密炼机混炼的影响因素
常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因
常见的密炼机混炼EPDM分散不良的原因：1、有时候配方中的油多，工艺卡没注明或者操作者图简单，一次性加完，容易造成打滑，进而分散不良，一堆稀泥夹着干粉，空有密炼机，纵有360度全方位加压，即使炼上100分钟又能如何？2、配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方设计时大笔一挥，比如高硬度的使劲加炭黑，强行利用填充效应来增加硬度，液态增塑剂不够，胶料太干了，造成结团困难，团之不存，焉能分散？3、配方不合理，比如低硬度过量加油，即使最有经验的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被过量的注水，最后稀释成啥玩意了？4、配方不合理，含胶率太低了，如果真的是做非常便宜的EPDM，不如加点再生胶吧，不必要在新料的含胶率方面做文章了；5、配方不合理，含胶率太高了，最高乙烯和最高门尼的EPDM纯胶强度和弹性又怎样呢？什么叫遇强则强，遇弱则弱呢？EPDM是很典型的非自补强橡胶，必须有一定的填充，物性和工艺才会好;有时候反过来想，橡胶和填料，应该谁是海，谁是岛？谁包围谁？谁连接谁？再者说了，老板的胶也要钱买的吧！即使为了追求高弹性，也不必要用高充油的牌号来做高含胶率的制品吧！6、胶种选择不当：生胶门尼太高或生胶乙烯含量过高，或者同时门尼和乙烯偏高，或者并用胶种的门尼粘度相差过大；7、密炼机机器辅助工装设计或安装不当，上顶栓压不到位；8、空压机容量不给力或者被当成“大众情人”，强大的气压被“博爱”到太多设备了；9、提升上顶栓时间太短或者次数不够；9、扫粉时机太晚或清理上顶栓不到位；10、密炼机老化，缝隙大，漏粉多，造成压力外泄；11、密炼机结构不合理或者制造工艺粗糙，造成死角；12、密炼的温度不够高；13、密炼的温度太高；14、配方的填充系数大了，胶料不能自由翻转，也就是基本配方比例放太大，质量太多了；15、配方的填充系数小了，胶料无力可借，在密炼机里面空转躲猫猫，从电流表长期潜伏不动弹或者上顶栓基本不上下起伏可以很直观的看出来；16、材料选择不当，软制品中，加入了熔点偏高的树脂或其它不易熔化的材料；17、生胶中含有凝胶或某些材料中混有杂质，或者是操作工具不洁或者是胶料落地带入杂质；18、密炼工艺不当，某些材料加入时间过晚造成有效混炼时间不足；19密炼工艺不当，不同硬度或不同胶种混炼切换时，清机效果不好；上述现象有些是配方问题，有些是工艺问题，有些是设备问题，还经常出现混合型问题，这就需要橡胶工作者放下架子，拒绝猜测臆断，下到车间，实地看一下操作，以便对症下药，做针对性改善！。
密炼机混炼的影响因素
密炼机混炼的影响因素密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。
另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
(1)装胶量合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。
装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。
一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55~0.75。
如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。
如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。
(2)上顶栓压力提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。
因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。
(3)转子转速和转子结构形状混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。
提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。
目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达80r/min，使混炼周期由12~15min缩到最短为1~1.5min。
近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。
密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。
密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30%，并降低能耗。
近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。
「密炼机混炼的影响因素」
「密炼机混炼的影响因素」密炼机混炼是一种常见的橡胶加工工艺，用于将橡胶和其他添加剂混合均匀，以便制备出具有所需性能的橡胶制品。
影响密炼机混炼效果的因素有很多，下面将对其中一些重要因素进行分析。
首先，橡胶种类是影响密炼机混炼效果的重要因素之一、不同种类的橡胶具有不同的性质和硫化特性，因此对于不同种类的橡胶，需要采用不同的混炼工艺参数和配方。
例如，对于天然橡胶而言，由于其高粘度和高黏度，混炼时间和温度需要相对较长。
而对于丁苯橡胶等合成橡胶，其混炼时间和温度需要相对较短。
其次，混炼温度是影响密炼机混炼效果的另一个重要因素。
混炼温度能够影响橡胶的流动性和软化程度，从而影响混炼后橡胶的性能。
一般来说，较高的混炼温度可以促进添加剂的分散，提高混炼效果，但过高的温度会导致橡胶的老化和热分解，降低产品性能。
因此，选择适宜的混炼温度非常重要。
此外，混炼时间也是影响密炼机混炼效果的关键因素之一、混炼时间的长短直接影响到橡胶和添加剂的充分混合程度。
一般来说，混炼时间越长，混炼效果越好。
但过长的混炼时间可能会导致橡胶的老化和降解，对产品性能产生负面影响。
因此，需要根据具体情况选择适宜的混炼时间。
此外，适当的添加剂种类和用量也对混炼效果起着重要的影响。
添加剂可以改善橡胶的加工性能和产品性能，但过多或过少的添加剂会导致混炼效果不佳。
因此，需要根据产品要求和混炼机的混炼能力选择合适的添加剂种类和用量。
此外，密炼机的结构和工艺参数也对混炼效果有一定的影响。
密炼机的速度、摩擦系数、切割效果等都会直接影响橡胶的混合均匀程度。
因此，需要根据具体情况选择合适的设备结构和工艺参数。
总之，密炼机混炼的影响因素较多，其中包括橡胶种类、混炼温度、混炼时间、添加剂种类和用量以及密炼机的结构和工艺参数等。
对于每种不同的混炼要求，都需要根据具体情况，合理选择相关参数，以获得良好的混炼效果和最终产品的性能。
影响密炼机混炼效果的因素
影响密炼机混炼效果的因素1.转子转子的类型和棱数，棱数多剪切速度快，但是升热高，缩短混炼时间，影响混炼质量。
转子类型影响，剪切型分散区在转子棱与密炼室之间，受力范围大而广，剪切力大，效率高，混炼质量不错。
啮合型是分散区在两个转子之间，剪切力气小，生热低，混炼时间长分散效果较好。
2.上顶栓压力上顶栓作用是将胶料保持在密炼室混炼工作区内，压力不足会引起胶料在密炼室壁和转子表面上滑动适当压力可减小物料内的空隙，增加接触力压力大会使胶料温度升高，混炼功率增装填容量不足，上顶栓压力则不能充分发挥作用，胶料分散不均3.温度每种橡胶都有其最佳混炼温度范围生胶、补强剂、软化剂的种类和用量决定混炼温升状况在同一温度下，混炼时间越长分散越好4.填充量取决于密炼机自身之有效容积配方中生胶类型，补强填充剂和增塑剂的用量生胶可塑度大者装料量应大些填充系数（重量）在0.65~0.75之间，装料量不足混炼无法获得必要之剪切力5.投料的顺序，顺序效果各不同在自动系统混炼中我基本选择（使用多段混炼，根据胶料要求）生胶--提坨--加填充剂/配合剂--压坨--提坨--加软化剂压--提坨--压坨--提坨排料6.转速转速与剪切速率成正比，剪切速率大则均匀混炼加快提高转速会使胶温升高，导致胶料粘度和剪切应力降低7.时间混炼时间长短与填充量的多少、配方温升状况有关，各种胶料混炼温度影响时间，密炼机转速、上顶栓压力也会影响混炼时间，所以在混炼工艺尽量缩短辅助时间和投料时间。
8.冷却水冷却水温度一般设置15度，低粘度胶料不易用热水冷却，易粘转子，高粘度胶料采热水冷却，提高冷却水温度可缩短混炼时间，降低能量消耗，提高生产效率。
密炼机混炼工艺及其影响因素
密炼机混炼工艺及其影响因素密炼机混炼工艺及其影响因素密炼机是橡胶炼料行业中的一种重要设备，它是利用高速旋转的螺杆将橡胶原料与填充料等混合在一起，形成所需的橡胶炼料。
密炼机混炼工艺是一项复杂而又熟练操作的工艺，通常需要经过不断的试验和改进才能得到最佳的工艺参数。
本文将从密炼机混炼工艺的基本流程、影响因素以及优化方案等方面进行详细论述。
一、密炼机混炼工艺基本流程密炼机混炼工艺的基本流程包括配料、混炼、卸料等三个步骤。
（1）配料：根据所需的橡胶炼料配合比例，在罐子里放入相应的橡胶原料、填充料和助剂等，按照一定的标准进行称量，并将它们倒入密炼机的炼胶室内。
（2）混炼：在设定好的温度、转速及时间等条件下，启动密炼机开始混炼。
在混炼过程中，橡胶原料与填充料等在螺杆的挤压和摩擦下，加热变软并相互混合。
同时，密炼机内的冷却水也在管路中循环，冷却混炼后的橡胶炼料。
（3）卸料：在混炼完毕后，打开密炼机的出料门，将混炼好的橡胶炼料卸出，完成整个工艺流程。
二、影响密炼机混炼工艺的主要因素密炼机混炼工艺的好坏直接影响着橡胶制品的质量和生产效率。
以下是影响密炼机混炼工艺的主要因素：（1）炼料配合比例密炼机混炼工艺的第一步是精确的配料。
橡胶炼料的配合比例不仅决定了橡胶制品的质量，还影响到整个混炼过程的温度、转速等参数的设定。
过高或过低的填充料含量都会影响到橡胶炼料的流动性和混合效果，从而影响到产品的物理性能和硬度等指标。
（2）温度控制密炼机混炼工艺需要在一定的温度范围内进行，一般来讲，橡胶炼料的炼制温度在120℃~180℃之间。
在炼制过程中，温度的控制对于混炼的成功与否至关重要。
过高或过低的温度都会影响到橡胶炼料的炼制时间和流动性，导致混炼效果差或反应速率过快，甚至炼制不成功。
（3）转速控制密炼机混炼工艺需要在一定的转速范围内进行。
转速对于炼制时间的长短、炼料的温度均匀性以及混炼效果等都有影响。
过高或过低的转速都会影响到混合效果，导致炼料的温度不均、混合不均等问题，影响到产品的外观和物理性能指标。
混炼技术对密炼机生产效率和混炼胶质量的影响
变速 混炼通 常 可分为 ３个 步骤 ： 速吃 料 、 快 中
速分 散混 炼和低 速分 布混炼 。
作者 简 介 ： 作 利 （ ９ ４） 男 ， 北 唐 山人 ， 张 １ ５一 ， 河 中策 橡 胶 （ 阳 ） 富 有 限公 司工 程 师 ， 要从 事 轮 胎 配 方 和 工 艺 管理 工作 。 主
转速是 可调 整 的 ， 转 子转 速 太 快 会造 成 混 炼 后 但 期 胶料 升温过 快 ， 利 于混炼 ， 不 而变 速混炼技 术则
可 解决此 问题 。
料轻 微破 碎 、 散 和掺混 。 分
图 ２所 示 为胎 面 胶变 速 混 炼 的功 率 曲线 （ 转 子转 速 为 ４ ／ ５ ３ ｍｉ～ ， 胶 温 度 为 １ Ｏ ０ ３ ／ ０ ｒ・ ｎ 排 １ ℃） 。从 图 ２可 以 看 出 ， 高 转 速后 ， 提 混炼 前 期 功
时Ｉ ０ 司／
速 比为 １：１ 因此 两 转 子 间 的相 位 角直 接 影 响炼 ， 胶效 果 ， 转子 常用 的相位角 为 ９ Ｏ和 １０。 ８。 （ ） 子相 位角 ９ 。 １转 Ｏ 当转 子 相 位 角 为 ９ 。 ， 料 在 混 炼 室 受 到 Ｏ时 胶 的剪 切 作用 如 图 ５所示 。胶 料进 入混 炼室 除受 到 转子 与 混炼室 壁 的剪切 作 用 外 ， 受 转 子 与转 子 还
轮
胎
工
业
２１ ０ ０年 第 ３ Ｏ卷
混 炼 技术 对 密 炼 机 生产 效 率 和 混炼 胶 质 量 的影 响
张 作 利 ， 会 忠 ， 志 文 吴 吕
［ 中策 橡 胶 （ 阳 ） 限公 司 ， 江 杭 州 ３ １ ０ ］ 富 有 浙 １ ４ ２
摘 要 ： 析 密 炼 机 匀 速 和 变速 混 炼 工 艺 、 分 同步 转 子 相 位 角 及 密 炼 机 温 度 控 制 对 混 炼 效 率 的 影 响 。与 匀 速混 炼 相 比 ， 用快 速 吃料 、 采 中速 分 散 和低 速分 布 混 炼 的 变 速 混 炼 工 艺 可 提 高 混 炼 效 率 ； 步 转 子 密 炼 机 采 用 ９ 。 位 角 能 提 同 Ｏ相 高 混炼 效 率 且 能 避 免 转 子 相位 角 为 １ ０时转 子 长 棱 相 切 时 造 成停 转 的 问题 ； 制合 适 的 混 炼 温 度 且 使 转 子 温 度 低 于 ８。 控 混 炼 室温 度 ， 提 高 转 子 的 剪 切效 果 和 混 炼 效 率 。 可 关键 词 ： 炼 机 ； 速 混炼 ； 位 角 ； 度 密 变 相 温
常见影响橡胶混炼的因素
常见影响橡胶混炼的因素1．前道工序准备的原材料：生胶、炭黑、油和小料质量的好坏及批次不稳定，直接影响混炼的效果和胶料的质量。
所以密炼工应当监督好上道工序，才能保证混炼的质量。
2．加料顺序：合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。
若加料顺序不当，轻则影响分散的均匀性，重则导致不成团或过炼，甚至发生焦烧，使下道工序操作难以进行，胶料性能下降。
所以必须按工艺规程上规定的时间和顺序加料。
3．混炼温度：在密炼过程中，以天然胶为主的胶料，混炼温度一般控制在110℃左右，排胶温度一般控制在110~125℃范围内。
温度太低，常会造成胶料压散，不成团；温度过高，会使胶料变软，减弱混炼时的机械剪切作用，不利于填料团块的分散。
所以应根据工艺要求，注意冷却水或加热蒸汽的控制与调节，以控制混炼室的温度。
4．混炼时间：一般情况下，必须严格按工艺规程要求的时间加料、混炼。
对相同机台来说，混炼时间短，配合剂分散不均匀，胶料的可塑性也不均匀，物理机械性能自然也不会均匀；混炼时间太长，则易产生“过炼”现象，使胶料物理机械性能下降。
在加料过程中，特别应注意两个最重要的时间，即加油时间和加后效性促进剂的时间。
①加油时间：加油过早，会出现炭黑未充分混入、易结团，炭黑分散不良，物理机械性能下降，性能波动大；加油过迟，油吃不净，胶料内部会产生打滑现象，引起混炼不良，在保证炭黑分散的前提下，以尽早加油比较合理。
据有关资料介绍，在加完炭黑后1.5~2分钟时（此时胶料温度应在120℃左右）加油，其炭黑的分散度较优。
②加促进剂时间：加后效性促进剂过早，会造成后效性促进在高温下分解，从而失去后效性，使焦烧时间变短，引起本岗位或下道工序出现焦烧；反之，则会使促进剂分散不好，容易造成促进剂在排胶时撒出，不能吃尽，影响胶料性能。
5．压铊压力：适当提高压铊压力，不仅可以增大装胶容量，防止排料时发生散料现象，而且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压，加速配合剂混入橡胶中的过程，从而缩短混炼时间，提高混炼效率。
密炼机操作条件对混合质量的影响
密炼机操作条件对混合质量的影响密炼机工作时，上顶栓一直压在物料上。
充足的上顶栓压力可使混炼室内部的物料密实，削减物料在转子表面和混炼室壁上的滑移，使物料有效地经受剪切与挤压作用。
所以上顶栓压力不能太小，一般为0.1～0.6MPa，高的可达1.0MPa。
2、填充率：密炼机操作时的填充率是指投料时物料体积与混炼室有效容积的比值。
假如一次投料量太小，即填充率太小时，一方面使生产本领降低，另一方面由于混炼室内物料松散，形不成充足的物料流动阻力，因而减弱了转子对物料的剪切和挤压作用，不利于分散与塑化。
当填充率太高时，物料塞满混炼室，而无流动的余地，同样不利于混合，甚至使机械系统发生故障。
填充率一般取0.5～0.8。
如欲增大填充率，可在操作或转子结构上进行相应调整。
如采纳新型转子，增大上顶栓压力或转子速度，在工艺上可采纳两段混合法。
*段为母料制备阶段（此时填充率可小一些），第二段用母料与原材料混合。
两段混合可使总填充量提高25%，而不会影响zui终混合质量。
3、转子速度与速比：转速高时，有利于剪切分散，并可缩短混炼时间，因而目前转速有提髙的趋势。
但过高的转速又会导致物料快速升温，黏度降低，使剪切力下降，同时也给设备带来了强度、密封、冷却等问题。
不适当的高转速可能使物料烧焦而降解。
对于小型密炼机，转子速度为50—150r/min，对于中型和大型密炼机，转子速度多为20—60r/min。
为了适应不同物料和不同混炼次序的需要，转子速度应为可调的，如采纳双速、多速或无级调速。
两个转子之间的速比可增长转子的卷折、推挤效果。
转子的速比分为名义速比和实际速比。
名义速比是指由速比齿轮决议的速比，实际速比是指由两转子工作表面上各点因回转半径不同而形成的不断变化的速比。
4、温度掌控：温度掌控方法重要是在混炼室壁（夹套）及转子内配置加热冷却系统。
传统的方法有通冷水冷却，或采纳温水循环冷却。
采纳温水冷却的好处在于：在混炼开始时，可有效地加添具有肯定温度的混炼室壁和转子表面与物料表面的摩擦力，防止物料在表面打滑，促进剪切分散。
配方各组分对密炼机混炼工艺的影响
配方各组分对密炼机混炼工艺的影响1.白炭黑分批加入，且跟偶联剂一起加入效果最好，且排胶温度不宜超过160°C，一起加入效果要比单独加入白炭黑混炼更好；
2.老化剂跟偶联剂一起在一段混炼时加入对硫化胶料性能不好，300%和拉伸强度都会降低，老化剂更适宜在二段时加入；
3.ZnO和偶联剂一起在一段混炼时加入对降低母胶的粘度有改善，适宜在一段时加入，且适宜在白炭黑之后加入，但分量过多时，焦烧时间变长，300%和拉伸强度都会大幅度降低；
4.硅烷偶联剂分量越高，胶料的硬度会下降，一般选择在2-4份时力学性能综合性最好；
5.硅烷化反应最佳温度在140-150°C进行；
6.
１加入ＨＶＡ－２可以减少硫化时间和降低有效硫化温度．
２在ＤＣＰ硫化的体系中目前较好的防老剂有MBZ、MB，但加入秋兰母类可以起到抑止硫化的作用．
３防老剂会降低ＤＣＰ的交联程度
胺类＞酚类＞使用一般不超过０．５ＰＨＲ．
４氧化锌在过氧化物体系中可以起到防老剂的作用，它能提高硫化胶的耐热老化性能．硬脂酸阻碍其交联，所以应在０．５－０．３ＰＨＲ．
５软化油也会影响过氧化物硫化
芳香油＞环烷油＞石蜡油。
橡胶塑炼与混炼
橡胶塑炼与混炼生胶的塑炼工艺一生胶的塑炼原理 (1)一．塑炼的定义 (1)二．塑炼的目的和要求 (1)三．生胶的增塑方法和原理 (2)塑炼方法及影响因素 (6)一．准备工艺 (6)二．开炼机塑炼工艺 (6)三．密炼机塑炼工艺 (8)四．螺杆塑炼机塑炼工艺 (10)五．塑炼后的补充加工 (12)常用橡胶的塑炼特性 (12)一．橡胶塑炼难易的原因 (12)二．几种常用橡胶的塑炼特性 (12)混炼工艺 (15)混炼前的准备 (15)一．原材料与配合剂的质量检验 (15)二．配合剂的补充加工 (15)三．油膏和母炼胶的制造...... 错误！未定义书签。
四．称量配合. (15)混炼工艺 (16)一．混炼胶的结构 (16)二．开炼机的混炼工艺 (17)三．密炼机的混炼工艺 (20)四．混炼胶后胶料的补充加工与处理 (23)混炼胶的质量检查 (24)一．胶料的快检 (24)二．物理机械性能测定 (24)三．配合剂的分散度检查 (25)四．胶料硫化特性的检查 (25)生胶的塑炼工艺生胶的塑炼原理一．塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。
塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。
二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。
2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。
过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。
塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。
如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。
供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。
一般：胶管外层胶可塑度：0.3~0.35；胶管内层胶：0.25~0.3；胎面胶：0.22~0.24；胎侧胶0.35左右；海绵胶0.5~0.6（2）塑炼均匀三．生胶的增塑方法和原理（一）增塑方法物理增塑法：加入增塑剂化学增塑法： 化学塑解剂机械增塑法：开炼机塑炼密炼机塑炼螺杆塑炼机塑炼（二）塑炼原理生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。
影响氯丁橡胶开练密炼的因素
广州xx汽车配件有限公司氯丁橡胶：别名氯丁二烯橡胶规格：通用型调节橡胶HC2-735-71外观：乳白色米黄色或浅棕色的片状或块状物。
氯丁橡胶加工分三步骤：（1）、A炼（密练），（2）B 炼（开练），（3）、硫化一、密炼橡胶影响密炼橡胶因素一般有以下几种(1)、密炼机的转子转速、混炼时间、上顶栓的压力、冷却水温和起始温度等工艺对于橡胶料得混合效果门尼粘数及硫化性能的有较大的影响。
（1）、随着转子的转速加快，最高转矩下降，排胶温度升高混炼能耗增大门尼粘数先略有上升，后快速下降。
（2）延长混炼时间有利于炭黑在胶料的分散，拉伸强度和撕裂强度和压缩永久变形量逐渐变大，耐屈性能变好，综合炭黑混炼时间为400S，硫化胶的综合性能最佳。
（3）混炼过程中，随着上顶栓压力的升高，排胶温度有上升的趋势，混炼门尼粘数先增加后减少，随上顶栓压力的增加分散变好后变差，综合比较，上顶栓压力为0.8MPa时，硫化胶综合性能最佳。
（4）冷却水温度在30°硫化胶性能最佳（5）起始温度在60°时硫化胶综合性能最佳二、橡胶开练影响开炼机混炼的想的主要因数有胶料的包锟性，胶箱的容量、锟温、锟筒的速比、加料顺序、加料时间、及混炼时间混炼胶的质量检验：（1）观察法，看混料胶表面是否光滑、观察切割断面是否有疙瘩和气孔（2）、性能测试法：取不同部位的三块胶料测门尼黏度及门尼应力松弛时间松弛时间越接近混炼胶质量均匀，测试硫化性参数，测试密度和硬度测试拉伸性和断裂性能。
三、硫化硫化压力的作用，提高胶料的致密性，消除气泡，促使加料流动瞬速充模，以制得花纹清晰的制品，提高各层的护着力，改善硫化性延长制品的寿命。
硫化的检验、（1）表面检测，表面平整光滑，无气泡，形状及尺寸符合要求的标准，（2）成品性能检测，一般用实验室模拟或抽样试验的方法进行。
氯丁橡胶的物理性能和力学性能氯丁橡胶性能合格指标橡胶检验名词说明威氏可塑性：可塑性试验机适用于测试生胶、塑炼胶、混炼胶及橡胶类的塑性值和复原值。
混炼对硫化工序造成的不良影响
混炼对硫化工序造成的不良影响
混炼车间的工艺执行率直接左右着硫化车间的生产效果，无论是塑炼、顺序、温度、时间、过薄次数、停放时间等等的不符合，都有可能造成硫化车间不可挽回的损失，致使返修率提高，报废产品。
1、混炼不匀会造成局部不熟起范或造成胶皮泡。
2、多加促进剂和硫黄会造成焦烧时间短出麻子和胶泡。
3、忘加小料会造成整板欠硫或起泡。
4、软化剂用量少会造成胶料硬度偏高流动性差出边沟和死麻子。
5、软化剂用量大会造成胶料硬度低磨耗性能下降、粘合强度下降、强度低等现象。
6、在密炼机密炼有高软化点原料的胶料时，应对第一车甚至第二车延长密炼时间1至2分钟。
如母胶、耐热胶或含有石油树脂、古马隆树脂等。
否则在硫化中会造成表面出现针尖小泡等缺陷。
7、在混炼时混入杂物起重皮泡，表面粘上水和油，在胶片上写粉笔字都会引起胶皮泡及使当时没起这里的结合力也会很低。
8、混炼胶含水率过高出小重皮泡。
9、混炼胶含胶率高的和胶料密度大的没排除空气胶料成型时再不剪开气泡，会出重皮泡。
10、出片时厚度不一致硫化时会造成局部压力小，产生明疤.亏边欠硫等质量缺陷。
11、出厚胶片时如果窟窿太多成型时补的胶不匀和漏补，局部胶太多出纵波浪和横波浪和低漏布。
密炼机混炼效果以及安全操作办法
密炼机混炼效果以及安全操作办法密炼机混炼的胶料质量好坏，除了加料顺序外，主要取决于混炼温度、装料容量、转子转速、混炼时间、上顶拴压力和转子的类型等。
1、装料容量即混炼容量，容量不足会降低对胶料的剪切作用和捏炼作用，甚至出现胶料打滑和转子空转现象，导致混炼效果不良。
反之，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导致设备超负荷，能耗大。
因此，混炼容量应适当，通常取密闭室总有效容积的60%～70%为宜。
密炼机混炼时装料容量可用下列经验公式计算：Q--装料容量，Kg；K--填充稀疏，通常取0.6～07；V--密闭室的总有效容积，L；ρ--胶料的密度，g/cm3。
填充系数K的选取与确定应根据生胶种类和配方特点，设备特征与磨损程度、上顶拴压力来确定。
NR及含胶率高的配方，K应适当加大；合成胶及含胶率低的配方，K应适当减小；磨损程度大的旧设备，K应加大；新设备要小些；啮合型转子密炼机的K应小于剪切型转子密炼机；上顶拴压力增大，K也应相应增大。
另外逆混法的K必须尽可能大。
2、加料顺序密炼机混炼中，生胶、炭黑和液体软化剂的投加顺序与混炼时间特别重要，一般都是生胶先加，再加炭黑，混炼至炭黑在胶料中基本分散后再加入液体软化剂，这样有利于混炼，提高混炼效果，缩短混炼时间。
液体软化剂过早加入或过晚加入，均对混炼不利，易造成分散不均匀，混炼时间延长，能耗增加。
液体软化剂的加入时间可由分配系数K确定。
硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。
小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。
3、上顶拴压力密炼机混炼时，胶料都必须受到上顶栓的一定压力作用。
一般认为上顶栓压力在0.3~0.6MPa为宜。
当转子转速恒定时，进一步提高压力效果也不大。
当混炼容量不足时，上顶栓压力也不能充分发挥作用。
提高上顶栓压力可以减少密闭室内的非填充空间，使其填充程度提高约10%。
影响密炼机塑炼作业的因素
【中国塑料机械交易网】小编讯：
密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，在操作过程中影响塑料机械密炼机塑炼作业的因素可以概括为以下四类，下面对各类进行详细的介绍。
1：转子转速：子速度越快，生热越大，氧化裂解也越快，塑炼效果好，塑炼时间缩短。
2：温度：温度升高，热氧化裂解快，塑炼效果好。
但是温度过高会导致橡胶分子过度裂解，导致物理机械性能下降。
天然橡胶排胶温度一般控制在140℃-160℃，丁苯橡胶控制在140℃，因为温度过高会发生交联或支化等反应，反而降低可塑度。
NBR一般不用密炼机塑炼，在密炼温度下，非但不能获得塑炼效果，反而会导致生成凝胶。
3：时间：密炼机塑炼与开炼机塑炼不同，生胶的可塑度随在密炼机中塑炼时间的增长而不断增大。
因此，制定炼胶条件主要就是根据可塑度的要求确定适当的塑炼时间。
4：装胶量和上顶栓压力：装胶量过小，塑炼效果低。
装胶量过大，使生胶塑炼不均匀，而且会使排胶温度过高，另外还能使设备超负荷运转而易于损坏。
在密炼机塑炼过程中，上顶栓必须对胶料加压，以保证获得良好的塑炼效果，在一定范围内，塑炼效果随上顶栓压力的增大而增大。
《影响开炼机混炼效果的因素》
《影响开炼机混炼效果的因素》影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊温、辊距、辊筒的速比、加料顺序、加料方式及混炼时间等。
1、胶料的包辊性胶料的包辊性好坏会影响混炼时吃粉快慢、配合剂分散，如果包辊性太差，甚至无法混炼。
胶料的包辊性与生胶的性质（如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛时间等）、辊温和剪切速率有关，格林强度高、断裂拉伸比大、最大松弛时间长的生胶包辊性好，如NR；格林强度低、断裂拉伸比小、最大松弛时间短的生胶包辊性差，如BR。
影响生胶这些性质的因素都会影响生胶的包辊性，如加入补强剂，提高胶料的格林强度，增大松弛时间，会明显改善BR的包辊性；胶料中过多加入液体软化剂，降低格林强度，缩短松弛时间，包辊性变差，甚至脱辊。
辊温在胶料玻璃化转变温度（Tg）以下，无法包辊，在粘流温度（Tf）以上，胶料粘辊，也不能混炼，只有在Tg~ Tf之间某一温度范围内，胶料才有良好的包辊性，适于混炼。
如采取减小辊距、增大速比或提高辊筒转速等方法增大剪切速率，可提高胶料的断裂拉伸比、延长最大松弛时间，因而也能改善胶料的包辊性。
2、装胶容量装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。
如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。
因此，开炼机混炼时装胶量要合适。
可根据经验用下列公式计算装胶容量：Q=K?6?1D?6?1L?6?1?6?1ρQ—装胶量，Kg；K—装料系数，K取0.0065～0.0085L/cm2；D—滚筒致敬，cm；L—辊筒工作部分的长度，cm；ρ—胶料的密度，g/cm3。
当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
3、辊距胶料通过辊距时受到的剪切变形速率，与辊距、辊筒转速和速比之间的关系为：γ——机械切变速率，s-1；f——滚筒的速比，f=V1/V2；V2——前辊筒表面旋转线速度，m/min；V1——后辊筒表面旋转线速度，m/min；e——辊距，mm；减小辊距，剪切变形速率增大，橡胶分子链和配合剂团块受到的剪切作用增大，配合剂团块容易破碎，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，容易使分子链过度断裂，造成过炼，橡胶分子量降得过低，使胶料的物理机械性能降低。
影响密炼机混炼的因素
：影响密炼机混炼的因素1：装料容量装料过多，胶料在混炼室中翻转不开，不易混炼均匀；装料过小，胶料不能受到充分的剪切，同样不易混炼均匀。
合理的装胶量同胶料性质、设备条件等因素有关，一般容量根据密炼机的填充系数来考虑。
填充系数为一次装料量与密炼机混炼室总容量之比，一般取0.48-0.75.2：上顶栓压力若压力不足，在混炼时上顶栓会被胶料顶起浮动，使上顶栓下方与密炼室壁上方加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。
上顶栓压力增大，胶料受压增大，剪切力增大，有利于配合剂的分散，缩短混炼时间，而且可防止排料时发生散料现象。
一般上顶栓的风压控制在0.6Mpa以上。
当加入粉剂混炼时，上顶栓应慢慢放下，到最低位置时，再提高到一定的高度，然后完全放下，加足压力。
如果加压过快，会导致粉剂飞扬，甚至上顶栓被挤出的物料卡住，而且这样也易使粉剂结团，难以分散。
3：转子转速密炼机转子转速大，剪切力大，分散好，混炼时间短。
4：混炼温度温度低，橡胶粘度高，不利于橡胶对配合剂的湿润；但温度高，胶料粘度低，剪切力小，不利于配合剂的分散。
所以，在混炼时应注意冷却水的调节，以控制混炼室的温度，一般温度范围在100℃-130℃之间。
三：混炼胶的质量检查混炼胶的质量好坏，不仅对压延、压出、成型等工序操作有重要的影响，而且还直接影响着成品的质量，因此通常对混炼胶料要进行质量检查。
这种检查通常是在车间中快速进行的，所以称为快速检验，检验项目如下：1：可塑性：料可塑性过大或过小都会影响帘布压延挂胶和胶料压出半成品的质量，例如胶料厚度不易掌握，半成品表面不光滑等。
可塑性也会影响胶料的物理性能，混炼胶可塑性的测定与塑炼胶一样。
胶料可塑性过大、过小的原因有：塑炼胶可塑性不合要求；配料中软化剂的填充剂称量不准确；混炼时间、温度掌握不好，尤其当胶料产生焦烧现象时，将会使胶料可塑性急剧下降。
焦烧是混炼工艺中必须避免的，它会严重地影响胶料的质量，甚至不能加工。
常见影响橡胶混炼的因素
常见影响橡胶混炼的因素橡胶混炼是指将天然橡胶、合成橡胶以及其它辅助材料进行机械挤压、切割、折叠、翻转、揉搓等操作，使其混合均匀的过程。
影响橡胶混炼的因素可以分为原材料因素、设备因素和工艺因素三个方面。
下面将详细介绍这些因素。
一、原材料因素1.橡胶的种类和品种：不同种类和品种的橡胶具有不同的混炼特性。
例如，天然橡胶和合成橡胶在混炼过程中的粘度、流动性、硫化活性等方面存在差异，因此需要根据不同的橡胶种类和品种采用不同的混炼工艺。
2.填料的种类和含量：填料可以改善橡胶的物理力学性能和加工性能，但过多的填料会增加橡胶的黏性，降低混炼效果；同时，不同种类的填料对橡胶的混炼特性也存在差异，因此需要根据填料的种类和含量来调整混炼工艺。
3.增塑剂的种类和含量：增塑剂可以增加橡胶的可塑性和流动性，改善橡胶的加工性能和性能稳定性。
不同种类和含量的增塑剂对橡胶的混炼特性有不同的影响，因此需要根据增塑剂的种类和含量来调整混炼工艺。
二、设备因素1.混炼机的类型和结构：混炼机的类型和结构不同，对橡胶的混炼效果和产量有直接影响。
常见的混炼机有开炼机、密炼机和内炼机等，根据橡胶的种类和要求选择合适的混炼机。
2.混炼机的工作参数：混炼机的工作参数，如温度、压力、时间等，对混炼效果和能耗有直接影响。
合理的工作参数能够提高混炼效果，降低橡胶的能耗。
三、工艺因素1.适宜的混炼顺序：不同材料的添加顺序对混炼效果有直接影响。
一般情况下，首先将填料、增塑剂等辅助材料与橡胶预混，然后慢慢加入硫化剂和硫化促进剂，最后加入活性剂进行混炼，以保证橡胶的混炼均匀度和硫化活性。
2.合适的混炼时间：混炼时间的长短对混炼效果有直接影响。
过短的混炼时间会导致橡胶的混炼不均匀，过长的混炼时间则会导致橡胶的硫化活性下降。
因此，需要根据橡胶的种类、品种和要求来确定合适的混炼时间。
3.适宜的混炼温度：混炼温度对混炼效果和能耗有直接影响。
一般情况下，混炼温度即橡胶的玻璃化转变温度的70%~80%为宜。
混炼工艺及影响混炼的因素
混炼工艺及影响混炼的因素1、胶料的分段混炼胶料的分段混炼是把生胶与配合剂的均匀混合分成几个混炼过程来完成。
子午胎胶料的混炼，均采用多段混炼，国内一般多采用3－4段混炼。
其中第一段混炼是把生胶和大部分的补强填充剂(除硫黄、促进剂)的配合剂进行混炼；中间段混炼(第二段、三段)是把第一段混炼与剩下的补强填充剂进行混炼；最后一段混炼(称终炼)是把中间段混炼胶与硫黄和促进剂进行混炼，制成半成品混炼胶，停放后供下一道工序使用。
由于各段混炼的目的和作用不同，因此对密炼机转子的转速、炼胶时间和排胶温度等的要求不一样。
一般来说，第一段混炼采用的转速高，炼胶时间长，排胶温度较高(如：270L、60r/min或30r/min的密炼机，混炼时间为2min或4.5min，排胶温度在165℃－145℃)；终炼采用转速低，炼胶时间短，排胶温度低(如270L、30r/min或20r/min的密炼机，混炼时间为2.5min或2.5－3min，排胶温度在100℃以下)。
由于子午胎胶料中炭黑用量大，采用一般的混炼方法需用较长的时间才能达到良好分散，但炼胶时间长，往往会导致炭黑结团，混炼温度高，胶料容易引起焦烧，橡胶分子受到的破坏较大，影响胶料的物理机械性能；因此需采用多段混炼工艺。
子午胎由于各种半成品部件多，要求各种型胶部件的截面尺寸公差控制在最小范围；骨架材料上的复胶应达到线隙之间均匀，两面厚度一致。
因此要求混炼胶料应有很高的均匀性和可塑度，这亦必须通过采用多段混炼来达到。
为了提高钢丝帘线与胶料的粘合，胶料配方中在适量使用可溶性硫黄的同时，还使用不溶性硫黄。
不溶性硫黄为可溶性硫黄的非稳定状态，在90－100℃的混炼胶加工温度范围内，有较强的向可溶性硫黄转化的趋势。
当胶料中可溶性硫黄总量超过一定量时，硫黄就会向胶料的表面迁移，出现喷霜现象。
不同部件的胶料，由于所用的原材料不同，或采用不同的炼胶设备，多段混炼工艺是不同的。
2、变速混炼在胶料的混炼过程中，炭黑的混入阶段占去了胶料混炼的大部分时间，因此提高混炼效率必须从缩短胶料和炭黑经反复破碎、混合所需的时间考虑。
密炼机混炼的影响因素
密炼机混炼的影响因素密炼机是橡胶行业中常用的一种生产设备，用于将不同种类、不同硬度的橡胶混合后加热，在此过程中加入各种助剂（如硫化剂、促进剂、油剂等），最终生产出符合要求的橡胶配方。
在密炼机的生产过程中，影响混炼质量的因素较多，本文将会对这些因素进行详细的讲解。
1. 混合过程中的机械剪切力在混炼过程中，橡胶的颗粒大小会不断变小，其弹性会不断减弱，最终体系的黏着性逐渐增强。
这种变化是由于混合过程中机械剪切力的作用导致的，这些机械剪切力主要包括切割力、剪切力、挤压力、拉伸力、压缩力等。
不同的机械剪切方式对混炼质量的影响也各不相同，因此密炼机的不同工艺参数对混炼质量有着直接的影响。
2. 橡胶的选择与性质不同种类的橡胶在混炼过程中的反应也不相同。
如天然橡胶的耐热性较差，在加热后容易热老化；而聚氯乙烯橡胶则在加入加工助剂后容易出现聚块等问题。
因此，在进行混炼前，需要充分了解各种橡胶的性质，选择合适的产品进行混炼。
如果混合反应不均匀，将直接影响到产品的质量。
3. 不同助剂的添加量与种类在密炼机的混炼过程中，各种助剂的添加量和种类也会对混炼质量产生重大影响。
如不同种类、不同含量的硫化剂，在不同的密炼条件下，对橡胶反应程度的影响是不同的。
同时，加入过多的助剂会导致产品硫化过度，影响产品的强度和弹性。
因此，需要对各种助剂进行充分的考虑，以达到合适的效果。
4. 温度控制在混炼过程中，橡胶的温度发生变化会对混炼质量产生直接影响。
在不同橡胶和各种助剂的混合中，最佳的温度也有所不同。
因此，需要进行温度的精准控制，以保证混炼效果的稳定性。
5. 下机后的贮存和加工在混炼完成后，需要对产品进行贮存和加工。
如果在贮存过程中没有做好密封，产品会因吸附空气中的水分和氧而变质；过短时间的贮存则无法保证产品的质量，需要在加工前再次混炼。
因此，需要通过优化贮存条件以及加强加工过程的控制，以保证产品的稳定性和一致性。
结论密炼机混炼是橡胶工业中不可缺少的重要环节，但混炼质量并不仅仅取决于设备本身，还与橡胶的选择、添加剂的使用、温度控制、贮存加工等多种因素有关。
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密炼机混炼的影响因素
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密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。
另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
(1)装胶量
合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。
装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。
一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0. 55~0. 75 。
如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。
如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。
(2) 上顶栓压力
提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使
胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。
因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。
(3)转子转速和转子结构形状
混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。
提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。
目前，密炼机的转速已由原20 r /min 提高到40 r /min、60r/min ，最高达80 r /min ，使混炼周期由12~ 15 min 缩到最短为1~1.5 min 。
近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。
密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。
密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用.可提高生产效率25~30 % ，并降低能耗。
近年，除椭圆形外还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。
(4) 混炼温度
密炼机混炼过程中生热量大散热困难。
所以胶料升温快、温度高。
一般由炼温度在100~130 °C范围，也有采用170~ 1 90 °C高温混炼这工艺在合成橡胶混炼时曾有使用，慢速密炼时的排胶温度一般控制在125~135 °C ，快速密炼时排胶温度达160°C 以上。
混炼温度过高会降低对胶料的机械剪切作用，使混炼不均，并会加剧橡胶分子的热氧化裂解，使胶料物理机械性能降低，同时，还会促使橡胶和炭黑之间产生过多的化学结合作用而生成过多的凝胶，使胶料可塑度下降，胶料表面粗糙，造成压延、压出加工困难。
(5) 加药腾序
塑炼胶、母炼胶应最先加入使其形成整体后再依次加入其它配合剂。
固体软化剂和小药在加入炭黑等填料前加入，以保证其有足够的混合时间。
液体软化剂必须在加入炭黑后再加以免使炭黑产生结团造成分散困难；超促进剂和硫黄在下片机降温后加入或二段混炼时在密炼机中加入，但其排胶温度要控制在100 °C 以下。
(6) 混炼时间
混炼时间取决于密炼机的性能特征、装胶量及胶料配方等诸因素。
混炼间增长能改善配合剂的分散，但时间过长容易造成过炼，也会影响胶料的硫化特性。
目前XM-2 5 0 / 20 型密炼机的混炼时间为10~12min。
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