七大浪费
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代制造业中，提高效率和降低成本是企业追求的重要目标。
而七大浪费则是生产过程中常见的效率低下和资源浪费问题。
了解和解决这些浪费，对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。
1. 过度生产过度生产是指在没有明确需求或需求不稳定的情况下，生产出超过市场需要量的产品。
这会导致大量的库存积压和资金浪费。
解决过度生产的方法包括优化生产计划，按需生产和减少库存。
2. 库存积压库存积压是指生产过程中积聚的过多的半成品和成品库存。
这不仅占用了大量的场地和资金，还增加了库存管理的困难。
解决库存积压的方法包括减少生产批次、优化供应链管理和改进物料管理。
3. 运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中产生的时间和资源浪费。
不合理的物料运输安排会导致时间延误、能源浪费和不必要的成本增加。
为了减少运输浪费，可以优化物料运输路径、减少运输中的空载率、采用合理的运输工具等。
4. 过度加工过度加工是指在生产过程中无意义或不必要的加工操作。
这不仅增加了生产成本，还浪费了时间和资源。
合理评估产品加工的必要性和过程中的不必要环节，可以帮助企业减少过度加工所带来的浪费。
5. 人员闲置人员闲置是指员工在生产线上等待物料、设备或工艺操作而无法正常工作的情况。
这不仅浪费了员工的时间和能力，还降低了生产效率。
优化生产计划、提高物料供给的稳定性和增加员工多技能培训，可以减少人员闲置的问题。
6. 缺陷品缺陷品是指在生产过程中出现质量问题导致的不合格产品。
这不仅浪费了原材料和生产资源，还增加了退货和维修的成本。
通过加强质量管理和改进生产工艺，可以降低缺陷品的发生率。
7. 不必要的运动不必要的运动是指生产过程中存在的无效动作和不必要的人力运动。
这种浪费不仅浪费了员工的时间和力量，还增加了生产过程中的错误率。
通过优化工作流程、减少不必要的人力运动和开展人力工程研究，可以减少不必要的运动浪费。
以上七大浪费是生产过程中常见的效率低下和资源浪费问题。
七大浪费
七大浪费
(3)搬运手段的合理化 搬运中遵循的原则： 机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则； 及时原则；直线原则；安全第一原则。 搬运方法：传送车： 定时搬运和定量搬运； 搬运工具的合理化；
七大浪费
（4）如何减少不良发生： 1.作业管理（标准作业、教育培训）； 2.严肃对待每一个小问题； 3.首件检查； 4.发生不良后，严肃处理； 5.检验人员的细心检查； 6.异常管理登记。
七大浪费
7.人工误工的浪费
即管理人员、技术的浪费。 （1）浪费的产生 1.管理能力：素质、执行力（速度、准度、精度）； 2.不负责任的进行作业；
七大浪费
４.加工的浪费
（1）定义：过分精准加工的浪费，指实际加工精度比 加工要求要高，造成资源的浪费。 造成的浪费有：1.需要多余的作业时间和辅助设备； 2.生产用电、气压、油能源的浪费； 3.管理工时的增加； 4.不能促进改善。
七大浪费
(2)如何避免加工不良的浪费： 1.作业时严格按照标准化作业，进行自我检查； 2.熟悉掌握加工图，加工要求； 3.监督者按照规定监督； 4.发现异常要及时报告； 5.提高异常感知能力。
浪费是成本的第二大杀手
七大浪费
1.多做的浪费
（1）定义：制造过多或过早，提前用掉了生产费用，还 隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。 造成的浪费有：1.设备等能源的消耗； 2.放置地，仓库的增加； 3.多余作业的增加； 4.人员负担的增加。
七大浪费
（2）浪费的产生： 计划单信息不准；计划错误；信息传递不及时；制 程反应速度慢；前工序的过量投入。 （3）浪费的消除： 计划单有序排置；准确掌握不良（报废）率；生产计 划准时传达到现场；
七大浪费
七种浪费之四：动作的浪费
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动 作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？ 有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动 作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好， 有很多动作皆可被省掉！ 在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施 起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想， 反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？
七种浪费之三：不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、 人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。丰田的生产 方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少 不良品的产生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确， 但实施起来却很困难。大 家不妨仔细想一想，除了产品生产， 管理工作中是否也存 在类似的浪费情况？ 丰田生产方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少 一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具 体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件，在生产的 源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序。
实例一：如何通过重组和合并来消除 浪费的事例
参观日本三洋家用空调机生产线 原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把 穿完管的热交装箱后，用手推车运送到涨管设备旁， 然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名 员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。 经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨 管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨 管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送 到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工 序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。 RETURN
七种浪费之二：搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人 会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做 下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此， 大多数人默认它的存在，而不设法消除它。 搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、 整理等动作的浪费。 在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产 布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本 公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减 少搬运？
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
精益生产的七大浪费概述
精益生产的七大浪费概述精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费来提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，包括：1. 运动：指的是任何不必要的移动或行动，例如工人需要频繁移动到不同的工作区域以完成任务。
精益生产鼓励将工作站布置得合理，以减少不必要的运动，从而提高效率。
2. 待料：指的是生产过程中等待原材料、工具或设备供应的时间。
这种等待会导致生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励将供应链优化，以减少待料时间。
3. 过产量：指的是生产超过需求的产品，或者在产品的某个阶段生产过多的零件。
过产量会导致库存积压、成本上升，甚至可能导致产品过期。
精益生产鼓励按需生产，以避免过产量的浪费。
4. 等待：指的是生产过程中因为等待其他任务完成而导致的停滞时间。
这种等待会导致生产线的延迟和低效。
精益生产鼓励优化工艺流程，减少等待时间。
5. 过度加工：指的是对产品进行超出需求或规格要求的加工步骤。
过度加工会增加生产成本和时间。
精益生产鼓励消除不必要的加工步骤，以提高效率和降低成本。
6. 错误：指的是在生产过程中出现的错误或瑕疵，例如产品缺陷或错误装配。
这些错误会导致废品产生和重工成本增加。
精益生产鼓励通过质量控制和错误预防来减少错误的发生。
7. 运输：指的是产品或物料在生产过程中频繁移动或运输的浪费。
这种浪费会增加时间和成本，同时也增加了损坏产品的风险。
精益生产鼓励优化布局和流程，减少不必要的运输。
通过有效地识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品。
精益生产鼓励组织和管理层始终关注价值流，并持续改进以实现更高的效率和竞争力。
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理哲学和方法论，旨在提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，并成为了改善生产流程的重要依据。
这七大浪费是运动、待料、过产量、等待、过度加工、错误和运输。
首先，运动是指不必要的移动或行动。
在生产过程中，员工频繁移动到不同的工作区域以完成任务会增加生产时间和劳动成本。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
七大浪费
丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。
它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田七种浪费对策表。
七大浪费
1. 制造型企业流程中共有七大类型的浪费之一是人的智慧潜能的浪费。
错2. “少人化”则是指应对需求的变化使作业人员呈现弹性变化的方法。
对3. 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
对4. “准时生产”意味着将必需的产品在必需的时候生产必需的数量。
对5. “创新方法”则是指通过作业人员的合理化建议来推进改善活动。
对1. 精益生产的核心——自动化。
错3. 在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的增值环节：加工制造、价格。
错4. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对5. “自动化”则可以理解为自动地监视和管理正常情况的手段。
错1. 在丰田公司所界定的概念中，“浪费”可以划分为以下四个层次：第三层次——过剩的库存。
对2. 生产过多的原因之一是多放余量。
对3. 生产过多的原因之一是产品切换。
对5. 在丰田公司所界定的概念中，“浪费”可以划分为以下四个层次：第一层次——存在着过剩的生产能力。
对4. 加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种。
对. 事后管理是传统制造型企业中管理人员所养成的一种习惯，在这种习惯的驱使下他们只会在问题发生之后再采取相应的反应措施。
对1. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对2. “少人化”则是指应对需求的变化使作业人员呈现弹性变化的方法。
对2. 精益生产的核心——零浪费。
对4. 在企业的整体经营环节中，有以下两个最核心的增值环节：加工制造、价格。
错1. 在生产过程中采用单件流动的流水线有以下的好处之一是：促进品质改善。
对2. 离岛式的车间布局一般适用于小批量生产的生产组织方式。
错3. 安定化是流水线实现平衡化及平准化的基础。
对4. 生产过多的原因之一是为超量生产设置奖励。
对5. 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
对3. 持续不断地挖掘并解决潜藏的管理问题，以保证这个流水线能够非常稳定地、连续性地完成生产任务，这个过程在精益生产方式中就是所谓的“安定化”。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。
以下是对七大浪费的简要概述。
1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。
运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。
2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。
库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。
3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。
等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。
4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。
过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。
5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。
度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。
6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。
过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。
7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。
动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。
精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。
通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。
精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。
下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。
首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。
通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
详解七大浪费
详解七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
七大浪费参考资料
七大浪费参考资料一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
七大浪费培训
安
全 地
物美价廉的产品
完
成
5
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最 少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费.
1、不增加价值的活 动,是浪费
这里有 两层含义
2、尽管是增加价 值的活动﹐但所用 的资源超过了绝对 最少的界限﹐也是 浪费
19
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查,返工等补救措施
1表现形式：
•额外的时间和人工进行检查,返工 等工作
•由此而引起的无法准时交货
•企业的运作是补救式的,而非预防 式的救火队方式的运作
2产生的原因： •生产能力不稳定 •过度依靠人力来发现错误 •员工缺乏培训
3改善着眼点：
• 产品制造的质量需通过工序本身 来自我保证
三
3动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作 ☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
七大浪费培训
1
目录
一 消除浪费的目的
二
浪费的定义
三
浪费的种类
四
消除浪费的步骤
2
一
消除浪费的目的
1、
① 售价=成本+利润 ……需求＞供给 …… 成本主义
实 施
② 利润=售价-成本 ……需求＜供给 …… 成本递减
成
本
递
七大浪费
什么是七大浪费精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
生产制造管理中的成本控制，是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的。
大野耐一（Taiichi Ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
七大浪费的内容一、库存浪费∙精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判∙因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）∙TPS强调的是“适时生产”。
∙多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
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(1)首先要通過實地考察，然後劃出搬運流程圖. (2)對流程圖進行分析，找出物流不合理之處. (3)針對不合理的搬運制定改善對策並實施.
建立流水線﹑刪除多余的流程﹑按需生產等均能有效地減少搬運浪費.
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搬運浪費改善案例
物料搬运
終 檢 區課
辦4
公
包裝物料櫃
列印標籤 包裝桌3
真空包
包
裝機
裝
桌
真空包
裝機
3
Pac包king 包
2
裝 桌1
裝 桌1
包 裝 桌1
OQC FQC 1
塵粘
氣泡佈包裝機
棧板
成品倉
塵粘
OQC
OQC
水
3line
平
式
整
平
機
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5.等待浪费(Waiting)
人等機器、機器等人、待主材、待副材、人等 人等是等待浪費的常見形式.
DON’T ACCEPT 不接受！ DON’T MAKE 不制造!! DON’T DELIVER 不传递!!! 不良直接導致工時的損失 不良品流入客戶端可能发生客訴甚至索賠 不良所帶來的重工是導致工時損失的最虧貨手
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UQ T P S 质量：不仅仅是“结果面”的质量 消除浪費 創造價值 “结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度 “过程面”的质量：从接收订单到成品出貨一切过程的工作心态和质量 前工程是神明,下工程是客户!!! 我們要聆聽客戶的聲音!
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6.库存的浪费(Inventory)
原材料堆積、成品積壓、WIP堆積等
1.原材料備庫過多. 2.前工序生產過快. 3.入庫數量超過客戶實際需求.
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7.加工浪费(Process)
因工程順序檢討不足﹑作業內容與工藝檢討不足﹑模夾 治具不良﹑標準化不徹底等所導致的額外工作即為加工 浪费(与工程进度及加工精度无关).
械之最大能力。
以上IE改善手法,可使員工工作起來更輕鬆,更有效率!
對操作動作持續進行改善
標準化是消除動作浪費的必經之路！
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UQ T P S 3.制造不良的浪费(Defection) 消除浪費 創造價值 目前廠內制造不良主要表現為： 材料,設備不良及用錯，操作不當，未落實sop作業等.
对待缺陷，三不政策:
二.課程大綱
1.七大浪費简介 2.案例分享 3.課后評估
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三.工廠作業的真實情況
不會產生附加價值的作業 不必要的作業
浪費作業
實質作業
提昇附加價值的作業
動作
附屬作業
以目前的作業條件不得不做的作業
減 少
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四.七大浪費簡介
浪费是任何不能直接增加最终产品价值，或者有助于产品在 生产过程中转变的事情。只增加时间和成本, 而不增加价值
有了库
存
可
这么多
以
库
安
存
心
大
了
有
问
题
是观念不同，而不是了
聪明度不同
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案例1
HUB倉每月庫存1.2億?成品倉每月庫存近5千萬?
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UQ T P S 消除浪費 創造價值 库存掩盖所有问题
库存水平準
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
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UQ T P S 消除浪費 創造價值 通过降库存暴露问题
隻要有操作的地方就一定存在動作的浪費，沒有最精簡的動作，隻有更精 簡的動作.
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消除動作浪費應遵循21項動作經濟原則，使各項操作達到省 時﹑省力﹑距離最短﹑動作單元力最小之目的。
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向相反并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用，但如需肌力制止时,则应将其减至最小度。 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发 。 (9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。
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UQ T P S 創建目檢包裝CCF(壹) 消除浪費 創造價值
5.入庫
4.裝外袋抽真空
1.包裝
走 道
2.列印標籤
3.包裝物料櫃(貼標籤)區域
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UQ T P S 消除浪費 創造價值 改善對策一:
走 道
創建目檢包裝CCF(貳)
O
辦 公 區
Q C & 包
裝
電源
治具資料轉換電腦
包裝推拉門 OUT
測 試 區課 辦 公
库存水平準
维修问题
效率问题 质量问题
交货问题
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通过降库存暴露问题
库存水準
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
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UQ T P S 消除浪費 創造價值 實施目標要盡力做到： 1.依節拍時間(T/T)生產，對問題作出最快的反應 2.消除意外原因 3.減少各工序的換模時間 可採用流線生產和後拉生產等方式來達到JIT目的。同時，SMED觀念的 養成對實施JIT生產極為重要. 昆山同泰衝型---測試---終檢組成的cell及連續流 每班的有效工作時間 節拍時間 -----------------------每班的需求量
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(11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。 (17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。 (19)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。 (20)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。 (21)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机﹑
Thanks To Everybody !!!
Thanks To Everybody！ 谢谢各位！！！
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Hale Waihona Puke 在精益制造体系中，有七种常见的浪費形式:
1.搬运浪费
2.动作浪费
3.不良品浪费
4.过量生产
5.等待浪费 6.库存浪费
TMDOWIP
7.加工浪费
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UQ T P S 1.搬運浪費(Transportation) 消除浪費 創造價值 由不合理的布局(物流,工程)和生产过剩(前后工程间不平 衡) 、库存等引起的不必要的运输、拿起、放下、重堆、 物品的移动、物流运输灵活性差等问题，不但使生产性能 低下，浪費人力,还增加不良之風險。
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防錯,可視化管理,安燈均是控制不良的方法
在源头预防或探测差错 失效模式分析是差错预防的基础
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UQ T P S 4.過量生產的浪费(Overproduction) 消除浪費 創造價值
過量生產的浪费主要表現為：
超前生產、超量生產
1.過量生產將導致WIP的增加，佔用空間、增加管理、 易批量報廢,且積壓成本. 2.過量生產会导致更多的问题，会隐藏真正的問題。
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思想改變行動
思想改變行動,消除七大浪費,形成正確的觀念至關重要!
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UQ T P S 評鑑方式----現場提問及課后作業方式 消除浪費 創造價值 1.何謂七大浪費? 2.七大浪費中最大的浪費 是哪種浪費? 3.課后作業.
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不符合精益生产的
一切物料搬运活动
終檢動線改善前
終檢動線改善后
OQC
目前SZ1,SZ2,SZ3終檢均已完成動線改造
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2.动作浪费(Motion)
在加工過程中，物品的取放、反轉、對準、步行、彎
腰、轉身等均存在著動作的浪費，動作浪費可分為兩
種：1.無價值但必要2.既無價值更無必要。
原因:人機搭配不合理﹑工序間作業時間不平衡 計劃安排不合理﹑設備異常
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UQ T P S 消除浪費 創造價值 连续流 通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能的 使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。 连续流可以通过很多种方法来实现，包括将装配线改造成 手工生产单元等。它也被称为一件流，单件流，以及制造 一件，移动一件。
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七大浪费简介
World Class Quality
SZ-Unimicron
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一.課程目的
授課目的: 使學員了解精益生產體系中的浪費形式即七大浪費, 并從實際工作中發現并消除浪費!!
課前溫馨提示:請您配合將手機調為振動，謝謝！
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