汽车覆盖件PPT资料

第6章 汽车覆盖件成形工艺及模具设计
6.1.4覆盖件的主要成形障碍及其防止措施
由于覆盖件形状复杂，多为非轴对称、非回转体的复杂
曲面形状零件，因而决定了拉深时的变形不均匀，所以拉深 时的起皱和开裂是主要成形障碍。
1.起皱及防皱措施 原因： 覆盖件的拉深过程中，当板料与凸模刚开始接触，板面
内就会产生压应力，随着拉深的进行，当压应力超过允许值 时，板料就会失稳起皱(如图6.1.2)。
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第6章 汽车覆盖件成形工艺及模具设计
图6.1.3工艺孔和工艺切口
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第6章 汽车覆盖件成形工艺及模具设计
6. 2覆盖件冲压成形工艺设计
6.2.1确定冲压方向
覆盖件的冲压工艺包括拉深、修边、翻边等多道工序， 确定冲压方向应从拉深工序开始，然后制定以后各工序的冲 压方向。应尽量将各工序的冲压方向设计成一致。 1.拉深方向的选择
(1)拉深冲压方向对拉深成形的影响 (2)拉深方向选择的原则 ①保证能将拉深件的所有空间形状（包括棱线、肋条、 和鼓包等）一次拉深出来，不应有凸模接触不到的死角或死 区。
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第6章 汽车覆盖件成形工艺及模具设计 如图6.1.4a),若选择冲压方向A，则凸模不能全部进人
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6.1.2覆盖件的成形特点
1.成形工序多：拉深为关键工序； 2.拉深是复合成形 ：常采用一次拉深； 3.拉深时变形不均匀：工艺补充、拉深筋； 4.大而稳定的压边力：双动压床； 5.高强度、高质量、抗腐蚀的钢板； 6. 覆盖件图样和主模型为依据。
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覆盖件成形的特点：
覆盖件的主要冲压工序有:落料、拉深、校形、修边、 切断、翻边、冲孔等。其中最关键的工序是拉深工序。
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6.1覆盖件的结构特征与成形特点
6.1.1覆盖件的结构特征（如图6.1.1）
和一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、 多为空间曲面且曲面间有较高的连接要求、结构尺寸较大、 表面质量要求高、刚性好等特点。
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(1) 覆盖件的结构上，可采取的措施有： 各圆角半径最好大一些、曲面形状在拉深方向的实际深度 应浅一些、各处深度均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓 一些等。 (2)拉深工艺方面，可采取的主要措施有： 拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、合理的压料面 形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深度、 开工艺孔和工艺切口等 （如图6.1.3）。 (3)模具设计上 可采取设计合理的拉深筋、采用较大的模具圆角、使凸模 与凹模间隙合理等措施。
6.1.3覆盖件的成形分类
汽车覆盖件的冲压成形分类以零件上易破裂或起皱 部位材料的主要变形方式为依据,并根据成形零件的外形 特征、变形量大小、变形特点以及对材料性能的不同要求,
可将汽车覆盖件冲压成形分为五类:深拉深成形类、胀形 拉深成形类、浅拉深成形类、弯曲成形类和翻边成形类。
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②有利于降低拉深件的深度。 拉深深度太深,会增加拉深成形的难度,容易产生破裂、起 皱等质量问题；拉深深度太浅,则会使材料在成形过程中得不 到较大的塑性变形，覆盖件刚度得不到加强。
③尽量使拉深深度差最小。 以减小材料流动和变形分布的不均匀性（如图6.1.5）。
④保证凸模开始拉深时与拉深毛坯有良好的接触状态。 开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面积要大，接触面应尽 量靠近冲模中心（如图6.1.6）。
第6章 汽车覆盖件成形工艺及模具设计
概述 6.1覆盖件的结构特征与成形特点 6.2覆盖件冲压成形设计工艺
6.3覆盖件成形模具的典型结构和主要零件 的设计
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覆盖件的含义：
覆盖件主要指覆盖汽车发动机和底盘、构成驾驶室和 车身的一些零件，如轿车的挡泥板、顶盖、车门外板、发 动机盖、水箱盖、行李箱盖等。由于覆盖件的结构尺寸较 大，所以也称为大型覆盖件。
防皱措施： 解决的办法是增加工艺补充材料或设置拉深筋。
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图6.1.2 覆盖件拉深过程示意图 a) 坯料放入；b) 压边；c) 板料与凸模接触；d) 材料拉入；
e) 压型；f) 下止点；g) 卸载
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(a)
(b)
(c)
(d)
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图6.1.1 覆盖件的基本形状
(a)法兰形状；(b) 轮廓形状；(c) 侧壁形状；(d) 底部形状
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第6章 汽车覆盖件成形工艺及模具设计
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2.开裂及防裂措施 原因： 是由于局部拉应力过大造成的，由于局部拉应力过大导
致局部大的胀形变形而开裂。 位置: 开裂主要发生在圆角部位，开裂部位的厚度变薄很大如
凸模与坯料的接触面积过小、拉深阻力过大等都有可能导致 材料局部胀形变形过大而开裂 。
防裂措施： 为了防止开裂，应从覆盖件的结构、成形工艺以及模具设 计多方面采取相应的措施。
凹模,造成零件右下部的a区成为“死区”,不能成形出所要 求的形状。选择冲压方向B后,则可以使凸模全部进人凹模, 成形出零件的全部形状。图6.1.4b)是按拉深件底部的反成 形部分最有利干成形面确定的拉深方向,若改变拉深方向则 不能保证90°角。
图6.1.4 拉深方向确定实例
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