TOC案例分析

只有250台套/班。
（2）开发系统约束
10 20 30 40
15 缓冲器
35
70
80 鼓 绳子
90
100
110
50 120 60 130
在“鼓”AF80道序前设立“缓冲器”，保证一定的缓冲库存（不低于40只AF70 周转余量），保证不应为前面道序设备故障，导致瓶颈道序因为缺料而等工。
取消午餐停机，操作工吃饭由班组长顶岗，做到“人停，设备不停”。
通过对AF80设备焊接程序的优化和调整，点焊工位焊接时间缩短为90S，弧焊 工位焊接时间缩短为89S，该工位整台设备的台套加工周期由原来的105S降低为现 在的90S。
（5）不要让人的惰性称为系统约束
将PDCA循环作为管理思路，开始新的循环，寻找新的瓶颈。就象一根链条一样，
改进了其中最薄弱的一环，原来的次薄弱环节又会有成为最薄弱的。 “今天的解决方案就是明天的问题所在”。
2、具体实施
（1）识别系统约束 下图为L-car副车架焊接生产线生产工艺流程，途中圆圈代表各工位，箭头代 表物料流向。
10 20 30 40 50
ห้องสมุดไป่ตู้
15
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70
80
90
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下图为L-car副车架生产线各工位的理论生产节拍，如图所示其中AF80工位的 班能最低，为整条线的瓶颈道序。根据约束理论的九条原则中的第6条原则（瓶颈 控制了库存和有效产出 ）。实际生产时，整条生产线的有效产出由AF80工位决定，
上海汇众轿车底盘厂 2010年10月
一、识别系统约束 二、开发系统约束 三、其它活动服从开发约束的需要 四、提高约束产能，使其不再是约束
五、回到步骤一，不要让人的惰性称为系统约束
1、项目简介
随着上海通用凯越车型热销，L-car产品全线高产，2009年4月副车架库存已 达到 零位。而由于L-car副车架生产线本身250台套／班的产能所限制，6月理论出 产只有250*3*30=22500，与用户需求22818缺口较大，且一旦发生故障停机等， 对满足供货有很大的风险。 通过运用TOC约束理论，提高L-car副车架生产线的产能，以满足对主机厂的 供货要求。
时间之间设置一段缓冲时间。 合理安排瓶颈道序前的工序生产，做到均衡生产，并服从于该制约因素要求。
（4）提高约束产能
现状调查 L-car副车架AF80工位设备为三工位设备，由于操作者装夹时间明显短于焊接 时间，所以AF80工位的台套加工周期是由点焊和弧焊两个工位中较慢的工位所决 定。改进前初始状态为，点焊工位时间105S，弧焊工位时间103S，故整台设备台 套加工周期为105S。
由于AF80工位的台套加工周期是由点焊和弧焊两个工位中较慢的工位所决定， 所以要降低整台设备的台套加工周期，必须对两个工位同时进行优化才能达到效果。 实施改进 点焊工位： 将焊接轨迹由原先的六段走枪，优化为四段走枪。 弧焊工位： ① 减少焊枪同步等待信号。 ② 删除不必要的焊枪空间轨迹点。
③ 调整机器人运行参数，将机器人移动速度由原来的V500提高到V1500。
安排熟练的工人操作AF80设备，取消该工位轮岗实习，尽可能做到设备满负荷 运转。 采用“绳子”系统，即拉动式发料，每天由车间根据生产情况将物料计划发给有 关部门，有效降低在制品库存，防止瓶颈道序停工等料。
（3）其它活动服从开发约束的需要
在原材料冲压道序，设置时间缓冲，即在冲压道序的完工时间与焊接道序的开工