失效模式与效应分析培训课程.pptx
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革
1993年7月，美國汽車工業行動小組 (Automotive Industry Action Group：AIAG)發行 了汽車工業專用的標準化FMEA表格。而GM、Ford和 Chrysler的FMEA聯合工作小組更在AIAG和美國品質 學會ASQC的協助下，制定了Potential Failure Mode and Effects Analysis：FMEA參考手冊，供給 申請ISO/TS16949 認證的協力廠使用。這有一些協
冊』(Potential Failure Mode and Effects Analysis Reference Manual) 6.管制方案----參考APQP手冊及『量產零件核准過程手冊』 (PPAP：ProductHale Waihona Puke Baiduon Part Approval Process Plan)
4
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革
方法導引 八、 ISO/TS16949的FMEA參考手冊裡的製程失效模式及效應分析(PFMEA)作業
方法導引
附表A.設計之失效模式與效應分析表格(DFMEA Form) B.製程之失效模式與效應分析表格(PFMEA Form)
2
課程目的
1.發現和評價產品／過程中潛在的失效及失效效應 2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 3.將上述整個過程文件化，它是對設計過程的更完善化，以
潛在失效模式與效應分析
POTENTIAL FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA-4)
1
課程大綱
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革 二、失效模式與效應分析(FMEA)的意義 三、失效模式與效應分析(FMEA)的功用 四、失效模式與效應分析(FMEA)的實施流程的前題 五、失效模式與效應分析(FMEA)的種類 六、失誤樹分析(FTA)是輔助FMEA的有利工具 七、ISO/TS16949的FMEA參考手冊裡的設計失效模式及效應分析(DFMEA)作業
ISO/TS16949 Element 4.2品質系統中，4.2.3品質計劃(Quality planning)
---節中有幾項是迥異於ISO 9000者，即： 1.品質計劃----必須使用APQP『高等(先期)產品品質計劃及管制方案參
考手冊』 2.特殊特性----在準備FMEA和管制方案時必須先確定特殊特性 3.應用跨部門團隊----製作及檢討FMEA，並採取行動降低潛在失效模式 4.可行性分析 5.製程FMEA----應考失『潛在失效模式及效應分析參考手
(四)失效模式及效應分析 (Failure Mode and Effects Analysis) 是個簡易而有系統的方法論，用來評估失效狀況、問題 產生、錯誤發生、風險承擔、關切事項的各種可能方式 及其後果，進而採取改善行動。
明確必須做什麼樣的設計和過程，才能滿足顧客的需要 4.FMEA強調是一個“事情發生前”的行動，而不是“後見之
明” 5.結合FMEA核心小組(core team)，在事前導入FMEA分析以
減輕事後修改或帶來更大損失的機會 6.提升設計／製程改進之能力並結合設計／製程確認驗証之
相關失效模式
3
品質計劃的準則 『潛在失效模式及效應分析參考手冊』
5
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革
1960年代，美國軍方和NASA在執行設計審查時，規定必 須使用FMEA，FMEA於是逐漸在工業界推廣開來。1972年美國 Ford汽車公司成立可靠度方案小組研議FMEA，之後將FMEA作 法制定於該公司Q-101標準內。台灣的福特六和公司品質保 證部亦在1986年4月發佈中文版「不良模式分析手冊」 (Potential Failure Mode and Effects Analysis for Manufacturing and Assembly Processes)，要求申請Q1供 應商認證的協力廠執行FMEA。1991年美國Ford汽車公司改組 了Power train Operations，把原來Dimensional Control Plan (DCP)擴大應用範圍，成為Dynamic Control Plan， 而FMEA即是DCP當中的要項之一。
力廠在準備FMEA時的指導原則，及有詳細說明如 何逐項填滿FMEA表格，但未做基本原理或實施方法 的解釋。因此在進入解說ISO/TS16949 FMEA參考手
冊內容之前，先對FMEA做原理及背景的闡述。 7
二、失效模式與效應分析(FMEA)的意義
(一)失效(Failure) 產品內的系統、子系統或零組件在特定時間內 無法達成設計所預定功能。
FMEA全文是Failure Mode and Effects Analysis失效 模式及效應分析，及設計審查(Design Review)和可靠性工 程(Reliability)的重要作業，也是系統工程管理(System Engineering Management)中的重要工作， 因為系統工程管理的三大技術領域是： (一)合成(Synthesis) (二)最佳化(Optimization) (三)技術性能衡量(Technical Performance Measurement) 而技術性能衡量中的可靠性工程作業中，即包含了可靠性 預測(Reliability Prediction)、失效模式及效應分析 (FMEA)、失誤樹分析(Fault Tree Analysis)、設計確認 (Design Verification Test)
(二)失效模式(Failure Mode) 系統、子系統或零組件在特定操作狀況下(如 冷、熱、乾、濕)和特定使用條件下(顚陂路 面、爬坡、緊急煞車等),於特定時間內無法達 成原先設計所預定功能之狀態，(如：裂開、 變形、彎曲 鬆脫、洩漏 卡住、短等)。
8
二、失效模式與效應分析(FMEA)的意義
(三)失效效應(Effects of Failure) 從顧客的觀點(內部或外部)來看，失效模式對於產品的 系統、子系統和零組件對於產品功能的影響或效應，尤 其要注意是否危及安全要求和觸犯法規規制。失效效應 通常可從下列資料得知：歷史資料、保固文件 市場使 用報告、顧客抱怨 相似零件的FMEA、可靠性資料。
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革
1993年7月，美國汽車工業行動小組 (Automotive Industry Action Group：AIAG)發行 了汽車工業專用的標準化FMEA表格。而GM、Ford和 Chrysler的FMEA聯合工作小組更在AIAG和美國品質 學會ASQC的協助下，制定了Potential Failure Mode and Effects Analysis：FMEA參考手冊，供給 申請ISO/TS16949 認證的協力廠使用。這有一些協
冊』(Potential Failure Mode and Effects Analysis Reference Manual) 6.管制方案----參考APQP手冊及『量產零件核准過程手冊』 (PPAP：ProductHale Waihona Puke Baiduon Part Approval Process Plan)
4
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革
方法導引 八、 ISO/TS16949的FMEA參考手冊裡的製程失效模式及效應分析(PFMEA)作業
方法導引
附表A.設計之失效模式與效應分析表格(DFMEA Form) B.製程之失效模式與效應分析表格(PFMEA Form)
2
課程目的
1.發現和評價產品／過程中潛在的失效及失效效應 2.找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 3.將上述整個過程文件化，它是對設計過程的更完善化，以
潛在失效模式與效應分析
POTENTIAL FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (FMEA-4)
1
課程大綱
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革 二、失效模式與效應分析(FMEA)的意義 三、失效模式與效應分析(FMEA)的功用 四、失效模式與效應分析(FMEA)的實施流程的前題 五、失效模式與效應分析(FMEA)的種類 六、失誤樹分析(FTA)是輔助FMEA的有利工具 七、ISO/TS16949的FMEA參考手冊裡的設計失效模式及效應分析(DFMEA)作業
ISO/TS16949 Element 4.2品質系統中，4.2.3品質計劃(Quality planning)
---節中有幾項是迥異於ISO 9000者，即： 1.品質計劃----必須使用APQP『高等(先期)產品品質計劃及管制方案參
考手冊』 2.特殊特性----在準備FMEA和管制方案時必須先確定特殊特性 3.應用跨部門團隊----製作及檢討FMEA，並採取行動降低潛在失效模式 4.可行性分析 5.製程FMEA----應考失『潛在失效模式及效應分析參考手
(四)失效模式及效應分析 (Failure Mode and Effects Analysis) 是個簡易而有系統的方法論，用來評估失效狀況、問題 產生、錯誤發生、風險承擔、關切事項的各種可能方式 及其後果，進而採取改善行動。
明確必須做什麼樣的設計和過程，才能滿足顧客的需要 4.FMEA強調是一個“事情發生前”的行動，而不是“後見之
明” 5.結合FMEA核心小組(core team)，在事前導入FMEA分析以
減輕事後修改或帶來更大損失的機會 6.提升設計／製程改進之能力並結合設計／製程確認驗証之
相關失效模式
3
品質計劃的準則 『潛在失效模式及效應分析參考手冊』
5
一、失效模式與效應分析(FMEA)的沿革
1960年代，美國軍方和NASA在執行設計審查時，規定必 須使用FMEA，FMEA於是逐漸在工業界推廣開來。1972年美國 Ford汽車公司成立可靠度方案小組研議FMEA，之後將FMEA作 法制定於該公司Q-101標準內。台灣的福特六和公司品質保 證部亦在1986年4月發佈中文版「不良模式分析手冊」 (Potential Failure Mode and Effects Analysis for Manufacturing and Assembly Processes)，要求申請Q1供 應商認證的協力廠執行FMEA。1991年美國Ford汽車公司改組 了Power train Operations，把原來Dimensional Control Plan (DCP)擴大應用範圍，成為Dynamic Control Plan， 而FMEA即是DCP當中的要項之一。
力廠在準備FMEA時的指導原則，及有詳細說明如 何逐項填滿FMEA表格，但未做基本原理或實施方法 的解釋。因此在進入解說ISO/TS16949 FMEA參考手
冊內容之前，先對FMEA做原理及背景的闡述。 7
二、失效模式與效應分析(FMEA)的意義
(一)失效(Failure) 產品內的系統、子系統或零組件在特定時間內 無法達成設計所預定功能。
FMEA全文是Failure Mode and Effects Analysis失效 模式及效應分析，及設計審查(Design Review)和可靠性工 程(Reliability)的重要作業，也是系統工程管理(System Engineering Management)中的重要工作， 因為系統工程管理的三大技術領域是： (一)合成(Synthesis) (二)最佳化(Optimization) (三)技術性能衡量(Technical Performance Measurement) 而技術性能衡量中的可靠性工程作業中，即包含了可靠性 預測(Reliability Prediction)、失效模式及效應分析 (FMEA)、失誤樹分析(Fault Tree Analysis)、設計確認 (Design Verification Test)
(二)失效模式(Failure Mode) 系統、子系統或零組件在特定操作狀況下(如 冷、熱、乾、濕)和特定使用條件下(顚陂路 面、爬坡、緊急煞車等),於特定時間內無法達 成原先設計所預定功能之狀態，(如：裂開、 變形、彎曲 鬆脫、洩漏 卡住、短等)。
8
二、失效模式與效應分析(FMEA)的意義
(三)失效效應(Effects of Failure) 從顧客的觀點(內部或外部)來看，失效模式對於產品的 系統、子系統和零組件對於產品功能的影響或效應，尤 其要注意是否危及安全要求和觸犯法規規制。失效效應 通常可從下列資料得知：歷史資料、保固文件 市場使 用報告、顧客抱怨 相似零件的FMEA、可靠性資料。