重庆大学机械制造课程设计图1支座

35 40
去 检
去毛刺 中间检验 钻孔：以底面为 基准。 以尺寸 40 和 78
机 机
钳工台
45
钻 定位， 钻 2-φ10 的两 个孔 精铣：以尺寸 40
机
Z525
50
铣
的前面为基准精铣尺 寸为 40 的后面 掉头精铣：以尺
机
X6132
专用铣夹具
55
铣
寸 40 的后面为基准精 铣尺寸为 40 的前面
（二）毛坯余量的确定
由《机械制造工艺设计简明手册》表 2.2-1 和表 2.2-4，查得加工表面的余 量及毛坯尺寸公差如下表所示： 加工表面 基本尺寸 宽度为 40 的 前后两端面 底面 上面 Φ20 内孔 78*15 mm 78*40 mm 40*19 mm 20 mm 毛坯余量 差 5.0 mm 2.5 mm 2.5 mm 2.5 mm 毛坯尺寸公
（三）工艺路线的拟定
确定了定位基准、表面的加工方法后，本次设计的拟定工艺路线的工作借助 于开目 CAPP 软件来进行，所拟定的零件工艺过程结果如下表：
工 工 序号 序名称 工 序 内 容 车间 工 段 加工设备 工 艺 装 备 工时 准 单 终 件
5
领
领坯
6
xxxx：支座的机械加工工艺规程
10
热Baidu Nhomakorabea
人工时效 粗铣：以尺寸 40
xxxx：支座的机械加工工艺规程
目录
一、零件的分析...............................................................................................................................2 （一）零件的作用...................................................................................................................2 （二）零件的工艺分析........................................................................................................... 2 （三）零件图的绘制............................................................................................................... 2 二、确定毛坯，绘制毛坯图........................................................................................................... 4 （一）确定毛坯的制造方法................................................................................................... 4 （二）毛坯余量的确定........................................................................................................... 4 （三）绘制毛坯图...................................................................................................................4 三、工艺规程的设计.......................................................................................................................5 （一）定位基准的选择........................................................................................................... 5 1.粗基准的选择：........................................................................................................... 6 2.精基准的选择：........................................................................................................... 6 （二）表面加工方法的选择................................................................................................... 6 （三）工艺路线的拟定........................................................................................................... 6 （四）工序余量、工序尺寸及公差的确定 ........................................................................... 8 （五）加工设备（机床）及刀、夹、量具等工艺装备的选择 ......................................... 10 参考文献......................................................................................................................................... 11 附录.................................................................................................................................................11
1.8mm 1.6 mm 1.6 mm 1.6 mm
（三）绘制毛坯图
所设计的毛坯图如下图所示：
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xxxx：支座的机械加工工艺规程
三、工艺规程的设计
（一）定位基准的选择
定位基准的选择是工艺规程设计中的主要工作之一， 若定位基准选择得正确、
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xxxx：支座的机械加工工艺规程
合理，则可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工过程 中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 1.粗基准的选择： 粗基准的选择，考虑到以下几点要求：第一，选择零件上那些平整的足够大 的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。 此外还应能保证定位准确，夹紧可靠。在这里，底面尺寸最大，而且，也是 一个重要的表面，故选择底面做为粗基准。 2.精基准的选择： 精基准的选择：前后 78*15 的两个端面，粗糙度要求较高，可以选择这两个 面互为精基准，用铣床掉头铣这两个平面，以达到要求的粗糙度和平行度。然后 再以这两个面为基准，加工底面，使之达到要求的平面度。最后以这个底面为基 准，依次钻直径为 10 mm 的两个孔，镗直径为 20mm 的孔，铣两个 78*19 的两个 平面。
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xxxx：支座的机械加工工艺规程
先粗铣后精铣。毛坯余量即为工序余量，工序余量2.5mm，工序尺寸15mm，公差 等级为毛坯公差等级IT9级。查《切削用量简明手册》由表3.7， 《机械制造工艺 设计简明手册》表2.2-1和表2.2-4得 工序名称 精铣 粗铣 毛坯 工序余量 0.5mm 2.0mm 2.5mm 基本尺寸 15mm 17mm 17.5mm 工序尺寸公差 0.1（IT9）mm 0.3(IT12)mm 工序尺寸及公差
工序名称 精铣 粗铣 毛坯
工序余量 0.5mm 2.0mm 2.5mm
基本尺寸 17.5mm 18mm 20mm
工序尺寸公差 0.1（IT9）mm 0.3(IT12)mm
工序尺寸及公差
17.5 0 0.1 mm 18 0 0.3 mm
1.6 mm
20 1.6 mm
2.高度为15，大小40*19的两个面工序余量、工序尺寸及公差的确定 表面粗糙度为Ra6.3，自由公差，从技术要求来看，根据表面粗糙度要求，
（四）工序余量、工序尺寸及公差的确定
1.78*40的底面工序余量、工序尺寸及公差的确定 底面的表面粗糙度Ra1.6，自由公差，从技术要求来看，由于表面粗糙度要 求较高，所以，先选择粗铣，然后精铣。因为其毛坯余量即为工序余量，工序余 量为2.5mm，工序尺寸17.5mm，公差为IT9级。查《切削用量简明手册》由表3.7， 《机 械制造工艺设计简明手册》表2.2-1和表2.2-4得
（三）零件图的绘制
本课程设计的零件图如下图所示：
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xxxx：支座的机械加工工艺规程
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xxxx：支座的机械加工工艺规程
二、确定毛坯，绘制毛坯图
（一）确定毛坯的制造方法
从零件图知，本次设计的零件材料为灰铸铁，材料牌号为 HT20-40，硬度 180~220HBS，零件的生产类型为大批量生产。 首先由于零件材料是铸铁，故零件的毛坯应为铸件。 在各种铸造方法中，尤其是大批量生产中，金属型浇注比较普遍，其铸件结 构细密，能够承受较大的压力。而且毛坯的尺寸公差为 0.1~0.5，表面粗糙度为 12.5 左右，能够满足不加工表面的要求，故采用金属型浇注。 毛坯精度等级 CT9 级，加工余量等级 MA F 级。 零件内孔直径尺寸为 20mm 省材料和节约加工时间，应铸出，故还应安放型 芯，此外为了消除残余应力，铸造后应安排人工失效。
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xxxx：支座的机械加工工艺规程
一、零件的分析
（一）零件的作用
本次工艺设计图中所示的零件是一个支座，它用螺栓通过两个Φ10mm 的孔 固定在机架上，它是机器中常见的起支撑作用的零件。
（二）零件的工艺分析
从零件图上看，该零件具有较多的平面，还有三个孔需要加工，并且其中一 个孔的内径比较大，所以综合分析，工艺以铣床，钻床，镗床为主，考虑到有些 表面的粗糙度要求比较高，故还需要磨床。 它的加工部位有： 1.78*40 的底面，表面粗糙度 1.6; 2. Φ10mm 的两个孔，表面粗糙度 12.5; 3. Φ20H8 的内孔，表面粗糙度 1.6； 4. 78*15 的前后两个端面，表面粗糙度 3.2； 5.高度为 15mm，大小 40*19 的两个面，表面粗糙度为 6.3
机
X6132
专用铣夹具
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xxxx：支座的机械加工工艺规程
精铣：高度为 15 60 铣 的两个面定位精铣底 面 精铣：以底面为 65 铣 基准精铣高度为 15 的 两个面 精镗：以底面为 基准， 以尺寸 25 及尺 70 镗 寸 60 定位， 精镗φ20 的孔 75 检 终检 机 机 T68 专用镗具 机 X6132 专用铣夹具 机 X6132 专用铣夹具
热
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铣
的前后两面互为基 准，铣前后两面 粗铣：以尺寸 40
机
X6132
专用铣夹具
20
铣
的前后两面为基准铣 底面 粗铣：以底面为
机
X6132
专用铣夹具
25
铣
基准， 铣高度为 15 的 两个面 扩孔：以底面为
机
X6132
专用铣夹具
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扩
基准，以高度 25 和 R20 定位扩φ20 的孔
机
Z525
成组钻夹具
（二）表面加工方法的选择
各加工表面的加工方法选择，根据各加工表面的技术要求，查《机械制造工 艺设计简明手册》 ，由表 4.2-14，表 4.2-19，表 4.2-38，现确定如下： 1.78*40 的底面，表面粗糙度 1.6，加工方法：粗铣—精铣 2.78*15 的前后两个端面，表面粗糙度 3.2，加工方法：粗铣—精铣 3.高度为 15，40*19 的两个面，表面粗糙度 6.3，加工方法：粗铣—精铣 4. Φ20 mm 的内孔，表面粗糙度 1.6，加工方法：粗镗—精镗 5.2-Φ10 mm 的两个孔，表面粗糙度 12.5，加工方法：钻孔