切削加工通用工艺守则-拉削
拉削加工
N——花键槽数。
切削面积：每齿切削面积f=a×b
总切削面积F=i×f
式中：i——同时工作齿数。
四、拉刀技术条件
1.表面光洁度
部位
光洁度
部位
光洁度
刀齿前面
▽8
尖齿齿形表面
▽8
刀齿后面
▽8
第二根花键拉刀花间侧面
▽8
刃带表面
▽9
齿被表面
▽5
前导部表面
▽8
过渡锥表面
▽7
后导部表面
▽8
矩形齿花键底径
图1-2
拉削加工与其他切削方法相比，具有以下一些特点：
⑴拉削过程只有主运动（拉刀运动），没有进给运动（由拉刀本身的齿升量完成），因此拉床结构简单；
⑵拉刀是多刃刀具，一次行程即可同时完成粗、精加工，因此生产效率很高。在大量生产时，成本较低，特别是加工大批特殊形状的孔或外表面时，效果更显著；
⑶由于拉削速度低，拉削过程平稳，切削层厚度很薄，因此能提高加工精度（可达二级）与光洁度（一般可达▽7以上。若拉刀尾部装有浮动挤压环时，则还可以提高，可达▽10左右）；
⑷对操作人员的技术水平和熟练程度要求低。
但是拉削加工的应用也有移动的局限性，即盲孔和加工表面有挡墙的工件就不能采用拉削；拉倒的结构较为复杂，制造成本高，因此只适用于大量或成批生产。
二、拉刀的结构与切削部分的几何参数
1.拉刀的结构
图2-1
名称
说明
柄部（L1)
夹持拉刀，传递动力的部分
颈部（L2)
柄部与其后各部分的拼接部分，其直径与柄部直径相同或略小。拉刀材料、尺寸规格等标记一般都打在颈部
±0.025
0.025
>0.08
车床加工工艺守则
车床加工工艺守则1.适用范围本守则适用于车床加工工艺操作，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则车床》。
2.要求车床工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使车床操作者具备本岗位应知应会的能力。
3.车床加工车床操作者应了解和熟悉车床的结构、性能。
3.1.准备工作熟悉图样和工艺要求，磨好各种车刀。
车床所用的工具除了车刀以外还有钻头、较刀、丝锥等。
3.1.1合理选择切削用量。
33工艺要求及工艺过程车刀的装夹3.3.1.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度超过刀杆高度的L5倍即可(车孔、槽除外)。
3.3.1.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.3.1.3刀尖高度的调整.在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：车端面车圆锥面应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
4、镇削加工链孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
4.1.在镇（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
4.2.当孔内需像环形槽（退刀槽除外）时，应在精镖孔前镜槽。
4.3.链削有位置公差要求的孔或孔组时，应先像基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
4.4.用悬伸链刀杆链削深孔或链削距离较大的同轴孔时，链刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
4.5.在镇床工作台上需将工件调头舞削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
4.6.在镜床上用较刀精较孔时，应先链后较。
4.7..精较孔时应先试链，测量合格后才能继续加工。
4.8.使用带导柱较刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死;使用浮动较刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，链刀杆和链套之间润滑要充足。
4.9.键盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。
4.10.平面的技术要求从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。
对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面质量：如表面粗糙度等。
【生产管理】切削加工通用工艺守则培训资料(doc 44页)
切削加工通用工艺守则培训资料(doc44页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途切削加工通用工艺守则钳工1 范围本标准规定了钳工基本操作和钳工装配工序应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于普通加工件、焊接件的钳工操作和装配。
特殊产品或部件的装配应单独制订装配工艺文件。
2 规范性引用文件Q/DZQ 161-2004 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求Q/DZQ 162-2004 装配通用技术条件3 钳工基本操作3.1 錾削(铲削)3.1.1 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3 錾子的锲角应根据被錾削的材料按表1选用。
3.2 锯削3.2.1 锯条安装的松紧程度要适当。
3.2.2 装夹时，工件的锯削部位应尽量靠近钳口，以防振动。
3.2.3 锯削薄壁件时，必须选用细齿锯条锯割，薄板两侧还必须加垫木板。
锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3 锉削3.3.1 根据工件的材质选用锉刀，有色金属选用单纹锉刀，钢件应选用双齿纹锉刀。
3.3.2 根据工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3 不得用一般锉刀锉削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。
3.3.4 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。
3.4 刮研3.4.1 经过刨、铣和锉削等机械加工的滑动表面，如果平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提高几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2 平面刮研量见表3。
3.4.3 平面刮研接触点的检验要求见表4。
3.4.4 平面刮研注意事项3.4.4.1 工件刮研前，应先进行检测，根据测量结果，确定刮研方案。
对于结构复杂的零件必须反复检测。
3.4.4.2 刮研时通常以不动面或硬度高的面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
金属切削加工通用工艺(doc 3页)
金属切削加工通用工艺(doc 3页)金属切削加工通用工艺范围本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。
2 加工前的准备2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。
有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。
对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。
3 刀具与工件的装夹3.1刀具的装夹3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。
3.2工件的装夹3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。
3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：A）尽可能使定位基准与设计基准重合；B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；D）精加工序的定位基装应是已加工表面；3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。
A）对划线工件应按线进行找正；B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则切削加工这活儿，就像是一场精心编排的舞蹈，每个动作都得精准到位，才能跳出完美的舞步。
那啥是切削加工通用工艺守则呢？这就好比是这场舞蹈的“秘籍”，得好好琢磨。
咱先说说刀具的选择，这可太关键啦！你想想，要是让一个小身板儿的刀去对付大块头的材料，那不就像是让小孩去搬大石头，累得够呛还办不成事儿？所以得根据材料的硬度、形状，挑一把合适的刀，就像挑一双合脚的鞋，才能走得稳当、跑得快。
切削速度也是个大讲究。
太快了，刀具就像脱缰的野马，容易失控；太慢了，又像老牛拉破车，效率低下。
这速度得拿捏得恰到好处，就像骑自行车，既不能猛蹬累得气喘吁吁，也不能慢悠悠得让人着急。
还有切削深度，这就好比切菜，切得太深容易切到手，切得太浅又切不断。
得根据材料的性质和加工要求来定，是不是有点像掌握炒菜时放盐的量，多了太咸，少了没味？再说切削液，它就像是给机器和刀具的“清凉饮料”，能降温、润滑。
要是没有它，机器和刀具干起活来就像在沙漠里没水喝，很快就会累趴。
装夹工件也不能马虎。
夹得太紧，工件会被夹变形；夹得太松，工件又会乱动。
这就像抱小孩，太紧了孩子不舒服，太松了又怕摔着。
加工过程中，要时刻留意工件的表面质量。
要是出现了瑕疵，就像脸上长了痘痘，得赶紧找原因解决，不然这“脸蛋”可就不漂亮啦。
而且啊，操作工人得全神贯注，不能分心。
这可不是玩手机的时候，一不小心走神，可能就会出大问题，就像开车不专心容易出事故一样。
最后，加工完了，得好好检查验收。
这就像考试交卷前要仔细检查，看看有没有遗漏的错误。
总之，切削加工这事儿，每一个环节都得用心对待，遵守这些守则，才能做出高质量的产品。
不然，出了岔子，费时费力又费钱，多不划算呀！所以，大家都要把这些守则牢记在心，让切削加工变成一场精彩的表演！。
切削加工工艺规定
切削加工工艺通用规范一．切削加工一般要求1．所有经过切削加工的零件必须符合产品图样，工艺规程和本规定的要求。
2．零件已加工表面不允许有锈蚀和影响性能、寿命及外观的磕碰、划伤等缺陷。
3．除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。
4．滚压精加工的表面，经滚压后不得有脱皮现象。
5．经过热处理的工件，精加工时不得产生烧伤、裂纹缺陷。
6．精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上面打印记。
7．加工后的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
普通螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸应按《普通螺纹》相应标准的规定加工。
8．图样中未注明中心孔的零件,加工中需要中心孔时，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
中心孔的型式和尺寸按需要从《中心孔》标准中选用。
9．图样中未标注公差的尺寸（包括倒角、倒圆）、角度、形状和位置要求的应按《未注公差的有关规定》加工。
二．加工前的准备1．操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2．要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清再进行加工。
3．按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
4．按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要进行培训并熟悉其使用要求和操作方法。
5．加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
6．工艺装备不得随意拆卸和更改。
7．检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
三．刀具与工件的装夹1．刀具的装夹1．1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1．2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2．工件的装夹1．1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
工艺│拉削加工简介
工艺│拉削加工简介拉削是机械加工作业的一种类型，是使用拉床（拉刀）加工各种内外成形表面的切削工艺。
拉削工艺范围广，不但可以加工各种外形的通孔，还可以拉削平面及各种组合成形表面。
本文为大家简单介绍一下关于拉削加工方面的知识，希望对大家能够有所帮助。
拉削加工范围和特点1.拉削的加工范围：圆孔、方孔、长方孔、六角孔、三角孔、鼓形孔、键槽、尖齿孔、内齿轮、外齿轮。
2.拉削加工特点：1)生产率高：由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，总的切削宽度大,并且拉刀的一次行程就能完成粗,半梢和精加工，基本工艺时间和辅助时间大大缩短,因此生产率高。
2)加工范围较广：拉削可以加工平面、各种形状的通孔及半圆弧面和某些组合表面，因此拉削加工范围较广。
但对于盲孔、探孔、阶梯孔和有障碍的外表面则不能用拉削。
如果加工时，刀具所受的力不是拉力而是推力，则称为推削，所用的刀具称为推刀。
一般推削易引起推刀弯曲，因此推削远不如拉削应用范围广。
3)加工精度较高表面粗糙度较小：一般拉削加工的精度为ITS一IT7，表而粗糙度R值为0.8-0.4um。
这是由于拉削速度低(v<18m>18m>4)拉床结构简单操作方便：拉削只有一个主运动，即拉刀的直线运动，故拉床结构简单，操作方便。
5)拉刀寿命长：由于拉削时切削速度较低，刀具磨损慢，刃磨一次可以加工数以千计的工件，而一把拉刀又可以重磨多次，故拉刀的寿命长。
拉削加工工具——拉刀拉刀是一种多齿刀具，拉削过程只有主运动，没有进给运动，借助后—刀齿对前—刀齿增加齿高或齿宽来实现切削加工，一次直线或螺旋运动即完成加工，生产效率极高，精度也很高，故在汽车工业中得到广泛应用。
1.拉刀的结构2.拉刀分类及其特点1)圆形拉刀：可加工高精度的圆孔，据需要在拉刀上可设计具有挤光刀齿与二段精加工刀齿。
2)花键拉刀：花键在形状方面有具有二边互相平行的矩形花键和汽车等传递动力用的以轴与孔结合的渐开线花键。
切削加工通用工艺守则-拉削
切削加工通用工艺守则拉削1 范围本标准规定了拉削加工应遵守的基本规则和操作要求。
本标准适用于本企业产品零件的拉削加工。
2 规范性引用文件Q/DZQ 113-2005 切削加工通用工艺守则总则3 拉削前准备工作3.1拉削前应先进行试运转，调整好拉削速度及油压。
3.2拉刀在装夹前，应洗净防锈油。
3.3检查拉刀尺寸是否符合要求；检查刀齿是否完好无损。
3.4拉削前将拉床的托刀架调整到与工件孔同轴的位置。
3.5 拉削前检查工件的加工余量是否符合工艺规定并确认工艺规定是否合理。
4 拉削加工4.1 对拉削工件的工艺要求4.1.1工件的形状应尽量简单，壁厚应尽量均匀，以免拉削后变形。
4.1.2工件被拉削表面不允许有氧化皮或夹层等缺陷。
4.1.3工件的硬度应控制在（180-200）HBS范围内，因为在此硬度范围内，切削性能比较好。
对硬度低于180HBS或高于240HBS的工件应预先进行热处理，调整其硬度，以改善切削性能。
4.1.4拉削表面的位置精度应在拉削前的表面加工过程中予以保证。
4.1.5拉削前应对被拉削表面的端面进行倒角和去毛刺处理。
4.2 拉削过程中的的工艺要求4.2.1拉削用的冷却液为20号机油或类似的其它矿物油。
4.2.2拉削中要注意油压表的指针变化，发现压力表指针直线上升时，应立即停车，1Q/DZQ 1112-2005查找原因。
4.2.3拉削时，拉削长度不得超过拉刀所规定的工作长度范围。
对于拉削长度小于拉刀两个齿距的工件，可用夹具把几个相同工件紧固在一起进行拉削。
4.2.4拉削时拉刀参与工作的齿数不得少于3个，以保持拉刀的稳定性。
4.2.5拉削内表面时，拉刀前导向部分应全部穿入工件孔内。
4.2.6对于长而重的拉刀，从拉削开始到行程一半以上，都应用有顶尖的中心架支承，以减小拉刀的摆尾现象。
4.2.7对较大工件的孔进行拉削时，冷却液不仅要喷注在刀齿上，工件的外表面也要喷注足够的冷却液。
4.2.8拉削碳素钢、普通结构钢件、铸铁件、有色金属件时，一般粗拉削速度为（3～7）m/min；精拉削速度应小于3m/min。
车床加工工艺守则
车床加工工艺守则1.适用范围本守则适用于车床加工工艺操作，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则车床》。
2.要求车床工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使车床操作者具备本岗位应知应会的能力。
3.车床加工3.1.车床操作者应了解和熟悉车床的结构、性能。
3.2.准备工作3.2.1熟悉图样和工艺要求，磨好各种车刀。
车床所用的工具除了车刀以外还有钻头、铰刀、丝锥等。
3.2.2 合理选择切削用量。
3.3.工艺要求及工艺过程3.3.1 车刀的装夹3.3.1.1 车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度超过刀杆高度的1.5倍即可（车孔、槽除外）。
3.3.1.2 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
3.3.1.3 刀尖高度的调整(1).在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：车端面车圆锥面车螺纹成形车削切断实心工件(2).在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高或等高：粗车一般外圆精车孔(3).在下列情况下，刀尖一般比工件中心线稍低：粗车孔切断空心工件3.3.1.4 螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。
3.3.1.5 装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
3.3.2 工件的装夹3.3.2.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍；若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
3.3.2.2 用四爪卡盘、花盘、角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3.3.2.3 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
3.3.2.4 在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架，在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。
3.3.2.5 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减小振动。
3.3.3车削加工3.3.3.1 车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
拉削
综合拉削方式是前面两种拉削方式综合在一起的一种拉削方式，如图11-18所示。它 集中了同廓式拉刀和轮切式拉刀的优点，即粗切齿和过渡齿制成轮切式结构，精切齿 则采用同廓式结构。这样可以使拉刀长度缩短，生产率提高，又能获得较好的工件表 面质量。
（四）拉削方式（拉削图形）
拉削方式可以分为三大类：分层拉削方式、分块拉削 方式和综合拉削方式。 ⒈ 分层（普通）拉削方式 分层拉削又可分为： （１）同廓拉削方式 按同廓拉削方式设计的拉刀，每个刀齿的廓形与被加 工表面最终要求的形状相似，如图11-15所示。 （2） 渐成拉削方式 按此方式设计的拉刀，刀齿廓形与被拉削表面的形状 不同，被加工工件表面的形状和尺寸由各刀齿的副切削刃形 成,如图11-16所示。
• 按同廓拉削方式设计的拉刀，每个刀齿的廓形与被加工表面 最终要求的形状相似，如图11-15所示，工件表面的形状与尺 寸由最后一个精切齿和校准齿形成，故可获得较高的工件表 面质量。
按此方式设计的拉 刀，刀齿廓形与被拉削 表面的形状不同，被加 工工件表面的形状和尺 寸由各刀齿的副切削刃 形成,如图11-16所示。这 对于加工复杂成形表面 的工件，拉刀的制造比 同廓式简单，但在工件 已加工表面上可能出现 副切削刃的交接痕迹， 故加工出的工件表面质 量较差。
• 拉刀是多齿刀具，后一刀齿比前一刀齿高，其齿形与工件的加工表 面形状吻合，进给运动靠后一刀齿的齿升量（前后刀齿高度差）来 实现（如图11-6所示）。
图11-7所示为适于拉削的一些典型表面形状。
（二）拉床 拉床按其加工表面所处的位置，可分为内拉床和外拉床。按拉床的结 构和布局形式，又可分为立式拉床、卧式拉床、连续式（链条式）拉床等。
2. 分块（轮切）拉削方式 分块拉削方式是指工件上每一层金属是由一组尺寸相同的或 基本相同的刀齿切去，每个刀齿仅切去一层金属的一部分，前后 刀齿的切削位置相互错开，全部余量由几组刀齿顺序切完的一种 拉削方式。如图11-17所示， 2. 分块（轮切）拉削方式 分块拉削方式的优点是切削刃的长度（切削宽度）较短，允 许的切削厚度较大。但是，这种拉刀的结构复杂，制造麻烦。拉 削后工件的表面质量较差。 3. 综合拉削方式
切削加工通用工艺守则数控加工
切削加工通用工艺守则数控加工数控加工是一种高效、精密的加工方法，它能够实现复杂零件的高速、精确加工。
切削加工通用工艺守则是指在数控加工过程中需要遵循的一系列规范和要求，以确保加工质量和提高生产效率。
本文将从刀具选择、切削参数确定、加工工艺设计等方面，详细介绍切削加工通用工艺守则。
一、刀具选择在数控加工中，刀具的选择是十分重要的。
首先需要选择合适的刀具材料，通常情况下，硬质合金刀具用于加工高硬度材料，高速钢刀具用于加工低硬度材料。
其次，刀具的几何形状也要根据加工零件的形状和尺寸来选择，比如圆头刀具适合钻削孔，平底刀具适合切削平面。
最后，还需要考虑刀具的刃数和切削刃角等参数，以确保刀具能够顺利进行切削。
二、切削参数确定在确定切削参数时，需要考虑到材料的切削性能、刀具的材料和几何参数以及机床的性能等因素。
首先是切削速度的确定，它应该根据材料的硬度和刀具的材料来选择，一般情况下，硬度越高的材料，切削速度就应该越低。
然后是进给速度和切削深度的确定，这两个参数的选择会影响加工效率和加工质量，需要根据零件的要求和机床的性能来综合考虑。
最后是冷却润滑剂的选择，合适的冷却润滑剂能够减少切削温度，延长刀具的使用寿命。
三、加工工艺设计加工工艺设计是切削加工中的关键环节，它直接影响到加工质量和加工效率。
在进行加工工艺设计时，首先需要进行合理的刀具路径规划，尽量减少刀具的空转时间和加工时间，提高加工效率。
其次是合理的切削顺序设计，根据零件的形状和结构来确定切削的顺序，避免因为切削顺序不当而导致加工残余应力和变形。
最后是合理的刀具轨迹设计，根据零件的要求和机床的性能来确定刀具的轨迹，保证加工精度和表面质量。
四、加工质量控制在切削加工过程中，加工质量的控制是非常重要的。
首先要根据零件的要求和设计图纸来进行尺寸和形位公差的控制，确保加工零件的尺寸和形位精度符合要求。
其次是要根据加工表面的粗糙度要求来选择合适的切削参数和加工工艺，保证加工表面的质量。
工艺守则 总则
切削加工通用工艺守则总则1 范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于新疆煤矿机械有限公司的切削加工。
2 加工前的准备2. 1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2. 2 要看懂、看清工艺规程，产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
2. 3 按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
2. 4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
2. 5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
2. 6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
2. 7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
3刀具与工件的装夹3. 1 刀具的装夹3. 1. 1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3. 1. 2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
3. 2 工件的装夹3. 2. 1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3. 2. 2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
3. 2. 3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。
选择定位基准应按以下原则：a) 尽可能使定位基准与设计基准重合；b) 尽可能使各加工面采用同一定位基准；c) 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d) 精加工工序定位基准应是已加工表面；e) 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3. 2. 4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：a) 对划线工件应按划线进行找正；b) 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；c) 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZB J38 001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。
23讲91拉刀拉削方式
第一节 拉削特点及拉刀类型
一、拉削特点
拉刀是一种多齿刀
具，拉削时由于拉刀
的后一个(或一组)刀
齿高出前一个(或一组)
刀齿，从而能够一层
层地从工件上切下金
属(图9-1)，以获得较
高精度和较好的表面
质量。
9-1拉削过程
1
拉削加工与其他切削加工方法相比较，具有以下特点：
(1)生产率高
由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿多(如图9-1所示为三 个)，切削刃总长度大，一次行程能够完成粗—半精—精加工，因 此生产率很高，尤其是加工形状特殊的内、外表面工件时，效果 尤为显著。
拉削层尺寸有：拉削长L,切削厚度和切削宽度
9
图9-8 拉刀组成及拉削示意图
前柄——用于将拉刀装夹在拉床的夹头中以传送运动和拉力。 颈部——用于连接头部与刀体，一般在颈部上刻印拉刀的标记。 过渡锥——使前导部能顺利进入初孔(工件上予先加工的孔)，起对准中 10 心的作用。
前导部——起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查 拉削孔径是否符合要求。
拉削方式可分为分层式、分块式及综合式三大类。
1、分层式
分层式拉削又可分为同廓式和渐成式两种。
1）同廓式：它的特点是，刀齿的刃形与被加工表面形状相同，仅尺寸 不同，即刀齿直径(或高度)向后递增，加工余量被一层一层地切去。如 图9-9
这种拉削方式切削厚度小而切削宽度大，因此可获得较好的工件表面 质量。拉削力及功率较大，分屑槽转角处容易磨损而影响拉刀耐用度。 这种方式的拉刀除圆孔拉刀外，其他制造比较困难
采用综合式圆拉刀
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图9-13 拉削方式
a)分层式 b)分块式 c)综合式
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第三节 拉刀的合理使用
（完整版）《切削加工通用工艺守则》
目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、监测内容 (1)四、监测方法 (1)塔吊监测专项方案一、编制依据1、武汉市老浦片商业及住宅项目总承包工程设计图纸；2、现行的国家及湖北省的有关规范、规程和标准及强制性条文的规定，湖北省及武汉市现行的安全生产、文明施工的规定。
3、《塔吊使用说明书》（TC6013）4、JGJ196-2010《建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程》5、JGJ33－2001《建筑机械使用安全技术规程》6、施工现场平面布置图、工程施工进度安排表及塔机周边环境7、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2009】87号文）8、《塔式起重机安全规程》（GB5144-2006）9、《建筑工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）10、《武汉市建筑起重机械备案登记与监督管理实施办法》（武建142号）11、《建筑起重机安全监督管理规定》(建设部166号令)12、《建筑施工塔机起重机安装、使用、拆卸安全技术规程》（JGJ 196-2010）二、工程概况武汉市老浦片商业及住宅项目总承包工程由三幢41层住宅塔楼、六层裙楼及三层地下室组成。
项目总占地面积46575.8平方米，净规划用地面积为35214.15平方米，容积率4.769，地上总建筑面积为167946.8平方米，地下建筑面积为99273平方米。
地下二层至裙楼六层主要为综合商业用途，地下三层及地下二层局部则为停车场及设备用房，另地下一层局部及夹层分别设住宅及商业非机动车库。
本项目裙楼主楼六层，但局部(单功能厅部分)为七层，裙楼高度为33.3米，局部为45米。
三座住宅塔楼(连裙楼)均为四十一层，最高145.425米，为超高层建筑。
本工程裙楼部分为框架——剪力墙结构；塔楼部分为框支剪力墙及框架——核心筒结构。
本工程地室设置三层，局部两层，其-1层结构面板标高为-6.3m，-2层结构面板标高为-11.7m及-12.2m，-3层结构面板标高为-14.85m；3层地下室部分基坑普挖标高为-16.55m，主楼区域开挖标高为-18.45m。
切削加工通用工艺守则
切削加工通用工艺守则一、主题内容与适用范围本标准规定了本公司建筑机械与设备产品切削加工的通用工艺。
本标准适用于本公司建筑机械与设备产品的切削零件加工与验收。
凡产品图样或技术文件、工艺文件无特殊要求时均应符合本标准的规定。
二、一般要求、零部件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准的规定。
、零部件的已加工表面不得有锈蚀及影响性能、寿命、外观的磕碰、划伤等缺陷。
、被加工零部件的锐边、尖角，除有特殊规定外，一般按×45°倒角，亦可加工成半径尺寸小于或等于的圆角，且应除掉毛刺。
对经铣刨等加工不易加工成园角或倒纯的零部件，应在转下道工序前，去除锐边、尖角与毛刺，钻削孔应去除飞边。
切削件工件由本序造成的毛刺、铁屑、锈蚀，应由本序消除，不得转移到下道工序。
~、对未注明的过渡圆角和，按与之相连的两表面中粗糙度低的选取。
、对于成对配做加工的零件，应在其上做出相应的标记。
、对加工后的配合表面、磨擦面、定位面上不允许打有损于表面质量的标识。
、装夹工件前，应将工件、夹具清理干净，尤其是在定位面上，不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
、装夹已加工过的零件(应垫铜皮)不得将零件表面夹伤。
三、未注公差尺寸的极限偏差、枯倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差应符合图1和表1的规定图1表1、倒角心寸和倒圆半径的极限偏差当无配合要求时，不可取表中“±”值。
四、未注形状与位置公差尺寸、直线度与平面度公差值采用GB1184-80《形状和位置公差未注公差的规定》中表1的C级（见表2）。
表2、直线度、平面度未注公差值￥注:主参数单位(mm)公差等级C单位(μm)、同轴度与对称度的公差值，采用GB1184-80表2的C级（见表3）。
表3、同轴度和对称度未注公差值主参数＞50～120＞120～250＞250～500＞500～800＞800～1250,公差等级C250300400500600主参数＞1250～2000＞2000～3150＞3150～5000＞5000～8000>＞8000～10000公差等级C8001000120015002000注:主参数单位(mm)公差等级C单位(μm)五、螺纹、外螺纹与内螺纹的加工精度与螺纹侧面的粗糙度应符合表4的规定。
拉削加工
拉床
拉削方式 拉削方式是指拉削过程中，加工余量在各刀齿上的分配方式，拉削方式直接 关系到刀齿切除金属层的图形（即拉削图形）。不同的拉削方式对拉刀的结构形 式、拉削力的大小、拉刀耐用度、拉削表而质量和生产效率有很大的影响。 拉削方式主要分为：分层拉削方式、轮切拉削方式和综合拉削方式三大类。
（一）、分层拉削方式 分层拉削是将加工余量一层一层地切去。其中根据已加工表两的形 成过程不同，又可分为： ⒈同廓拉削 各刀齿形状与加工表面最终形状一样。最后一个 刀齿的刀刃形状和尺寸决定了已加工表面的形状和尺寸。采用这种 拉削方式可获得较高的工件表面质量。但这种拉刀齿数较多，长度 较长，刀具成本高，效率低。它主要用于加工余量较少和较均匀的 中小尺寸零件，也用于加精度要求高的成形表面。 ⒉渐成拉削 被加工表面最终形状和尺寸是由各刀齿切去的表 面连接而成。因此，各齿刀刃形状不同于被加工表面最终形状。达 种拉刀制造较简单，但拉削表面质量较差。
（二）、分块拉削方式 ⒈轮切拉削是将加工余量分为若干层，每层被刀齿分段切除。 按这种拉削方式设计的拉刀上有几组刀齿，每组刀齿中包含两个或 三个刀齿。同一组刀齿的直径相同或基本相同，每个刀齿的切削位 置是相互错开的，各切除一层金属中的一部分。全部余量由几组刀 齿按顺序切除。
轮切式与分层拉削方式比较，它的优点是每一个刀齿上参加工作的切削刃的宽度较 小，但切削厚度较分层拉削方式要大得多。因此虽然每层金属要有一组(2或3个)刀齿去切 除，但由于切削厚度要比分层拉削方式大二倍以上，所以在同一拉削余量下，所需刀齿 的总数减少了很多，拉刀长度大大缩短，不仅节省了贵重的刀具材料，生产效率也有提 高。这种拉削方式可用来加工带有硬皮的铸件和锻件。但是，轮切式拉刀的结构较复杂， 制造困难，拉削后的工件表面也较粗糙。 2、综合轮切式 综合轮切式集中了同廓式和轮切式的优点，即粗切齿及过渡齿制成轮切式结构，精 切齿则采用同廓式结构。这样即缩短了拉刀长度，提高生产效率，又能获得较高的工件 表面质量是利用特制的拉刀在拉床上进行的。
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切削加工通用工艺守则拉削
1 范围
本标准规定了拉削加工应遵守的基本规则和操作要求。
本标准适用于本企业产品零件的拉削加工。
2 规范性引用文件
Q/DZQ 113-2005 切削加工通用工艺守则总则
3 拉削前准备工作
3.1拉削前应先进行试运转，调整好拉削速度及油压。
3.2拉刀在装夹前，应洗净防锈油。
3.3检查拉刀尺寸是否符合要求；检查刀齿是否完好无损。
3.4拉削前将拉床的托刀架调整到与工件孔同轴的位置。
3.5 拉削前检查工件的加工余量是否符合工艺规定并确认工艺规定是否合理。
4 拉削加工
4.1 对拉削工件的工艺要求
4.1.1工件的形状应尽量简单，壁厚应尽量均匀，以免拉削后变形。
4.1.2工件被拉削表面不允许有氧化皮或夹层等缺陷。
4.1.3工件的硬度应控制在（180-200）HBS范围内，因为在此硬度范围内，切削性能比较好。
对硬度低于180HBS或高于240HBS的工件应预先进行热处理，调整其硬度，以改善切削性能。
4.1.4拉削表面的位置精度应在拉削前的表面加工过程中予以保证。
4.1.5拉削前应对被拉削表面的端面进行倒角和去毛刺处理。
4.2 拉削过程中的的工艺要求
4.2.1拉削用的冷却液为20号机油或类似的其它矿物油。
4.2.2拉削中要注意油压表的指针变化，发现压力表指针直线上升时，应立即停车，
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Q/DZQ 1112-2005
查找原因。
4.2.3拉削时，拉削长度不得超过拉刀所规定的工作长度范围。
对于拉削长度小于拉刀两个齿距的工件，可用夹具把几个相同工件紧固在一起进行拉削。
4.2.4拉削时拉刀参与工作的齿数不得少于3个，以保持拉刀的稳定性。
4.2.5拉削内表面时，拉刀前导向部分应全部穿入工件孔内。
4.2.6对于长而重的拉刀，从拉削开始到行程一半以上，都应用有顶尖的中心架支承，以减小拉刀的摆尾现象。
4.2.7对较大工件的孔进行拉削时，冷却液不仅要喷注在刀齿上，工件的外表面也要喷注足够的冷却液。
4.2.8拉削碳素钢、普通结构钢件、铸铁件、有色金属件时，一般粗拉削速度为（3～7）m/min；精拉削速度应小于3m/min。
4.2.9拉削深孔工件，应使用特殊的润滑装置和高压冷却方法。
4.3拉削后的的工艺要求
4.3.1拉削完一个工件，应使用毛刷顺着刀齿齿槽将粘在刀齿上的切屑刷干净。
严禁使用钢丝刷或者棉纱进行清理。
4.3.2拉刀用完后，应垂直悬挂，严禁卧放在地上, 严禁与其它金属物相碰。
2。