冷却系统的设计教材
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（三）模具冷却装置的设计 1．塑料模具的冷却
相 • 塑料品种 关 • 制品壁厚 理 • 模具材料 论 知 识
• 模具温度 • 回路分布 • 冷却液温度及流动状态
（三）模具冷却装置的设计
2、冷却装置的设计原则
相
关 1）冷却回路应尽量多，冷却
理
孔通道要尽量大 2）冷却通道应合理布置
论 3）尽量减少出入水温差
衡。故要设置模具温度调节系统，来调节温度。
（二）对模具温度控制系统设计的基本要求
1. 温度控制系统的功能：
相
关
使型腔、型芯保持在规定的范围之内，保持
理 均匀模温，保证制品成型，易加工、机构简单
论
• 低粘度-低模温
知
• 高粘度-高模温
识
• 结晶性-高模温——中等为宜
（二）对模具温度控制系统设计的基本要求
相 关 理 论 知 识
2021年4月15日星期四
2021年4月15日星期四
（四）排气与引气系统的设计
1．排气系统
相 作用：将型腔和浇注系统中原有的空气和成 关 型过程中固化反应产生的气体顺利地排出模 理 具之外，以保证注射过程的顺利进行 。 论 知 排气方式有开设排气槽和利用模具零件的配合
间隙自然排气。
践
表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都 会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比
知 较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结
识 构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足
要求。
无论多大的模具，水孔的直径不能大于
14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低
相 热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均
知 4）便于加工清理、D=8-
识 12mm
（三）模具冷却装置的设计 2、冷却装置的设计原则
相 关 理 论 知 识
2021年4月15日星期四
（三）模具冷却装置的设计 2、冷却装置的设计原则
相 关 理 论 知 识
2021年4月15日星期四
（三）模具冷却装置的设计 3、冷却装置实例
（1）直流式和直流循环式
实 在型腔和型芯上均采用直
践 流循环式冷却装置。由于
知 动模、定模均为镶拼式，
识 受结构限制，冷却水路布
置如图所示。
（二）排气系统设计
相
由于制品尺寸较小，排气量很小，利用分型
关 面和推杆、型芯间的配合间隙排气即可。该套模
实 具较小，设置了6根推杆，因此不需单独开设排气
践 槽。
知
识
（一）模具温度及其调节的重要性
相 关 理 论 知 识
（三）模具冷却装置的设计
3、冷却装置实例
相
（2）循环式
关
理
论
知
识
（三）模具冷却装置的设计
3、冷却装置实例
相
（3）喷流式
关
理
论
知
识
（三）模具冷却装置的设计
3、冷却装置实例
相
（4）隔板式
关
理
论
知
识
2021年4月15日星期四
（三）模具冷却装置的设计 3、冷却装置实例 （6）间接冷却
识 变浇口位置以改变料流末端的位置。另外，排气
槽最好开设在靠近嵌件或制品壁最薄处。
（四）排气与引气系统的设计 1.排气系统
相 大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间 关 的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01 理 ～0.03mm，以不产生溢料为限。
论
知
识
1、模具温度对塑料制品质量的影响
相 关 模温过低 理 论 模温过高 知
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塑料流动性差，塑件轮廓不清晰， 表面无光泽；热固性塑料则欠熟。
塑料易造成溢料粘模，塑件脱模困 难，变形大；热固性塑料则过熟。
识 模温不均 型芯型腔温差过大，塑件收缩不均、
内应力增大、塑件变形、尺寸不稳定
。
（一）模具温度及其调节的重要性
关 厚度来确定。
实 践 平均壁厚为2mm时，水孔直径可取8～10mm； 知 平均壁厚为2～4mm时，水孔直径可取10～12mm； 识 平均壁厚为4～6mm时，水孔直径可取10～14mm。
（一）冷却系统设计
本塑件壁厚均为1.5mm，
相 制品总体尺寸为
关
60×30×12，较小，确 定水孔直径为6mm。并
冷却系统的设计教材
2021年4月15日星期四
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方 案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制 冷却水道布置图。
工
作
任
务
（一）冷却系统设计
一般注射到模具内的塑料温度在200度左
相 右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度 关 在60度以下。
实
由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、
识
（四）排气与引气系统的设计
1．排气系统 排气槽最好开设在分型面上，通常在分型面型腔
相 一侧开设排气槽，其槽深为0.025～0.1mm，槽 关 宽1.5～6mm，视塑料性质而定，以不产生飞边 理 为限。排气槽需与大气相通。若型腔最后充满部 论 分不在分型面上，且附近又无配合间隙可排气时
知 ，可在型腔相应部位镶嵌多孔粉末冶金件，或改
相 关 理 论 知 识
（二）对模具温度控制系统设计的基本要求
2. 根据塑料品种、模塑方法及模具尺寸大小，正确
相 确定模具温度的调节方法
关 压缩模和传递模－模温高－加热
理 论
注射模－粘度低－模温低－冷却
自然冷却 冷却系统冷却
知
－粘度高－模温高－加热
识 3. 温度调节系统要尽量做到结构简单、加工容易、
2、模具温度对模塑周期的影响
相 提高模塑效率，就需要缩短模塑周期
注射时间：5％
关 冷却时间：80％
通过调节塑料和模具的温差 来缩短冷却硬化时间，提高
理 脱模时间：15％ 生产率
论 输入热：加热装置的加热、塑料熔体的热量
知 输出热：自然散热及热传导，传热介质
识 要保持模具温度稳定，应保证输入热和输出热平
（三）模具冷却装置的设计 1．塑料模具的冷却
相 • 塑料品种 关 • 制品壁厚 理 • 模具材料 论 知 识
• 模具温度 • 回路分布 • 冷却液温度及流动状态
（三）模具冷却装置的设计
2、冷却装置的设计原则
相
关 1）冷却回路应尽量多，冷却
理
孔通道要尽量大 2）冷却通道应合理布置
论 3）尽量减少出入水温差
衡。故要设置模具温度调节系统，来调节温度。
（二）对模具温度控制系统设计的基本要求
1. 温度控制系统的功能：
相
关
使型腔、型芯保持在规定的范围之内，保持
理 均匀模温，保证制品成型，易加工、机构简单
论
• 低粘度-低模温
知
• 高粘度-高模温
识
• 结晶性-高模温——中等为宜
（二）对模具温度控制系统设计的基本要求
相 关 理 论 知 识
2021年4月15日星期四
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（四）排气与引气系统的设计
1．排气系统
相 作用：将型腔和浇注系统中原有的空气和成 关 型过程中固化反应产生的气体顺利地排出模 理 具之外，以保证注射过程的顺利进行 。 论 知 排气方式有开设排气槽和利用模具零件的配合
间隙自然排气。
践
表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都 会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比
知 较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结
识 构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足
要求。
无论多大的模具，水孔的直径不能大于
14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低
相 热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均
知 4）便于加工清理、D=8-
识 12mm
（三）模具冷却装置的设计 2、冷却装置的设计原则
相 关 理 论 知 识
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（三）模具冷却装置的设计 2、冷却装置的设计原则
相 关 理 论 知 识
2021年4月15日星期四
（三）模具冷却装置的设计 3、冷却装置实例
（1）直流式和直流循环式
实 在型腔和型芯上均采用直
践 流循环式冷却装置。由于
知 动模、定模均为镶拼式，
识 受结构限制，冷却水路布
置如图所示。
（二）排气系统设计
相
由于制品尺寸较小，排气量很小，利用分型
关 面和推杆、型芯间的配合间隙排气即可。该套模
实 具较小，设置了6根推杆，因此不需单独开设排气
践 槽。
知
识
（一）模具温度及其调节的重要性
相 关 理 论 知 识
（三）模具冷却装置的设计
3、冷却装置实例
相
（2）循环式
关
理
论
知
识
（三）模具冷却装置的设计
3、冷却装置实例
相
（3）喷流式
关
理
论
知
识
（三）模具冷却装置的设计
3、冷却装置实例
相
（4）隔板式
关
理
论
知
识
2021年4月15日星期四
（三）模具冷却装置的设计 3、冷却装置实例 （6）间接冷却
识 变浇口位置以改变料流末端的位置。另外，排气
槽最好开设在靠近嵌件或制品壁最薄处。
（四）排气与引气系统的设计 1.排气系统
相 大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间 关 的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01 理 ～0.03mm，以不产生溢料为限。
论
知
识
1、模具温度对塑料制品质量的影响
相 关 模温过低 理 论 模温过高 知
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塑料流动性差，塑件轮廓不清晰， 表面无光泽；热固性塑料则欠熟。
塑料易造成溢料粘模，塑件脱模困 难，变形大；热固性塑料则过熟。
识 模温不均 型芯型腔温差过大，塑件收缩不均、
内应力增大、塑件变形、尺寸不稳定
。
（一）模具温度及其调节的重要性
关 厚度来确定。
实 践 平均壁厚为2mm时，水孔直径可取8～10mm； 知 平均壁厚为2～4mm时，水孔直径可取10～12mm； 识 平均壁厚为4～6mm时，水孔直径可取10～14mm。
（一）冷却系统设计
本塑件壁厚均为1.5mm，
相 制品总体尺寸为
关
60×30×12，较小，确 定水孔直径为6mm。并
冷却系统的设计教材
2021年4月15日星期四
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方 案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制 冷却水道布置图。
工
作
任
务
（一）冷却系统设计
一般注射到模具内的塑料温度在200度左
相 右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度 关 在60度以下。
实
由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、
识
（四）排气与引气系统的设计
1．排气系统 排气槽最好开设在分型面上，通常在分型面型腔
相 一侧开设排气槽，其槽深为0.025～0.1mm，槽 关 宽1.5～6mm，视塑料性质而定，以不产生飞边 理 为限。排气槽需与大气相通。若型腔最后充满部 论 分不在分型面上，且附近又无配合间隙可排气时
知 ，可在型腔相应部位镶嵌多孔粉末冶金件，或改
相 关 理 论 知 识
（二）对模具温度控制系统设计的基本要求
2. 根据塑料品种、模塑方法及模具尺寸大小，正确
相 确定模具温度的调节方法
关 压缩模和传递模－模温高－加热
理 论
注射模－粘度低－模温低－冷却
自然冷却 冷却系统冷却
知
－粘度高－模温高－加热
识 3. 温度调节系统要尽量做到结构简单、加工容易、
2、模具温度对模塑周期的影响
相 提高模塑效率，就需要缩短模塑周期
注射时间：5％
关 冷却时间：80％
通过调节塑料和模具的温差 来缩短冷却硬化时间，提高
理 脱模时间：15％ 生产率
论 输入热：加热装置的加热、塑料熔体的热量
知 输出热：自然散热及热传导，传热介质
识 要保持模具温度稳定，应保证输入热和输出热平