压力容器筒体制作工艺守则
厚壁压力容器筒体的制造工艺分析
厚壁压力容器筒体的制造工艺分析发布时间：2021-04-13T11:53:12.730Z 来源：《科学与技术》2021年2期作者：孙华东[导读] 高压厚壁容器在化工行业的应用越来越广泛孙华东中国石油天然气第七建设有限公司山东胶州 266300摘要：高压厚壁容器在化工行业的应用越来越广泛，容器筒体实体的质量直接决定着化工生产的成效，制造厚壁高压容器在工艺上要求高，制造过程复杂。
本文介绍了高压厚壁压力容器筒体的下料、预弯、成形、矫圆、组对、焊接等制造工艺和质量控制措施。
关键词：厚壁；压力容器；筒体；制造工艺0引言高压厚壁压力容器向着高温、高压、厚壁、大型化发展，压力容器的工作压力达到30MPa以上，筒体壁厚达到200mm以上，直径也达到Φ12000mm。
高温、高压的大型压力容器在筒体制造上不容易控制，压力容器制造厂在厚壁筒体制造过程中容易的出现质量问题，如卷筒时不认真执行工艺要求，易发生筒体直径偏差较大、钢板折断、纵缝开裂等现象。
1.筒体的制作1.1钢板下料，根据高压厚壁压力容器施工图，主体依据容器要求尺寸进行排版，避开开孔位置在焊道上，主体板下料根据直径计算周长，要求下料时板材对角线、长度、宽度控制在1.5毫米以内。
1.2筒体钢板周长超过15米以上，一般采用2张拼接，根据焊接工艺要求进行坡口角度切割。
2.钢板预弯卷制2.1钢板滚弧时要考虑钢板延展，钢板的厚度与筒体直径之比大于1~3%时，则考虑钢板卷制的延展量，预完后进行实际尺寸测量后切割，保证按照图纸要求的直径误差范围之内。
2.2为了不改变材料的原来热处理状态，筒节成形尽量采用冷成形，冷卷一般按中性层展开尺寸下料，钢板为防止钢板折断，要在钢板四周打磨2毫米的圆弧角，避免钢板延迟裂纹的发生。
2.3筒节预弯卷制时，由于卷板机的特性，下辊水平位移过小，在预弯时会产生直段，所以要留预弯直段，考虑1.5～2倍的板厚（根据卷板机卷制能力大小），预留100-250毫米，小直径筒体可以不留预弯量。
压力容器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。
随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。
二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。
然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。
设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。
2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。
在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。
具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。
（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。
（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。
（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。
4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。
组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。
5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。
热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。
6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。
检验结果应满足相关标准和规范的要求。
7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。
8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。
9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。
三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。
不锈钢压力容器制造工艺守则
奥氏体不锈钢焊制压力容器施工工艺守那么1范围本工艺守那么规定了奥氏体不锈钢焊制压力容器在制造、检验、试验及供货方面应到达的要求。
本工艺守那么适用于奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造、检验、包装和运输。
常压不锈钢容器的制造可参照本工艺守那么执行。
各种复合板奥氏体不锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守那么的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如 CD 130A3?不锈复合钢板焊制压力容器技术条件?和 JB/T4709-2000?钢制压力容器焊接规程?附录A。
1.4容器的制造、检验等要求除应符合本工艺守那么的要求外，还应符合国家技术监视局?压力容器平安技术监察规程? GB150?钢制压力容器?和样的要求。
1.5本工艺守那么不适用于衬里奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造。
2引用标准GB150 ?钢制压力容器?HG20581 ?钢制化工容器材料选用规定?HG20584 ?钢制化工容器制造技术要求?CD 130A3 ?不锈复合钢板焊制压力容器技术条件?JB4708 ?钢制压力容器焊接工艺评定?JB4709 ?钢制压力容器焊接规程?3制造用原材料3.1奥氏体不锈钢焊制压力容器用原材料应符合以下各项要求：1）设计文件要求；2）GB 150;3）HG 20581;4）国家技术监视局?压力容器平安技术监察规程?；5）本工艺守那么的相应要求。
3.2奥氏体不锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加工程中规定的检验要求。
材料入厂后或投产前，应按3.1规定进展检查和验收，如有要求或有质疑时，可进展复验。
3.2.1用于制造一、二类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，其质量证明书中工程不全或实物标识不清时，需进展材料复验，判明其牌号符合相应的质量标准前方可使用。
3.2.2用于制造三类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，除按有关要求进展必要的化学成分、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进展复验。
压力容器用椭圆形制造工艺规程
压力容器用椭圆形制造工艺规程1.封头的制造验收应符合《钢制压力容器用封头》、GB150-1998《钢制压力容器》和《固定式压力容器安全技术监察规程》等的规定，并遵守本工艺规程。
2.本守则主要适用于椭圆形封头的制造。
3.封头的备料、下料应遵照《下料工艺规程》的规定，封头的毛坯厚度应考虑工艺减薄量，以确保封头成形后的实测最小厚度符合规定。
4.封头成形前应检查所准备的材料是否符合图样及工艺的要求，没有移植的材料不得成形，拼接接头不合格的不得成形。
5.封头拼接时应符合JB/T4746-2002,6.2.3~6.2.10条的规定.6.成形前应将毛坯边缘的气割熔渣或剪切毛刺清除干净。
如是拼接件，应将坯料两面的焊缝打磨平整、光滑。
在封头公称直径DNTOO的中心圆以外部分，更应严格保证两面的焊缝打磨至母材表面相平。
7.封头压制前应由质控部验收,对已完工序检查合格后，方能转入对外加工制造封头，同时提供技术要求。
8.对于某些重要用途的不锈钢封头，如承受尿素、醋酸<含其它微元酸）等介质和要求通过沸腾硝酸法晶间腐蚀实验时，应采取旋压方式,应多次成形较妥。
9.封头压制完后，如材料代号已辨认不清或是标记在内表面的，应在外表面重新标记，并标明公称直径及厚度。
10.封头的制造公差：10.1钢制椭圆形封头主要尺寸允差按以下规定：<1）椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边倾斜度确定方法见图，倾斜度以符合下表为合格。
测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。
<2)封头与筒体对接是以外圆周长还是以内直径为准，按图纸确定。
，外圆周长公差与内直径公差符合表2、表3要求：<3)以外圆周长为对接基准的封头切边后，实测外圆周长，外圆周长公差应符合表2的要求。
外圆周长的设计值为：πX D。
或叮(6s X2+D i),其中可取 3.1416内直径，取其平均值。
内直径公差应符合表3的要求⑸封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值作为圆度公差，圆度公差应不大于O.5%D1,且不大于25mm；当δs/D i<0.005,且6$V12mm时，应不大于0.8%Di,且不大于25mm。
压力容器筒体拼接规定范本
压力容器筒体拼接规定范本压力容器是一种广泛应用于各个领域的特殊设备，其设计和制造必须严格遵守相关的标准和规定。
其中，筒体的拼接是压力容器制造过程中的重要环节之一。
为了确保压力容器的安全运行和可靠性，筒体的拼接必须符合相关的规范和要求。
下面将介绍一份压力容器筒体拼接规定范本。
1.材料选择和准备a.筒体所使用的材料必须符合压力容器设计标准中材料的要求，并且必须有相应的材料质量证明文件。
b.筒体需要经过表面处理，包括除锈、喷砂、清洗等，以确保筒体表面无油污、锈蚀等杂质。
2.焊接工艺a.筒体的拼接必须采用符合焊接工艺规范的方法进行，包括焊接方法、工艺参数等的严格控制。
b.焊接前必须进行预热处理，确保焊接接头周围的温度符合焊接工艺要求。
c.焊接过程中需要进行适时的焊缝放样，以确保焊接接头的质量。
d.焊接接头必须进行焊缝外观检查、尺寸测量等质量检查，确保焊缝质量符合标准要求。
3.焊接材料a.焊接材料必须符合相应的焊接工艺规范，包括焊条、焊丝等的选择和使用。
b.对焊接材料的质量必须进行严格检查，并保留相应的材料质量证明文件。
4.焊工操作a.焊工必须经过专业培训和合格评定，具备相应的焊接技术和操作经验。
b.焊工在焊接过程中必须保证操作规范，严禁出现违反焊接工艺规范的操作行为。
5.焊缝检测a.焊接完成后，必须对焊缝进行质量检测。
检测方法包括非破坏性检测和破坏性检测两种。
b.非破坏性检测方法包括超声波、射线、涡流等，必须根据标准要求进行检测。
c.破坏性检测方法包括拉伸试验、冲击试验等，必须按照标准要求进行检测。
6.记录和文件管理a.对筒体拼接过程中的每个环节都必须做好记录，包括材料、焊材、焊缝检测等的记录。
b.所有的记录和文件必须在制造过程中妥善保存，以备后续的追溯和溯源需求。
以上是一份压力容器筒体拼接规定范本，由于篇幅所限，只涵盖了部分内容。
实际制造压力容器时，还需要根据具体的标准和要求进行相应的调整和补充。
在压力容器制造过程中，严格遵守相关的规范和要求，确保筒体的拼接质量，将为压力容器的安全运行提供有力保证。
压力容器的主要制造工艺
压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。
钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。
钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。
净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。
矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。
涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。
划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响。
划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写上）必要的标志、符号。
划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。
划线前应先确定坯料尺寸。
坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。
确定零件展开尺寸的方法主要有以下几种：1）作图法：指用几何制图法将零件展开成平面图形。
2）计算法：指按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式。
3）试验法：指通过试验公式决定形状较复杂零件的坯料展开尺寸，这种方法简单、方便。
4）综合法：指对过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法来确定坯料展开尺寸，有时也可用试验法配合验证。
制造容器的零件可分为两类：可展开零件和不可展开零件，如圆形筒体和椭圆形封头就分别属于可展开与不可展开零件。
切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。
切割方法有机械切割和热切割两种。
1 .机械切割机械切割主要包括剪切、锯切、铳切和冲切等，其特点是在切割过程中机械力起主要作用。
（1）剪切剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的。
这种方法效率高、切口精度高，只要材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切口附近2~3mm的金属有明显硬化现象。
压力容器筒体拼接规定
压力容器筒体拼接规定是保障压力容器在运行过程中安全可靠的重要手段。
筒体作为压力容器的主要承载结构，在使用过程中必须具备一定的规范和标准，以确保其牢固性和密封性。
以下是压力容器筒体拼接的相关规定，包括筒体材料选择、拼接方法、质量要求等方面。
一、筒体材料选择1. 筒体材料应符合相关标准和规范的要求，具备足够的强度和耐腐蚀性能。
2. 在选择筒体材料时，应充分考虑其所承受的压力、温度和介质等因素，选用合适的材料进行制造。
3. 筒体材料的焊接性能和可加工性能也是选择的重要考虑因素。
二、筒体拼接方法1. 筒体拼接应采用适当的焊接方法，如电弧焊、气体保护焊等，确保焊接接头的牢固和密封。
2. 在筒体拼接过程中，应遵循相关的焊接工艺规程，保证焊接接头的质量和可靠性。
3. 焊接接头的几何形状和尺寸应符合设计要求，且不得出现裂纹、夹渣等焊接缺陷。
三、筒体拼接质量要求1. 焊接接头的焊缝应均匀、连续、无夹渣、无气孔等焊接缺陷，且焊接强度应符合设计要求。
2. 焊接接头应进行非破坏性检测，如射线检测、超声波检测等，确保焊接接头的质量符合标准要求。
3. 筒体拼接处的尺寸和形状偏差应符合相关的标准和规范要求。
四、筒体拼接连接方式1. 筒体的端部连接可以采用下列方式之一：对接、咬口、卡箍等，具体选择应根据使用条件和设计要求进行决定。
2. 筒体连接件的选用应符合相关标准和规范的要求，确保连接牢固可靠。
3. 筒体连接件的安装和拆卸应便捷、可靠，同时保证连接处的密封性能。
五、筒体拼接的质量控制1. 筒体拼接过程中应严格按照相关标准和规范执行，确保每一个环节符合要求。
2. 对筒体焊接接头进行全程检验，及时发现和纠正焊接缺陷。
3. 在筒体拼接完成后，应进行全面的检测和试验，以验证筒体的质量和性能是否符合设计要求。
六、筒体拼接的验收标准1. 焊接接头的质量应符合相关的标准和规范要求。
2. 焊接接头的可见缺陷应符合相关标准的要求，不得超过规定的限值。
压力容器制造通用工艺规范
1.适用范围及照相质量等级1.1。
本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1.2射线照相质量等级不应低于AB级。
对重要设备、结构专门材料和专门焊接工艺制作的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。
1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。
2.制定依据及参考标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150.1-4—2011 《压力容器》JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-1999 线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片HB7684－2000 射线照相用线型象质计3.人员资格及职责3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。
评片人员必须持有中级及以上资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须躯体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分4.2条要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程（铆工篇）编制：周国梁审核：赵洪勇批准：唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目录封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页空冷器附件制作(艺20)--------------------------------------------------第47页空冷器组装(艺21) ------------------------------------------------------第48页绕管换热器管束制作(艺22) --------------------------------------------第50页绕管换热器组装(艺23) ------------------------------------------------第54页水压试验(艺24) --------------------------------------------------------第58页气密性试验(艺25) ------------------------------------------------------第60页气压试验(艺26) --------------------------------------------------------第61页A法氨渗漏(艺27) --------------------------------------------------------第63页B法氨渗漏(艺28) -------------------------------------------------------第64页C法氨渗漏(艺29) -------------------------------------------------------第66页酸洗、钝化(艺30)------------------------------------------------------第67页涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69页包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71页零部件堆焊(艺33) ---------------------------------------------------第74页 预后热及热处理(艺34) -------------------------------------------------第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺011 整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
压力容器通用工艺守则
6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割 气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验
《压力容器下料工艺规程》2010.12
压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。
2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。
3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。
4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。
4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。
4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。
4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。
注意节约用料，提高材料利用率。
4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。
4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。
4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。
5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。
5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。
5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。
5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。
若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。
5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。
5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。
5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。
设备卷圆通用工艺守则--------
设备卷圆通用工艺守则--------1. 主题内容与适用范围1.1本守则规定了压力容器受压元件预弯、卷圆、矫圆冷成型等通用工艺技术要求。
1.2本守则适用于压力容器圆筒、圆锥筒的制造工序。
1.3本工艺守则与施工图或有关标准或工艺文件不一致时，应按后者执行。
1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。
2. 引用标准TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》JB4710 《钢制塔式容器》JB4731 《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》3．基本要求3.1 工作场地要求3.1.1环境温度≥5℃；3.1.2工作场地清洁干净、无灰尘。
3.2奥氏体不锈钢防污要求：禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触；三辊应经清洗和除油以预防钢板受到污染，并且不含铁素体钢。
3.3 人员要求3.3.1卷板操作人员应经过培训、考核，取得公司上岗资格证书。
3.3.2卷板操作人员应熟悉本规程要求。
3.3.3卷板操作人员应熟悉卷板设备的操作使用，并熟练掌握卷板设备的操作要求。
3.4 检验设备及工具要求3.4.1 卡尺，量程150mm、精度0.02mm3.4.2 钢板尺，量程1000mm3.4.3 盒尺，量程2000mm3.4.4 内圆弧样板3.4.5 焊缝检测尺3.4.6 纵焊缝错边量检查样板3.4.7 环焊缝错边量检查样板3.4.8 超声测厚仪4、材料4.1制造压力容器筒体用的材料要求，见《下料通用工艺守则》。
4.2钢板表面、坡口加工应符合设计图样的规定。
4.3材料标记应齐全、正确。
5. 卷圆准备5.1 对下料工段来料应检查其表面质量，有无存在不允许的缺陷。
5.2 在卷板之前，应先清理钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。
并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。
5.3 卷圆前应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、规格、下料尺寸、零件编号进行核查，并根据工艺和图纸要求检查、确定板料的坡口方向。
压力容器 组装工艺守则
组装工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的组装过程。
对不锈钢压力容器除按本规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(2) 对组装完的零部件经检查合格后交下道工序时，其标记(包括检查工序)必须齐全。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 全面认真地阅读并掌握有关技术文件和标准，如施工图、工艺卡、技术要求、技术标准等。
(2) 根据工艺文件规定的工艺流程、工艺内容及技术要求，拟定组装方案和操作步骤。
(3) 检查上道工序检验记录，材料标记与零件上的移植标记是否相符，上道工序操作员、检验员是否签字。
(4) 根据不同的工作对象准备好必要的工具和设备，如打锤、手锤、手铲、撬杠、卡具、吊具；盘尺、板尺、弯尺；划规、手砂轮、搬手等。
不锈钢设备还需要准备信号笔，铅笔等工具。
3.筒体组装(1) 筒节的组对a. 筒节应尽量用调整器组对，避免或减少点焊用卡具，筒节两端应平齐。
b. 纵焊缝对口错边量应符合表Ⅰ规定，对接焊缝处形成的棱角E应符合3.(2)b条的规定。
c. 筒节的纵焊缝间隙按工艺文件预留，其最大、最小间隙差应不大于1.5mm。
(2) 筒体的组装a. 将合格的筒节组装成筒体时，应按排版图的件号编排顺序，按照上、下分度线相符进行组装，组装前应测量筒节的周长，以保证焊缝对口错边量符合要求。
b. 当相邻两筒节周长不相等，而两板厚度相等时，其环焊缝错边量应符合图1及表1的规定。
c.5mm。
d. 当B 5mm 时，均应按图4 板厚度的差值。
e. 中心线(f Ⅰ.Ⅱ.当被检断面位于离开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e ，应不大于该断面内径D i 的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm 。
g. 整个筒体的长度允差应符合表2；(3) 椭圆形封头的组装a ．椭圆形封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4。
压力容器筒体制造作业指导书
压力容器筒体制造作业指导书1适用范围本指导书适用于压力容器单层壳体的制作,包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作;壳体制作除执行本标准外,还应执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150、GB151等相关法规和技术规范的规定;2引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47014 特种设备焊接工艺评定特种设备焊接工艺评定NB/T47015 压力容器焊接规程压力容器焊接规程GB150压力容器压力容器NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验承压设备产品焊接试件的力学性能检验3施工准备3.1材料材料3.1.1制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等,必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定,经检验合格入库,标识齐全、完整、清晰、牢固;材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷,表面清洁;3.2 设备、机具、量检具设备、机具、量检具3.2.1设备必须完好,附件齐全;设备上的仪表及计量装置等示值准确、灵敏可靠,在周检期内;3.2.2主要生产设备有:直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等;3.2.3主要检测设备有:万能材料试验机、冲击试验机、X 射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、超声波测厚仪及附属设施等;3.2.4主要机具有:乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印等其他工具;3.2.5主要量检具有:游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、φ0.5细钢丝等;3.3施工条件施工条件3.3.1设备操作者必须熟悉设备性能,熟知设备安全技术操作规程;3.3.2焊工必须持证上岗,在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作;3.3.3无损检测责任人必须持证上岗,在资格证有效期内对无损检测报告进行审核;3.3.4焊接工艺已按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格;3.3.5焊接环境条件应符合有关规定;3.3.6焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收;3.3.7无损检测条件满足相应工艺文件的规定;3.3.8施工其他条件,如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等,满足相应规定要求; 4下料、坡口加工4.1下料和坡口加工,执行《下料和坡口加工工艺守则》;4.2按产品焊接试板工艺过程卡规定,下产品焊接试板,进行坡口加工;5凸形封头、锥壳(锥形封头)制作制作5.1 对下料质量进行核对,对标识移植进行确认;5.2 拼接拼接 5.2.1在平台或干净平整的地面上进行拼接;拼接时应注意,有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上;5.2.2拼接过程中,由持证焊工进行点固;拼接完成后,操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行检查确认;5.2.3拼接完毕并经检验合格后,对坡口进行修磨;不锈钢还应在焊缝两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后,对坡口进行修磨;5.2.4由持证焊工按焊接工艺进行焊接;5.2.5焊接时应采取必要的防变形措施;5.2.6焊接完毕后,焊工自检,填写《焊接记录卡》,按规定打焊工代号钢印;5.3 锥壳卷制锥壳卷制5.3.1卷板机上辊倾斜卷制法卷板机上辊倾斜卷制法本方法适用于半锥角≤300,板厚δs≤14mm的锥壳卷制;5.3.1.1 调整卷板机上辊,使其一端升高,满足卷制壳的要求;5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料(含不需要拼接的坯料),在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行预弯;预弯部分大端弧长应不小于300mm,板端直边长度不应大于板厚的1.5倍;预弯圆弧半径接近成形后的尺寸,用弦长不小于300mm的样板检查,间隙应小于1mm;5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制;在卷制过程中,根据锥壳两端对口间隙的大小,对卷板机上辊进行调整,保证锥壳两端自由间隙相等,以便对口和点固;对卷制成形的锥壳对口、点固;5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳,修磨坡口后,由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接,并做好焊接记录,按规定打焊工代号钢印;5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求;5.3.2直接卷制法直接卷制法5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳,可直接在卷板机上卷制(卷板机上、下辊平行),但应保证其表面的机械损伤不大于5%δs且不大于2mm;卷制其他要求同5.3.1;5.4外协成形外协成形5.4.1拼接封头的拼接焊缝,应按JB/T4746《钢制压力容器用封头》的规定在成形前进行打磨;5.4.2需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝,在成形前,也应按规定,对影响成形质量的过渡段的焊缝内、外表面进行打磨;5.4.3焊缝的打磨可委托外协单位进行;5.4.4由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形,并提供合格证;5.4.5冷成形封头、锥壳应进行热处理;当能确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时,不受此限制;除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理;5.4.6对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测;当锥壳由多节组成时,若条件允许,可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测;5.4.7封头和锥壳制作质量,应符合11《检测和质量标准》的规定,组对符合7.3的规定;5.4.8封头和锥壳按JB/T4746《钢制压力容器用封头》中6.3.10.2的规定测厚,填写《封头检验记录》;6筒节制作6.1核对筒节下料质量,对标识移植进行确认;6.2当周长方向需拼接时,按焊接工艺进行组对、点固、焊接;6.3在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯,预弯部分弧长不小于300mm,板端的直边长度应不大于板厚的1.5倍;用R等于筒节内半径、弦长不小于300mm的样板检查圆弧时,间隙应小于1mm;6.4对预弯后的筒节进行卷制成形;卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离,保证卷制质量;6.5卷制成形后的筒节,对口处两端板边应平齐,自由状态下的对口间隙应一致,由持证焊工点固后,从卷板机上取下;6.6将产品焊接试板作为第一节筒节A 类焊接接头的延长部分点固在筒节上,并点固引、熄弧板;6.7按焊接工艺修磨焊缝坡口,由持证焊工对第一筒节和产品焊接试板的焊接焊头按相同的条件和焊接工艺连续施焊;6.8焊工和检验员填写焊接记录卡,对焊缝进行检查,焊工按规定打焊工代号钢印;6.9割下产品焊接试板和引、熄弧板;无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验;6.10当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时,执行焊缝返修的规定;6.11产品焊接试板检测和试验合格后,按焊接工艺施焊其余筒节;7筒体组对、焊接和检验7.1筒节与封头或锥壳组对、点固,应采用垂直方向组对的方法;在不影响其他施工操作的条件下,可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后,再将封头与筒节组对;7.2筒节间组对、点固,应在翻转胎上进行,也可以采用垂直组对的方法;7.3组对要求组对要求7.3.1 A 、B 类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节A 类焊接接头焊缝接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A 类接头焊缝中心线与相邻筒节A 类接头焊缝中心线间外圆弧长等,应满足GB150—1998中10.2.4的规定;7.3.2筒体直线度应满足GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151和HG20584等标准的要求;7.3.3组焊应满足《固容规》规定;7.4焊接焊接7.4.1由持证焊接人员按焊接工艺施焊;7.4.2焊接过程应在翻转胎上进行; 7.4.3焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印;7.4.4焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录;7.4.5当焊缝需返修时,执行焊缝返修的规定;7.5检验检验7.5.1检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状,其质量应符合11《检验和质量标准》的要求;7.5.2检验员填写《筒体检验记录》;8划线开孔8.1划线划线8.1.1筒体组对工作结束并经检验合格后,方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口开孔位置线;8.1.2划线前,操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和工艺文件,弄清各方面的要求,特别是投影关系和管口方位变更等要求;8.1.3应尽量避免筒体的A 、B 类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖,尽量不在焊缝上开孔;8.1.4划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线(基准线),并以此为基准,按照管口及支座方位图,划出各管口沿筒体圆周方向的定位线;8.1.5按照图样规定的各管口及支座定位尺寸,确定位置和各管口的开孔中心;8.1.6操作者对划线尺寸进行核对自查,检验员进行检验;8.1.7当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后,在各管口开孔中心用样冲打定位点,用划规划出开孔尺寸线;对非径向孔,应先用计算法或放样法制作样板,用样板划开孔尺寸线;8.1.8检验员对开孔尺寸线检查确认后,操作者沿线中心打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);8.1.9确定开孔尺寸线时,应根据不同的切割方法和操作经验,留出适当的切割余量;8.1.10检验员全面检验划线质量,填写检验记录;8.1.11划线质量未经检验合格,不得开孔;8.2开孔开孔8.2.1开孔应在确认划线质量合格后进行;8.2.2开孔方法开孔方法8.2.2.1 DN≤1000mm的筒体上(封头除外)的径向孔,且开孔直径≤50mm时,尽量采用钻削的方法加工,其余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工;8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时,应用割规;8.3坡口加工坡口加工8.3.1 开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法;当不能采用机械加工的方法时,可采用砂轮磨削或乙氧焰或等离子切割的方法;采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时,应用磨光机去除渗碳层;坡口质量必须满足焊接工艺的要求;8.3.2检验员对开孔和坡口加工质量进行检验,填写检验记录;9检验9.1下料检验执行《下料和坡口加工工艺守则》的有关规定;9.2冷热加工成形检验冷热加工成形检验9.2.1加工成形的过程中,操作者应按规定进行材料标识移植,检验员进行检验;9.2.2按工艺过程卡规定的厚度投料,保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差;冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差;9.2.3制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤;对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨,修磨范围的斜度至少为1:3;修磨深度不应大于该部位钢板厚度δs的5%,且不大于2mm,否则应予以焊补;9.3筒节和筒体检验筒节和筒体检验9.3.1筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求,执行GB150、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范有关要求;9.3.2筒节和筒体的制作要求和检验,还应执行相应工艺文件的规定;检验员填写《筒体接头记录》;9.4 封头检验封头检验对封头的检验项目和质量标准执行JB/T4746－2002和工艺工程卡的规定;检验员填写《封头检验记录》;10成品保护10.1坯料和筒节、封头等半成品,应有防雨、防潮等防锈措施,应按规定存放在车间或库房内,按规定做标识;10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转,以确保其代表性和试验的正确性;10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序,在吊装、搬运流转过程中,防止磕碰和划伤,按规定保护其标识;10.4 不锈钢产品应单独存放,防止其与碳钢产品和材料接触防止其与碳钢产品和材料接触11要求和注意事项11.1操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工;11.2 在施工过程中,操作者和检验员应认真填写有关记录,出具报告,按规定签字;11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植,保证其可追溯性;11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备,严禁和碳钢设备在同场地内混合制作;必要时,应在场地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫;要有专用的磨削工具;禁止用铁锤敲击;禁止在不锈钢上焊接碳钢的临时吊耳或支撑;11.5 操作者应按规定佩戴劳保用品;11.6 筒体内焊接时,应通风良好,且有人监护;11.7 手持照明灯的电压应不超过36V,筒体内使用时,电压应为12V;。
组装通用工艺守则
1. 目的与范围本守则规定了压力容器组装的技术要求和注意事项。
本守则适用于压力容器产品封头、筒体、接管的组装。
2. 总则压力容器产品有其独立的规范及制造标准，使用本守则应与产品图样、标准及相关工艺文件同时使用。
3. 工艺内容与技术要求3.1 工艺过程按工艺部门编制的相关的产品工艺卡进行。
3.2 基本要求3.2.1 产品组装所需零部件必须按规定的设计图样、工艺文件和标准制造并经检验合格，不合格零部件不得流转进入总装。
3.2.2 装配所需的零部件在装配前应配备齐全，合理摆放并配备必要的工位器具，防止磕碰、划伤。
3.2.3 不锈钢压力容器的制造还应满足“容规”及HG/T2806-96《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》的各项要求。
3.2.4 受压元件的焊接必须由合格的焊工来担任。
3.3 准备3.3.1 组装前应熟悉有关图纸及工艺文件，根据装配工艺过程卡的具体内容对待装配部件进行尺寸检查，做好记录，同时检查有关标记，并做好必要的标记移植和检验确认工作。
3.3.2 当板厚不等的筒节与筒节或筒节与封头装配时，应按工艺卡及图样要求削薄厚板的边缘厚度。
3.3.3 准备好需要的装备、工位器具、工装，各种与壳体相焊的工装搭接材料,应与壳体材料相同或相近，不锈钢壳体不得用碳钢搭接材料。
3.4 筒节与筒节的装配，筒节与封头的装配应按图样和相关标准进行。
组装时，相邻两筒节纵向焊缝的距离或封头拼缝与筒节纵缝的间距应符合各产品的标准和工艺要求。
每道环向焊缝对接边缘偏差应均匀分配，对接错边量应控制在规定范围内。
3.5 筒节与筒节、筒节与封头的装配应在装配滚轮架上进行。
组装时不允许强力组装。
筒节、封头的装配基准线对齐，并作好标记。
装配过程中严禁在受压元件上引弧。
装配时的定位焊应由合格焊工担任，由多节筒节组成容器装配时应测量壳体的直线度，应调整到相关标准工艺规程卡规定控制的范围内。
3.6 壳体环焊缝的焊接（包括焊接试样）应由合格焊工担任，施焊过程应严格按照焊接工艺确定的施焊方法、焊接材料及各项工艺参数进行施焊。
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。
1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。
1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。
1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。
2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。
2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。
2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。
2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改 修改日期： 第 2 页 共8 页程卡上作记录。
3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确 定。
压力容器制作作业指导书
30≥E
＞15
60≥E
＞30
＞60
允差m
±6
±10
±13
±16
±20
±40
±60
4
焊接接头布置
管壳式换热器
相邻圆筒A类焊接接头边缘的距离，封头A类焊缝的端头与相邻圆筒A类焊接接头边缘的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100
换 热
容 器
搭接焊接接头、角接焊接接头与任意相邻焊接接头距离均不应小于三倍壳体壁厚，且不小于50
mm项目标准和技术要求b2单层2020n4040n5050b21418n18n不大于20复合错边量不大于钢板复层厚度的5且不大于圆筒长度l1000l6000时不大于456000时不大于任意3000mm圆筒段偏差不得大于圆筒长度l15000时偏差l100015000时偏差05l10008其它容器筒体长度l直线度允差ll1000l15mmm且不大于502510e15e1030e1560e3060101316204060相邻圆筒a类焊接接头边缘的距离封头类焊缝的端头与相邻圆筒容器搭接焊接接头角接焊接接头与任意相邻焊接接头距离均不应小于三倍壳体壁厚且不小于50容器05dndn1200设计内直径di范围径向测量偏差不大于gb1501998次修改中国建材唐山安装工程公司作业指导书cbmiqs0316d高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能
5.3.3氧乙炔切割可采用数控切割机和直条火焰切割机、半自动切割机等。
6． 坡口加工
6.1焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。
6.2坡口制备
6.2.1边缘加工方法有机械切削、热切割坡口加工（包括氧气切割、等离子切割和碳弧气刨）两大类。
6.2.2碳素钢和标准抗拉强度不大于540Mpa的碳锰低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
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压力容器筒体制作工艺守则1适用范围本标准适用于压力容器单层壳体的制作,包括夹套容器、管壳式换热器壳体的制作;壳体制作除执行本标准外,还应执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150、GB151等相关法规和技术规范的规定;2引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47014特种设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程GB150 压力容器NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验3施工准备3.1材料3.1.1制作筒体用材料的材质、规格、执行标准等,必须符合图样、工艺过程卡和技术标准的规定,经检验合格入库,标识齐全、完整、清晰、牢固;材料应无严重锈蚀、变形、机械损伤等缺陷,表面清洁;3.2 设备、机具、量检具3.2.1设备必须完好,附件齐全;设备上的仪表及计量装置等示值准确、灵敏可靠,在周检期内; 3.2.2主要生产设备有:直流电焊机、交流电焊机、等离子切割机、空气压缩机、埋弧自动焊机、氩弧焊机、剪板机、卷板机、车床、刨床、行车等;3.2.3主要检测设备有:万能材料试验机、冲击试验机、X射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、超声波测厚仪及附属设施等;3.2.4主要机具有:乙氧焰和等离子切割工具、焊接翻转胎、吊装用具、半自动切割机及手锤、钢印等其他工具;3.2.5主要量检具有:游标卡尺、焊缝检测尺、钢直尺、直角尺、钢卷尺、各种样板、等高垫块、φ0.5细钢丝等;3.3施工条件3.3.1 设备操作者必须熟悉设备性能,熟知设备安全技术操作规程;3.3.2 焊工必须持证上岗,在合格证有效期内担任合格项目范围内的焊接工作;3.3.3 无损检测责任人必须持证上岗,在资格证有效期内对无损检测报告进行审核;3.3.4 焊接工艺已按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格;3.3.5 焊接环境条件应符合有关规定;3.3.6 焊接材料按规定烘干、发放、使用和回收;3.3.7 无损检测条件满足相应工艺文件的规定;3.3.8 施工其他条件,如起重设备能力、卷板机性能、试验条件等,满足相应规定要求;4下料、坡口加工4.1下料和坡口加工,执行《下料和坡口加工工艺守则》;4.2按产品焊接试板工艺过程卡规定,下产品焊接试板,进行坡口加工;5凸形封头、锥壳(锥形封头)制作5.1 对下料质量进行核对,对标识移植进行确认;5.2 拼接5.2.1 在平台或干净平整的地面上进行拼接;拼接时应注意,有标识的一面应在封头或锥壳的同一面上;5.2.2拼接过程中,由持证焊工进行点固;拼接完成后,操作者和检验员共同对拼接质量和尺寸进行检查确认;5.2.3 拼接完毕并经检验合格后,对坡口进行修磨;不锈钢还应在焊缝两侧各100mm范围内涂白垩粉,待其干燥后,对坡口进行修磨;5.2.4 由持证焊工按焊接工艺进行焊接;5.2.5 焊接时应采取必要的防变形措施;5.2.6 焊接完毕后,焊工自检,填写《焊接记录卡》,按规定打焊工代号钢印;5.3 锥壳卷制5.3.1卷板机上辊倾斜卷制法本方法适用于半锥角≤300,板厚δs≤14mm的锥壳卷制;5.3.1.1 调整卷板机上辊,使其一端升高,满足卷制壳的要求;5.3.1.2 对拼接完毕的锥壳坯料(含不需要拼接的坯料),在卷板机上预弯或在卷板机上用预弯胎进行预弯;预弯部分大端弧长应不小于300mm,板端直边长度不应大于板厚的1.5倍;预弯圆弧半径接近成形后的尺寸,用弦长不小于300mm的样板检查,间隙应小于1mm;5.3.1.3 对预弯后的坯料进行卷制;在卷制过程中,根据锥壳两端对口间隙的大小,对卷板机上辊进行调整,保证锥壳两端自由间隙相等,以便对口和点固;对卷制成形的锥壳对口、点固;5.3.1.5 从卷板机上取下锥壳,修磨坡口后,由持证焊工按焊接工艺对焊接接头进行焊接,并做好焊接记录,按规定打焊工代号钢印;5.3.1.6 对焊接完毕的锥壳在卷板机上校圆至符合规定要求;5.3.2 直接卷制法5.3.2.1 对不适于用上述方法卷制和表面质量要求不高的锥壳,可直接在卷板机上卷制(卷板机上、下辊平行),但应保证其表面的机械损伤不大于5%δs且不大于2mm;卷制其他要求同5.3.1;5.4外协成形5.4.1拼接封头的拼接焊缝,应按JB/T4746《钢制压力容器用封头》的规定在成形前进行打磨;5.4.2需冲压或旋压成形的锥壳的拼接和对接焊缝,在成形前,也应按规定,对影响成形质量的过渡段的焊缝内、外表面进行打磨;5.4.3 焊缝的打磨可委托外协单位进行;5.4.4由外协单位对封头和锥壳进行冲压或旋压成形,并提供合格证;5.4.5冷成形封头、锥壳应进行热处理;当能确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时,不受此限制;除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理;5.4.6对封头和锥壳的全部焊接接头按图样规定的方法和相应的检测工艺进行无损检测;当锥壳由多节组成时,若条件允许,可在锥壳全部组对、焊接完毕后进行无损检测;5.4.7封头和锥壳制作质量,应符合11《检测和质量标准》的规定,组对符合7.3的规定;5.4.8封头和锥壳按JB/T4746《钢制压力容器用封头》中6.3.10.2的规定测厚,填写《封头检验记录》;6筒节制作6.1核对筒节下料质量,对标识移植进行确认;6.2当周长方向需拼接时,按焊接工艺进行组对、点固、焊接;6.3在卷板机上或在卷板机用预弯胎对筒节板两端进行预弯,预弯部分弧长不小于300mm,板端的直边长度应不大于板厚的1.5倍;用R等于筒节内半径、弦长不小于300mm的样板检查圆弧时,间隙应小于1mm;6.4对预弯后的筒节进行卷制成形;卷制过程中应逐步调整卷板上、下辊之间的距离,保证卷制质量;6.5卷制成形后的筒节,对口处两端板边应平齐,自由状态下的对口间隙应一致,由持证焊工点固后,从卷板机上取下;6.6将产品焊接试板作为第一节筒节A类焊接接头的延长部分点固在筒节上,并点固引、熄弧板;6.7按焊接工艺修磨焊缝坡口,由持证焊工对第一筒节和产品焊接试板的焊接焊头按相同的条件和焊接工艺连续施焊;6.8焊工和检验员填写焊接记录卡,对焊缝进行检查,焊工按规定打焊工代号钢印;6.9割下产品焊接试板和引、熄弧板;无损检测室和理化室对产品焊接试板进行检测和试验; 6.10当产品焊接试板的焊接焊头需要返修时,执行焊缝返修的规定;6.11产品焊接试板检测和试验合格后,按焊接工艺施焊其余筒节;7筒体组对、焊接和检验7.1筒节与封头或锥壳组对、点固,应采用垂直方向组对的方法;在不影响其他施工操作的条件下,可先将支承式支座与封头组装、点固或焊接后,再将封头与筒节组对;7.2筒节间组对、点固,应在翻转胎上进行,也可以采用垂直组对的方法;7.3组对要求7.3.1A、B类焊接接头的对口错边量、焊接接头的棱角度、壳体直线度、相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长等,应满足GB150—1998中10.2.4的规定;7.3.2 筒体直线度应满足GB150、JB/T4710、JB/T4731、GB151和HG20584等标准的要求;7.3.3 组焊应满足《固容规》规定;7.4焊接7.4.1 由持证焊接人员按焊接工艺施焊;7.4.2 焊接过程应在翻转胎上进行;7.4.3 焊接人员应按规定自检和打焊接人员代号钢印;7.4.4 焊接人员和检验员应填写焊接记录和检验记录;7.4.5 当焊缝需返修时,执行焊缝返修的规定;7.5检验7.5.1检验组对筒体的外观质量、焊接接头的表面质量、几何形状,其质量应符合11《检验和质量标准》的要求;7.5.2检验员填写《筒体检验记录》;8划线开孔8.1划线8.1.1筒体组对工作结束并经检验合格后,方可根据产品图样、管口及支座方位图划支座安装和管口开孔位置线;8.1.2划线前,操作者应详细阅读产品图样、管口及支座方位图和工艺文件,弄清各方面的要求,特别是投影关系和管口方位变更等要求;8.1.3 应尽量避免筒体的A、B类焊接接头被支座垫板、补强圈等覆盖,尽量不在焊缝上开孔;8.1.4 划出以某一管口或支座中心为基准的筒体对称中心线(基准线),并以此为基准,按照管口及支座方位图,划出各管口沿筒体圆周方向的定位线;8.1.5 按照图样规定的各管口及支座定位尺寸,确定位置和各管口的开孔中心;8.1.6 操作者对划线尺寸进行核对自查,检验员进行检验;8.1.7 当确认各管口中心及支座的安装位置尺寸无误后,在各管口开孔中心用样冲打定位点,用划规划出开孔尺寸线;对非径向孔,应先用计算法或放样法制作样板,用样板划开孔尺寸线;8.1.8 检验员对开孔尺寸线检查确认后,操作者沿线中心打样冲眼(不允许打样冲眼的材料除外);8.1.9 确定开孔尺寸线时,应根据不同的切割方法和操作经验,留出适当的切割余量;8.1.10 检验员全面检验划线质量,填写检验记录;8.1.11 划线质量未经检验合格,不得开孔;8.2开孔8.2.1 开孔应在确认划线质量合格后进行;8.2.2 开孔方法8.2.2.1 DN≤1000mm的筒体上(封头除外)的径向孔,且开孔直径≤50mm时,尽量采用钻削的方法加工,其余的孔可采用乙氧焰或等离子切割的方法加工;8.2.2.2 采用切割方法开径向孔时,应用割规;8.3坡口加工8.3.1开孔处的坡口加工尽量采用机械加工的方法;当不能采用机械加工的方法时,可采用砂轮磨削或乙氧焰或等离子切割的方法;采用乙氧焰或等离子切割的方法加工坡口时,应用磨光机去除渗碳层;坡口质量必须满足焊接工艺的要求;8.3.2检验员对开孔和坡口加工质量进行检验,填写检验记录;9检验9.1下料检验执行《下料和坡口加工工艺守则》的有关规定;9.2冷热加工成形检验9.2.1 加工成形的过程中,操作者应按规定进行材料标识移植,检验员进行检验;9.2.2 按工艺过程卡规定的厚度投料,保证凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差;冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减去钢板负偏差;9.2.3 制造中应尽量避免钢板表面的机械损伤;对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨,修磨范围的斜度至少为1:3;修磨深度不应大于该部位钢板厚度δs的5%,且不大于2mm,否则应予以焊补;9.3筒节和筒体检验9.3.1筒节的卷制、对接和筒体组对质量和检验要求,执行GB150、GB151、JB/T4710、JB/T4731、HG20584等相关法规和技术规范有关要求;9.3.2 筒节和筒体的制作要求和检验,还应执行相应工艺文件的规定;检验员填写《筒体接头记录》;9.4 封头检验对封头的检验项目和质量标准执行JB/T4746－2002和工艺工程卡的规定;检验员填写《封头检验记录》;10成品保护10.1坯料和筒节、封头等半成品,应有防雨、防潮等防锈措施,应按规定存放在车间或库房内,按规定做标识;10.2 产品焊接试板应按规定程序和路线流转,以确保其代表性和试验的正确性;10.3 制造完工的筒体应按规定存放在车间内或按规定程序流转入下道工序,在吊装、搬运流转过程中,防止磕碰和划伤,按规定保护其标识;10.4 不锈钢产品应单独存放,防止其与碳钢产品和材料接触11要求和注意事项11.1操作者应按图样、按工艺、按标准进行施工;11.2 在施工过程中,操作者和检验员应认真填写有关记录,出具报告,按规定签字;11.3 有关人员按规定作标识和进行标识移植,保证其可追溯性;11.4 操作者应在指定场地内制作不锈钢设备,严禁和碳钢设备在同场地内混合制作;必要时,应在场地和设备工装上加垫木垫或橡胶垫;要有专用的磨削工具;禁止用铁锤敲击;禁止在不锈钢上焊接碳钢的临时吊耳或支撑;11.5 操作者应按规定佩戴劳保用品;11.6 筒体内焊接时,应通风良好,且有人监护;11.7 手持照明灯的电压应不超过36V,筒体内使用时,电压应为12V;。