涉及材料选择和合规性的场景，进行材料的化学分析是必不可少的一步。
通过使用适当的分析方法和仪器，对生产件中的材料进行成分分析，确保其符合产品设计要求，并满足相关的标准和法规要求。
3.5 符合标准和法规要求确认最后，对生产件进行整体评估，确保产品完全符合所有适用的标准和法规要求。
根据不同的产品类型和市场要求，可能需要进行第三方认证或审核。
4. 批准程序的执行根据批准程序的详细步骤，公司应确保按照规定的程序执行，并记录关键的过程和结果，以便追溯和复核。
执行步骤如下：1.分配专门负责执行批准程序的人员；2.确保操作人员熟悉和理解批准程序的要求；3.严格按照步骤执行检查、测试和评估；4.记录相关过程和结果；5.对不合格产品进行处理，包括返工或报废；6.完成最终的批准记录和文件，并存档。
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生产件批准程序（PPAP）
一．简介
目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求。
1．PPAP是一个过程。
2．供方要按规定的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。
应用范围：包括所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。
1．由顾客需要决定是否执行PPAP。
2．生产材料、生产零件（包括维修零件）、生产散装材、生产材料的内、外部供应商。
3．在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。
4．顾客的特殊说明要与零件批准负责部门联系。
定义：
生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数（如：进刀量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。
1．生产件批准的零件应取自有效的生产过程
2．（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。
第Ⅰ部分总则
Ⅰ.1总则:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准.
1.一种新零件或产品.
2.对以前不合格之处进行修正提交的零件
3.由于设计规范、技术规范或材料改变所引起产品的变化。
4.第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况.
Ⅰ.2生产件批准程序要求
Ⅰ.2.1生产要求
1.批量生产、连续生产
2.（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。
Ⅰ.2.2PPAP要求(第三版：19项；第二版：14项)
Ⅰ.3 通知顾客和提交要求
Ⅰ.3.1通知顾客——得到顾客批准。
1．相对于以前已批准零件或产品，采用其他的结构和材料。
2．采用新的或修改后的工装（包括附加工装或更换工装）如：模具、鋳模、仿型模等进行生产。
（易损工装除外）
3．工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）。
4．易地生产。
5．零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
6．工装停止12个月或更长时间的投产。
7．内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。
而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
8．对于散装材料。
9．试验/检验方法的改变——新技术，不影响验收指标。
10．分供方发生变化。
Ⅰ.3.2向顾客提交：下述情况必须在第一批生产件发运前进行生产件批准PPAP.
1。
一种新零件或产品.
2。
对以前提交的零件不合格之处进行纠正
3。
由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。
4．散装材料。
Ⅰ.3.3 无需通知顾客的情况
1．零件图纸级别（机密秘密内部）更改但不影响提供给顾客产品的设计记录。
2．在同一车间内移动工装和设备
3．设备改变（基于相同技术和方法及相同的工艺流程）
4．更换相同的量具、检具。
5．在工艺流程不变的情况下。
调整操作人员、工作内容。
6．导致降低PFMEA中的风险系数RPN值的改变。
7．对散装材料。
Ⅰ.4提交等级：共有5个等级。
1．一般等级3指定等级（向顾客提交保证书、零件样品及完整的支持数据）。
除非零件批准负责部门提出其他要求。
2．散装材料——等级Ⅰ
Ⅰ.5 零件提交状态
Ⅰ.5。
1 总则
1．顾客通知供方关于审批结果。
样品批准后，供方应负责保证将来的生产继续满足顾客所有要求。
2．若供方被顾客指定为“自检”。
顾客给出“通过”结果，则可作为“批准”。
3．供方在接到顾客批准前，决不能按批量发运其产品。
Ⅰ.5。
2 顾客PPAP状态：（三种情况）
1．生产批准
2．临时批准
——已明确了影响生产件批准的不合格品的根本原因；
——已准备了一份顾客同意的临时批准计划。
注意：一份临时批准文件的材料，若不按截止日期或规定的发运量满足顾客要求，则会被拒收。
3．拒收
Ⅰ.6 过程要求
1．辅助图和简图：所有的附属文件应注明：零件编号、更改水平、制图日期和供方名称。
2．零件特殊检验或试验装置：
①如某产品全部（或部分）要求使用特殊检验或试验装置，供方应提
供该装置。
②要求供方提供证明量具。
在零件使用期间供方要负责量具维修。
③量具系统变差研究必须按顾客要求进行。
3．顾客的特殊要求：“关键”、“主要”、“安全”、“重要”要求。
必须按顾客要求进行。
4．初始过程能力研究：
在提交PPAP之前，对顾客指定为“关键”、“主要”、“安全”、“重要”的所有特性，必须确定过程能力可接受。
可使用计量型统计技术。
如：X—R图等.
① P PK＞1.67 顾客满意
② 1.33≤P P K≤1.67 顾客不满意,生产件批准后,从开始生产后改进
直到C PK＞1.33
③P P K＜1.33 必须优先进行过程改进并形成纠正措施. 直到C PK
＞1.33.
5．外观件批准要求
必须完成单独的外观件批准报告 (AAR) 。
填写外观件批准报告
(AAR)见附录A。
6．尺寸评价
①所有零件和有尺寸要求的产品材料都必须进行尺寸检验。
应注
明设计记录的日期、更改水平等。
②如果设计记录是数学数据，要给出拷贝图样，以指明测量部位。
③已测量过的零件应注明“标准样品”
④零件重量：用“㎏”表示并精确到小数点后四位。
7．材料试验
①在规定有化学/物理/冶金的要求时，供方须按材料规范和控制计划要求进行试验。
②当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。
③应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范的更改水平、试验日期、材料供方名称等。
④材料批准：对顾客制定的材料规范和顾客批准的货源清单的产品，供方必须由该清单列出“供方获得材料来源”
8．性能实验（型式试验）
在规定有性能（或功能）的要求时，供方须完成对所有零件和产品进行性能（或功能）技术规范和控制计划要求进行试验。
②当使用第三方实验室，实验室应是有资格的部门。
③应注明试验零件的设计记录更改水平、编号、日期、试验见规范的更改水平、试验日期、材料供方名称等。
④如不能满足要求时，应与顾客联系。
得到顾客同意，才能免除。
9．零件提交的保证书
①圆满完成所有要求，对每一零件应填写保证书中所要求的所有内容。
②供方负责人将签署保证书，并注明日期、职务和电话号码。
10．工程更改
有关具体更改的指南，应与负责零件批准的部门联系。
11．多重型腔的铸模、工具冲模、和模型
①要求对由每一腔铸模、工具冲模等生产的零件进行完整的尺寸评价。
②注明特殊型腔和铸模的编号。
Ⅰ.7 记录和标准样品的保存
1．应完整保存提交的记录和标准样品。
2．生产件批准的记录保存期为零件在用期加一个日历年。
3．标准样品保存期=生产件批准的记录保存期。
如因标准样品外形尺寸大，保存困难。
则提交顾客书面材料，经顾客同意放弃标准样品
保存要求。
生产件批准程序（PPAP）各顾客要求不同。
最好办法与顾客多联系。