车削加工技术及发展方向分析
数控机床技术发展现状及趋势
数控机床技术发展现状及趋势赵学明（广东工业大学，广东广州５10006)摘要：现在世界上很多发达的工业化国家在生产中广泛应用数控机床。
随着电子技术和控制技术的飞速发展,当今的数控系统功能已经非常强大，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,他对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
随着科学技术的发展,世界先进技术的兴起和不断成熟，对数控技术提出了更高的要求。
当今数控机床正在不断采用最新成果,朝着高速化、超精度化、多功能化、智能化、系统化、网络化、高可靠性与环保等方向发展。
关键字：数控机床、技术、现状、发展趋势引言从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件,有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。
数控机床的特点及其应用范围使其成为国民经济和国防建设发展的重要装备。
进入２1世纪，我国经济与国际全面接轨,进入了一个蓬勃发展的新时期。
机床制造业既面临着机械制造业需求水平提升而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入世界贸易组织后激烈的国际市场竞争的压力,加速推进数控机床的发展是解决机床制造业持续发展的一个关键。
随着制造业对数控机床的大量需求以及计算机技术和现代设计技术的飞速进步,数控机床的应用范围还在不断扩大，并且不断发展以更适应生产加工的需要。
１数控机床的简单介绍车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。
能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。
数控机床的发展趋势
数控机床的发展趋势【内容摘要】随着科学技术的发展、世界先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求，超高速切削、超精密加工等技术的应用，对数控机床的数控系统、伺服性能、主轴驱动、机床结构等提出了更高的性能指标。
制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。
当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。
如今数控机床正在不断采用最新技术成果，朝着高速化、多功能化、智能化、数控系统小型化、数控编程自动化、更高可靠性等方向发展。
【关键词】：数控技术发展趋势机械制造智能功能从1952年美国麻省理工学院研制出第一台试验性数控系统，到现在已走过了半个世纪历程。
随着电子技术和控制技术的飞速发展，当今的数控系统功能已经非常强大，与此同时加工技术以及一些其他相关技术的发展对数控系统的发展和进步提出了新的要求。
一、性能的发展方向1、高速度、高精度化高速化是指数控机床的高速切削和高速插补进给，目标是在保证加工精度的前提下，提高加工速度。
高精度是指数控机床能够达到的分辨率、定位精度、重复定位精度等。
效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争力。
近年来，电主轴、直线电机以及新型刀具的应用，使数控机床的加工速度得到了极大的提高，车削和铣削速度已达到5000~8000m/min以上；主轴转数在30000r/min(有的高达100000r/min)以上；进给速度在分辨率为1um时，达到100m/min(有的到200m/min)以上；分辨率为0.1um时，达到24m/min以上；自动换刀速度在1s 以内；小时段插补进给速度达到12m/min。
加工精度方面，普通机床的加工精度已经由10um提高到5um，紧密级加工中心则由3~5um提高到1~1.5um，而超精密加工精度已经开始进入纳米级（0.001um）。
数控车床技术发展现状及趋势
数控车床技术发展现状及趋势摘要：数控车床是机电一体化典型的产品，其为集于计算机、自动控制和检测、机械等技术作为一体的自动化设备。
它非常适合加工品种多、小批量和结构繁琐的零部件。
因此，本文深入分析了我国数控车床技术的发展现状，并且探讨了数控车床发展的趋势和方向。
关键词：数控车床；发展现状；趋势引言自从二十世纪中期数控技术发展以来，数控机床给机械制造行业带来了巨大变革。
伴随着现代技术和计算机技术的迅速发展，装备制造业对数控机床众多的需求，数控机床应用范围不断的进行扩大，并且不断得以发展，进而更加适合生产加工的基本需求[1]。
目前，我国数控机床得到了一个发展的新机遇，全球经济迅速发展，国内需求拉动效果较为明显。
我国已经全面启动高档数控机床和基础制造装备科技的重大专项。
在数控机床当中，数控车床所占的比例最大、自动化程度最高，并且结构最为复杂的现代化设备[2]。
所以，我们有必要深入分析数控车床技术发展的现状和趋势，进一步带动我国数控车床发展，不断提升我国数控车床技术水平。
1.我国数控车床技术发展现状1.1高速切削技术对于高速切削研究和应用来说，我国发展比较晚。
这项技术是在1990年后才引起人们的广泛关注。
当前，国产的高速立、卧式加工中心，工作台的直径范围为320-500mm机床，主轴的转速达到了20000r/min，工作台直径范围为63～1000ram的机床，主轴的转速大于15000r/min[3]。
最近几年时间里，尽管我国高速机床技术得到了迅速进步。
然而，和国外产品向比较还存在比较大的差距，其主要体现在电主轴方面。
国产的电主轴无论是性能、品种和质量都与国外产品有较大差距，目前高转速、高精度数控机床和加工中心所用的电主轴主要从国外进口。
1.2超精密车削技术我国超精密机床的研制起步并不太晚，始于1960年代，虽然近几年有了很大发展，但和发达国家相比还有很大差距，主要表现在：超精密非球面车床还不能批量化生产；机床的精度一般比国外要低一个等级；机床精度的保持时间大大低于国外同类产品；精密空气主轴、微位移机构、精密CNC伺服系统、机床热变形和精密恒温控制、结构稳定性和防振隔振技术都呕待深入研究。
我国机械加工技术的现状与发展的建议
T NOLO GY TR N D1我国机械加工技术的发展现状和趋势1.1我国机械加工技术向着精密超精密性发展精密和超精密加工是在20世纪70年代提出的,在西方工业发达国家得到了高度重视和急速发展,在尖端技术和现代武器制造中占有非常重要的地位,是机械制造业最主要的发展方向之一。
精密和超精密加工在提高机电产品的性能、质量和发展高新技术中起着至关重要的作用,已成为在国际竞争中取得成功的关键技术。
目前,精密和超精密加工已在光电一体化设备仪器、计算机、通信设备、航天航空等工业中得到广泛应用。
在许多高新技术产品的设计中已大量提出微米级、亚微米级及纳米级加工精度的要求。
当前超精密加工的最高精度已达到了纳米,出现了纳米加工。
例如1nm 的加工精度已在光刻机透镜等零件的生产中实现。
随着超大规模集成电路集成度的增加,生产这种电路光刻机透镜的形位误差加工精度将达到0.3-0.5nm 。
人造卫星仪表轴承的孔和轴的表面粗糙度要求达到Ra <1nm 。
某些发动机的曲轴和连杆的加工精度要求也达到微米、亚微米。
目前超精密切削技术和机床的研究,也取得了许多重要成果。
用金刚石刀具和专用超精密机床可实现1nm 切削厚度的稳定切削。
中小型超精密机床达到的精度:主轴回转精度0.05μm ,加工表面粗糙度Ra 0.01μm 以下。
最近新发展的金属结合剂砂轮的在线电解修整砂轮的镜面磨削技术,可以加工出Ra 0.02-0.002μm 的镜面。
精密研磨抛光可以加工出Ra0.01-0.002μm 的镜面。
目前,量块、光学平晶、集成电路的硅基片等,都是最后用精密研磨达到高质量表面的。
1.2我国机械加工技术向着高速超高速加工的方向发展切削加工是机械加工应用最广泛的方法之一,而高速是它的重要发展方向,其中包括高速软切、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。
高速切削能大幅度提高生产效率,改善加工表面质量,降低加工费用。
高速超高速加工是伴随着高速主轴、高速加工机床结构、高速加工刀具及其润滑系统的不断改进而发展起来的。
数控车削加工课件
得到解决。
06
数控车削加工的发展趋势和未来 展望
数控车削加工的技术发展趋势和创新方向
升级，向更高精度、更高效率、更低成 本方向发展。
智能化是未来数控车削加工技术的重要发展方向，通过引入人 工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自动化和智能化控
实现对螺纹的加工。
05
数控车削加工的实践操作和技术 要点
数控车削加工的操作步骤和注意事项
操作步骤 1. 仔细阅读和理解图纸，了解工件的材料、尺寸和精度要求。
2. 根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
数控车削加工的操作步骤和注意事项
3. 安装工件，调整机床，确保安全防护措施到位。 4. 输入程序，进行模拟加工，确认无误后开始实际加工。
数控车削加工在机械制造、汽 车制造、航空航天等领域得到 广泛应用。
数控车削加工的工艺流程
数控车削加工的工艺 流程包括以下几个步 骤
2. 工件装夹：将工件 放置在数控车床上， 通过夹具进行固定和 定位。
1. 确定加工方案：根 据零件图和工艺要求 ，确定加工方案和加 工顺序。
数控车削加工的工艺流程
3. 刀具选择和调整
水平发展。
智能制造
智能制造是未来制造业的重要趋 势，数控车削加工将更加深入地 与人工智能、物联网等技术结合 ，实现加工过程的智能化和自适
应化。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，制造 业向定制化生产方向发展，数控 车削加工将更加注重个性化和定 制化的需求，满足不同客户的需
求。
数控车削加工的人才培养和教育现状及未来发展需求
数控车削加工课件
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
论数控技术发展趋势及我国数控产业发展方向
・29・2007.11论数控技术发展趋势及我国数控产业发展方向马林旭（天津中德职业技术学院河北天津300191）摘要：数控技术是当今先进制造技术和装备最核心的技术，使传统的制造业产生根本性的变革。
本文结合EMO2005届汉诺威国际机床展览会概况，从高速度、高精度、高效率、模块化、智能化等几方面分析了当今世界数控技术发展的趋势，指出了我国制造业发展方向。
关键字：数控技术EMO2005发展趋势中图分类号：TH166文献标识码：A文章编号：1007-8320(2007）11-0029-02Ma Lin xu(TianJin Sino-Geman V ocational Technology Institute300191)Abstract:Computer Numerical Control(CNC)Technology is the core of manufacture and equipment industry nowadays.This technology has made the traditional manufacturing industry significant This paper will analyze the development trend of CNC from the aspect of high speed,high accuracy,high efficiency,modularization,and intelligence,with the investigation from overview of EMO2005international machine tool exhibi-tion.Key Words:Computer Numerical Control(CNC),EMO2005,Development Trend数控技术是用数字化信号对设备运行及其加工过程进行控制的一种自动化技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域，包括机械制造技术；信息处理、加工、传输技术；自动控制技术；伺服驱动技术；传感器技术；软件技术等。
车削加工
第一章车削加工概述车削加工是机械加工中最基本的一种加工方法,它所用的机床是车床，到目前为止已出现了卧式车床、立式车床、多刀车床、自动及半自动车床、仪表车床、数控车床等多种类型的车床。
所用的刀具为车刀，也可以用钻头、滚花刀、铰刀等，利用这些切削刀具与工件的一系列相对运动，可以完成多重切削。
车削加工的加工范围很广，可以加工出各种类型的带有旋转体表面的零件，如内外圆柱面、内外圆锥面、内外成形面、内外螺旋面等，其经济精度达到IT11～IT06，表面粗糙度为Ra12.5µm～0.8µm。
另外，在车床上安装上夹具和附件还可以进行镗孔、铣削、磨削、研磨、抛光等。
随着数字控制技术的发展，出现了数控车床与车削加工中心等现代化的制造设备，虽然目前所占的比例较少，但它以高柔性、高效率、高精度等传统加工所不能及的独特优点，正逐渐成为现代机械加工的重要技术装备之一，占据着越来越重要的地位。
1.1 机械类专业一、机械类专业实习纲要１、教学要求1) 基本知识①了解车削加工基本概念、设备、刀具、工、夹、量具、切削运动和切削用量适用范围及地位；②了解普通车床及其型号、结构、组成、作用、传动系统等并掌握其操作技术；③掌握车刀的组成，形状参数，材料性能及适用条件；④了解车削加工工件的安装夹持方法及所用附件，掌握三爪卡盘的应用；⑤了解车削加工工件的测量方法及量具并掌握其使用技术；⑥掌握基本车削加工方法，如车外圆、端面、锥面、钻孔、滚花、螺纹的加工工艺方法与技术；2）基本技能①熟练正确操作车床，掌握车床各手柄用途；②能独立完成车工作业件的加工；③掌握车工工具、量具的使用方法，正确测量工件；2、教学重点1）切削用量三要素的合理选择；2）车刀的几何参数；3）车床的操作；4）车削加工工艺过程；3、教学难点1）零件加工及操作；2）零件的测量准确程度；3）正确使用各类车刀；二、机械类专业实习总体安排三、机械类专业实习具体安排1、第一天1）上午 7：30～9：00 理论知识讲解（90′）车床与车削一、概述金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机械零件的机器，是制造机器的机器，故又称为“工作母机”，一般简称机床。
车床毕业论文
摘要随着工业技术的不断发展，车床作为一种重要的金属切削机床，在机械制造行业中扮演着至关重要的角色。
本文旨在探讨车床的工作原理、结构特点、应用领域以及发展趋势，通过对车床的深入研究，为我国机械制造业的发展提供理论支持和实践指导。
关键词：车床；工作原理；结构特点；应用领域；发展趋势第一章引言1.1 研究背景随着我国经济的快速发展，机械制造业在国民经济中的地位日益重要。
车床作为一种常见的金属切削机床，其性能和精度直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，对车床的研究具有重要的理论意义和实际应用价值。
1.2 研究目的本文通过对车床的工作原理、结构特点、应用领域以及发展趋势的研究，旨在提高我国车床制造技术水平，为机械制造业的发展提供有力支持。
第二章车床的工作原理2.1 车床的切削过程车床的切削过程主要包括切削、进给、切削力、切削温度和切削液等方面。
本文将对这些方面进行详细阐述。
2.2 车床的传动系统车床的传动系统主要由主轴、进给箱、变速箱、齿轮箱等组成。
本文将对这些部件的工作原理和作用进行介绍。
第三章车床的结构特点3.1 车床的总体结构车床的总体结构包括床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座等部分。
本文将对这些部分的功能和特点进行详细分析。
3.2 车床的控制系统车床的控制系统主要包括电气控制系统、液压控制系统和气动控制系统等。
本文将对这些控制系统的组成和作用进行介绍。
第四章车床的应用领域4.1 车床在机械制造中的应用车床在机械制造中具有广泛的应用，如汽车、航空、船舶、军工等行业。
本文将对车床在这些行业中的应用进行探讨。
4.2 车床在其他领域的应用除了在机械制造中的应用，车床还在航空航天、医疗器械、精密仪器等领域有着重要的应用。
本文将对这些领域的应用进行介绍。
第五章车床的发展趋势5.1 车床技术的发展方向随着科技的不断进步，车床技术也在不断发展。
本文将对车床技术的发展方向进行展望。
5.2 车床的智能化、自动化发展趋势智能化、自动化是车床发展的必然趋势。
数控机床和数控技术的发展及未来趋势
Science &Technology Vision 科技视界在工业国家,科学技术和生产力主要是体现在制造业中。
人们的衣食住行、办公生活的各个方面都与制造业息息相关。
制造行业作为各行各业的基础和生产力的一种表现形式,对于综合国力和国际地位的提高有着至关重要的地位。
在高新技术生产和尖端的工业制造中,数控机床和数控技术是最重要的生产设备和技术[1]。
在制造业发达的工业国家,数控技术及其设备被列为国家的战略物资,并且在“高精尖”的数控关键技术上,对我国实行封锁和限制政策。
因此,对数控技术的大力发展,提高工业制造水平俨然成为我国加速发展经济,提升综合国力的重要途径。
1数控机床和数控技术的产生随着社会的发展与制造业对生产设备要求的不断提高,数控机床作为一种以数字指令形式控制机床运行的新型加工设备应运而生。
其发展历程大致如下:1940年,位于美国密歇根州的一家飞机制造企业为了加工飞机的叶片,对生产设备的加工轨迹进行设计,并进行了数据的分析处理,这是早期的数控思想的萌芽。
1948年,美国首先提出使用脉冲信号对机床的运动轨迹进行控制,并于1952年由Parsons 公司和M.I.T 合作,率先研制出世界上的第一台数控机床。
它采用的是电子管元件,体积庞大。
但作为世界上的第一台综合计算机、自动控制、伺服驱动以及测量技术等新型机床,开辟了数字化加工的新时代。
1959年,数控机床的硬件发生改变,晶体管元件和印刷电路板取代了之前的电子管元件和硬接线板,机床的体积大大缩小,并且在这一时期出现了带有自动换刀装置的数控机床(加工中心),数控机床进入另一个时代。
1965年小规模的集成电路应用于数控装置,不仅使机床的体积更小、能耗低、可靠性高,而且价格也更低,这促进了数控机床的产量发展。
19世纪60年代末期,出现了多台机床由一台计算机直接控制的系统(DNC),以及使用小型计算机控制数控系统的形式(CNC),使数控机床进入采用小型计算机控制的第四代。
数控车床的发展趋势
117科技资讯 S CI EN CE & T EC HNO LO GY I NF OR MA TI ON 工 业 技 术车削类机床是应用最广泛的机床之一,伴随机床相关上游行业的发展,现代数控车削机床明显的呈现出高速度、高精度、复合化的特点。
下面通过对马扎克、大隈等世界著名车床生产厂家产品分析,对高速度、高精度和复合化进行着重介绍。
1 马扎克产品在国内市场具有良好的口碑和极大的市场销量下面介绍马扎克车削类产品线型谱规划。
马扎克1000mm以下加工直径卧式车床主要分布有QTN(S)系列和ST(N)系列两个大系列,此外还有紧凑型,多主轴多刀塔等一些低端或高端配置。
(1)QTN系列加工直径范围280～580,属于高效、高精的新一代标准机型,可以选配动力刀塔、副主轴、Y轴等结构。
QTS只有动力刀塔选配,属于机械参数与QTS相同,但控制系统配置略低。
Q T N 系列的主要特点有以下几点。
①平床身斜床鞍结构,工艺性好。
②采用电主轴单元和动力刀塔,具备C轴,具有高效率的车削和铣削能力。
③各轴均采用直线导轨和滚珠丝杠驱动,加工装配简单,进给速度可达30m/min。
④整体外防护,简洁而不失厚重。
(2)ST系列加工直径范围620～910,属于高刚性、高效率的强力重切削机床,主要针对长型、大口径零部件加工。
ST N系列采用马扎克M A Z A T R O L m a t r i x N E X U S 数控系统,有动力刀塔配置形式。
ST(N)系列的主要特点有以下几点。
①整机采用45°斜床身、15°床鞍的滑动导轨结构,刚性好,适合中大型零件的重切削加工。
②主轴配置形式多,可以配置最大530的主轴通孔。
③主轴输出扭矩大,最高达到6000nm左右。
④除上述产品外马扎克还扩展了如下低端和高端产品型号。
大隈车削机床市场仍可度高,其机床以刚性好著称。
L B Ⅱ系列硬轨车床采用斜床身机构形式,主轴转速高,加工过表面质量达到0.8um,主轴有标准和高刚性两种配置形式,广泛使用于轴类盘类零件的加工。
钛合金切削加工研究现状及发展趋势
I ndustry development行业发展钛合金切削加工研究现状及发展趋势杨 涛摘要：钛合金广泛应用于各个领域，提高其切削性能和降低加工成本，开发出性能更好的新型钛合金是目前钛合金加工的主要研究方向。
钛合金的三种基体组织分别为α合金、(α+β)合金和β合金，我国分别以TA、TC和TB表示，其中TC4钛合金最受青睐。
国内外学者对钛合金进行了大量研究工作，特别是对TC4钛合金进行了深入研究。
关键词：钛合金；切削加工；现状；发展趋势钛合金具有低密度、高韧性和强抗腐蚀性等优点，常被用于制造航空发动机关键零部件，如叶轮和叶片。
优异的物理特性提升了钛合金的服役性能，但同时也增加了加工难度，如刀具寿命短、加工表面质量不可控等问题，使得钛合金成为典型的难加工材料。
钛合金切削过程中产生锯齿形切屑，不仅导致切削力的周期性波动，而且影响加工零件的表面质量。
此外，由热塑性变形引起的表面残余应力对零件的疲劳寿命和服役性能也有显著影响。
因此，准确预测切屑形态和表面残余应力对刀具设计和工艺优化具有重要指导意义。
1 钛合金切削仿真技术研究现状通过建立高速切削三维有限元模型，对切屑的形成过程进行了仿真研究。
研究发现最大应力值出现在第Ⅰ变形区，最大切削温度出现在第Ⅱ变形区。
模型只考虑了模型底部的完全约束，并未考虑夹紧和夹具的定位对加工变形的影响。
另外，建立了变刚度三维仿真模型和热力耦合三维动态铣削模型，误差控制在0.0681mm和0.0255mm内，但为了减小计算量，两种模型均为简化模型。
还建立了高速铣削TC4钛合金的三维全热—力耦合有限元模型，对铣削温度进行了模拟分析结果表明，铣削热只影响被加工表面层的温度，刀具温度随铣削速度和径向切削深度的增加而升高且影响小于切削速度。
在基于TC4钛合金三维铣削有限元仿真模型的基础上，研究发现，切削参数对铣削力的影响程度为轴向切削深度＞刀具速度＞进给速度。
另外，通过建立斜切模型，对最小切削厚度进行了仿真计算，降低了由于切削厚度设置误差导致的最终仿真误差。
数控机床的发展趋势
数控机床的发展趋势一. 引言数控技术和数控装备是各个国家工业现代化的重要基础。
我国数控技术与世界先进国家相比还有一定的差距，因此了解数控技术国内外的发展状况对我国数控领域的发展有非常重要的意义。
数控技术(简称NC即Numerical Contro1)应用于生产中已有二十多年的历史了，它使传统的制造业发生了质的变化，尤其是近年来．微电子技术和计算机技术的发展给NC技术带来了新的活力。
数控机床是现代制造业的主流设备，是体现现代机床技术水平、现代机械制造业工艺水平的重要标志，是关系国计民生、国防尖端建设的战略物资。
因此世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
二.数控机床的发展趋势1.高速化随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。
a.主轴转速：机床采用电主轴(内装式主轴电机)，主轴最高转速达200000r/min；b. 进给率：在分辨率为0.01µm时，最大进给率达到240m/min且可获得复杂型的精确加工；c. 运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提高到几百兆赫、上千兆赫。
由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为0.1µm、0.01µm时仍能获得高达24～240m/min的进给速度；d. 换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达0.5s。
德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅0.9s。
2. 高精度化数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。
a. 提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度(日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到0.01µm/脉冲)，位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；b. 采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。
超高速加工技术的现状及发展趋势
超⾼速加⼯技术的现状及发展趋势超⾼速加⼯技术的现状及发展趋势俗话说的好，“只要功夫深，铁杵磨成针”，这要是在遥远的古代社会也许是不折不扣的真理，但是在这个科技发展⽇新⽉异经济社会⾼度发达的⽂明社会，这就是⼀个谬误了。
特别是在机械加⼯⽅⾯更是⼤⼤的谬误了。
在这个时间就是⾦钱效益就是⽣命的机械制造⾏业⾥，谁掌握了技术谁就掌握了主动，谁提⾼了效率谁就站在了队伍的前列……超⾼速加⼯技术----⽆疑就是今后机械制造业发展的趋势之⼀.⾼速切削的概念与⾼速切削技术超⾼速加⼯技术是指采⽤超硬材料的刃具，通过极⼤地提⾼切削速度和进给速度来提⾼材料切除率、加⼯精度和加⼯质量的现代加⼯技术。
超⾼速加⼯的切削速度范围因不同的⼯件材料、不同的切削⽅式⽽异。
⽬前，⼀般认为，超⾼速切削各种材料的切速范围为：铝合⾦已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合⾦达300m/min，钛合⾦达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。
各种切削⼯艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。
超⾼速加⼯技术主要包括：超⾼速切削与磨削机理研究，超⾼速主轴单元制造技术，超⾼速进给单元制造技术，超⾼速加⼯⽤⼑具与磨具制造技术，超⾼速加⼯在线⾃动检测与控制技术等。
⾼速切削是⼀项系统技术，图1显⽰了影响⾼速技术的各⽅⾯因素，企业必须根据产品的材料和结构特点，购置合适的⾼速切削机床，选择合适的切削⼑具，采⽤最佳的切削⼯艺，以达到理想的⾼速加⼯效果。
图1速机床CNC控制技术⾼速切削的应⽤由于⾼速切削机床和⼑具技术及相关技术的迅速进步，⾼速切削技术已应⽤于航空、航天、汽车、模具、机床等⾏业中，车、铣、镗、钻、拉、铰、攻丝、磨削铝合⾦、钢、铸铁、钛合⾦、镍基合⾦、铅、铜及铜合⾦、纤维增强的合成树脂等⼏乎所有传统切削能加⼯的材料，以及传统切削很难加⼯的材料。
车削加工技术(第2版)课件：车削成形面和表面修饰加工-车削成形面
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
⑺精车φ（10±0.018）mm，长20mm至尺寸要求，车削φ16mm 外圆。 ⑻用锉刀、砂布修整抛光（用专用样板检查）。 ⑼松去顶尖，用圆头车刀车削R6mm圆弧面，并切下零件。
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
⑽调头垫铜皮，夹持φ24mm外圆，找正并夹紧，用锉刀修整 R6mm圆弧，并用砂布抛光。
车削加工技术
任务一 车削成形面
一、双手控制法车削单球手柄
5.修整 由于双手控制法为手动进给车削，零件表面不可避免地留下高低不
平的刀痕，所以必须用细齿纹平锉进行修光，再用1号或0号砂布砂光 。
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、球面的检测
⑴用样板检查 用样板检查时，样板应对准零件中心，观察样板与零件之间间隙
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
3.任务评价
削橄榄手柄任务评价
车削加工技术
任务一 车削成形面
二、车削橄榄手柄
4.双手控制法车削成形面时的注意事项 ⑴用双手控制法车削成形面时，双手配合应协调、熟练。车刀切入深 度应控制准确，防止将零件局部车小。 ⑵车削球面时，要培养目测球形的能力，防止把球形车扁。 ⑶车削成形曲面时，车刀一般应从曲面高处向低处送进。为了增加零 件刚度，应先车削离卡盘远的曲面段，后车削离卡盘近的曲面段。
L 1 (D D2 d2 ) 2
式中L-圆球部分的长度（mm）； D-圆球的直径（mm）； d-柄部直径（mm）。
车削加工技术
任务一 车削成形面
一、双手控制法车削单球手柄
3.车刀移动速度分析 双手控制法车削圆球时，车刀刀尖在圆球不同 位置处的纵、横向进给速度是不同的。
机械制造技术现状和发展趋势探析
圉管 济 理
机械 制造 技术现状 肃省机 械科 学研宽院
摘要 ：在梳理文献 的基础上分析了我国机械加工技术的发展 现状和 当今机械加工技术的发展 趋势。 关键词 ：机械加 工；精 密；切 削
我 国机 械加 工技术 的发展现 状和趋 势 之 一 ，而 高速 是 它的重 要 发展 方 向 ，其 中 包 ｃ ＡＤＺ ＡＭ一体化技 术的发展 应用 ，大 ｃ １ 我 国机械 加 工技 术 向精 密超 精 密方 向 括 高速 软 切 、高速 硬切 削 、高 速千 切削 、大 大地 缩短 了产 品的研 制开 发 周期 ， 同时也 促 ． 发 展 进 给切 削 等 。高速 切削 能大 幅 度提 高生 产效 进 了设计 思 想的 变化 。设 计时 考 虑制 造工 艺 精 密 和超 精 密加 工是 在２ 世纪 ７ 年 代提 率 ，改 善加 工 表面 质量 ，降低加 工 费用 。 高 的思 想现 己被 更 多的 人接 受 ，在保 证 产品性 ０ ０ 出的 ，在 西 方工业 发 达 国家 得到 了高 度重 视 速 超高 速加 工 是伴 随着 高速 主 轴 、高速加 工 能要 求 的前提 下 大大 减少 了制 造加 工 成本 。 和 急速发 展 ，在 尖端 技 术和现 代 武 器制造 中 机 床结 构 、高 速加 工 刀具 及其 润滑 系统 的 不 在集 成制 造 系统 的基 础上 发 展起 来的 并行 工 占有 非 常重要 的地 位 ，是 机械 制造 业 最主 要 断 改进 而 发展 起来 的 。为 了满 足高 速加 工 的 程 ，是 将 设 计 、工 艺 准 备 、加 工制 造 、 装 发 展 的方 向之 一 。在提 高机 电产 品的性 能 、 需 要 ，相继 发 展 了陶瓷 轴承 主轴 、 静压轴 承 配 、调试 工 作从 串联 作业 改成 前后 衔接 的并 质量 和 发 展 高 新 技 术 中起 着 至 关 重要 的 作 主 轴 ，空 气轴 承主 轴 、磁浮 轴 承主 轴 ，使主 行作 业 ，大大 缩 短生 产周 期 ，降低 了成本 。 用 ，并 且 己成 为在 国际竞 争 中取得 成功 的 关 轴 转速 可高达 ｌ ０ ０ ｒ ｍｉ 。 由于 高速 切削 最近 提 出的敏 捷 制造 技术 将柔 性 自动化 技 术 Ｏ ０ ０／ ｎ 键 技术 。 机 床和 刀具 技 术及 相关 技术 的迅 速进 步 ，高 发展到一 个新高 度 ． 通过 因特 网将不 同工厂 的 目前 ，精 密和 超 精 密加 工 已在 光 电一 体 速 切 肖 技 术 已应 用 于航 空 、航 天、汽 车 、模 计算 机管 理和 自动化 技术 ，有 机地 组织 来 ， 化 设 各仪 器 、计算 机 、通 信设 备 、肮 天航 空 具 、机 床 等仟 业 中。对 于大 多数 工 件材 料而 发挥 各单 位 的特 长 ，利用 计算 机仿 真和 虚拟 等 工业 中得到 广泛 应 用 。在许 多高 新技 术 产 言 ，超 高 速 加 工 是指 高 于 常 规加 工 速 度 ５ 倍 制造 技术 ，实 现 异地 新产 品设 计 、异地 制造 品的设 计 中 已大量 提 出微米 级 、亚 微米 级 及 以 上的 加 工 。 目前 在工 业发 达 国家 采用 的超 和装 配 ，达到 产 品的 速 、高效 、优 质 、低成 纳 米级 加 工精 度 的要 求 。当前 超精 密加 工 的 高 速 切 削速 度 一股 为 ：车 削为 ７ ０ ７ ０ ｍ／ 本的生产 。 ０ ～ ｏＯ 最 高精 度 己达 到 了纳米 ，出现 了纳 米加 工 。 １ ｉ ２ ｎ，铣 削 为 ３ ０ ６ ０ ｍ／ ｉ ，钻 削为 ＂ １ Ｏ－ ００ ｍ ｎ ＝． 械制 造技 术的发 展趋 势 分析 ：机械 机 例 如ｌ １７ ２ １ 工精度 己在光 刻机透镜 等零件 ２ ０ １ Ｏ ｍ／ ｉ １的加 ０ ～ １ Ｏ ｍ ｎ，磨 削 为５ ０ ０ ０ ｍ／ 制造技术 的发展 总趋势 ０ ０ｌ ０ ０ 的 生产 中实 现 。随 着超 大规 模 集成 电路 集成 ｍｉ 。 高速 切 削还在 进一 步发 展 中 ，预计 铣 Ｉ ＂ １ １ ＭＱ 准干 切削加 工技术 ． Ｌ 度的增 加 ，生 产这 种 电路光 刻 机透 镜 的形位 削加 工铝 的切 削速 度可达到 １ ０ ０ ｍ／ ｉ ， ０ ０ ｒ ｎ ａ 在 某些 工件／ ｎ ａ 工方法组 合 中，有时难 以 误 差加 工精 度将达 到０ ３ ． ｍ。人造卫 加 工普通 钢也 将达 到２ ０ ｍ／ ｎ ． —０ ５ ｎ ５０ ｍｉ 。这样 切 做 到 完全 干切 削 。这时 可采 用 最少 量润 滑技 星 仪表 轴承 的 孔和 轴的 表面 粗 糙度 要求 达到 削速 度大 约超 出 目前 普通 机 床常 用切 削速 度 术 ，简称 ＭＱＬ ，也可称 为准干 切削 。这种方 Ｒａ ｌ １ １ ＜ １７ ／ 。某些发 动机的 曲轴和 连杆的加 的十 倍左右 。 法是 将压 缩空 气与 润 滑液混 合 气化 后 ，喷射 工 精度要 求也达到 微米 、亚微米 。 ３我 国机械加 工技术 向 自动化 方 向发展 至加 工 区 ，对 加 工过程 进 行充 分有 效 的冷却 目前超 精 密切 削技 术 和机 床 的研 究 ，也 自动 化是 先 进制 造 技 术的 最重 要 部分 之 润 滑 。Ｍ ＱＬ 术可有效 抑制温 升 ，提 高工件 技 取 得 了许 多 重 要 成 果 。 用 金 刚 石 刀具 和 专 是 机械制造 业的发 展方 向。 加 工 质量 和刀具 耐 用度 。如 一 台典 型的加 工 用超 精 密机 床 可实 现ｌ ｎｍ切 削厚 度 的稳定 切 ２ 世 纪 ６ 年代 以来 ，一些 工业 发达 的 国 中心在湿式 切削 中 ，每分钟 可能需 要２ ＯＬ ０ ０ ０ＩＯ 削 。中小 型超精密 机床达 到的精 度 ： 主轴 回转 家 ，在达 到高 度 工业 化的 水平 以后 ，就开 始 切 削 液 ，而 采 用Ｍ ＱＬ准干 切 削 每 小 时只 需 精 度０ ０ Ｉ ，加 工表 面粗糙 度Ｒａ ． ｌ ｍ 了从 工业 社会 向信 息 社会 过渡 的时 期 。对 机 ０ ０ ～ ． Ｌ 切 削液 。又如 对铝 合 金 进行 加 ．５ １ ＂ １ ００ ．３０ ２ 的 以下 。 械 制 造业 来说 ，对 它 的发 展影 响最 大 的是 电 工时 ，当未 采用Ｍ ＱＬ ，经过 ｌ 次钻孔后 ， 时 ６ 最近 新 发 展 的金 强 结 合剂 砂 轮 的在 线 子 计 算机 的应 用 ，出现 了所谓 机 电一 体化 的 铝 合金 材料 就 会粘结 在 容 屑槽 内 、使 刀具 失 电解修 整砂 轮 的镜面 磨 削技 术 ，可 以加 工 出 新 概 念 。出现 了一 系 列新 技 术 如 ： 床 数 字 效 ，而 采用 ＭＱＬ 术后 ，钻 削３ ０ 孔 ， 刀 机 技 ２个 Ｒａ ．２ ． ０ ０ ０ —０ ０ ２ １ 的镜 面。精 密研 磨抛 控 制 、计 算机 数字 控 制 、计算 机直 接控 制 、 具也 没 有发 生显 著 的磨 损与 粘结 ，加 工 出来 ２ １ ＂ 光 可以加工 出Ｒａ ． １ ～０ ０ ２ Ｉ Ｏ０ ． ０ ｍ的镜 面。 计 算 机辅 助制 造 、计 算机 辅助 设计 、成 组 技 的 孔完全满 足要求 。在Ｍ ＱＬ 技术 中 ，可 采用 目前 ，量块 、光 学平 晶 、集 成 电路 的硅 基片 术 、计算 机辅 助 工艺 规程 编制 、工 业 机器 人 “ 外喷 法 ”和 “ 内喷 法 ”进 行冷 却润 滑 。在 等 ，都 是 最 后 用 精 密 研 磨 达 到 高 质 量 表 面 等 等 新 技 术 。对 这 些 技 术 的 综 合 运 用 的 结 具体 应用 中，要 安装 专 门的冷 却润 滑 系统 ， 的。 果 ，在 ２ 世纪 ８ 年 代 初家 已经 得到 广泛 的生 必要时 要采用带 油孔 的刀具 。 ０ ０ ２ 世 ￣， 年代 初 ，利 用精 密特 种加 工 方 产 应用 ，成 为 制造 业 中的 重 中之重 ，其应 用 ０ ｅ０ ９ ２ 环保 集约化 ． 法 发 展 了微 型 机 械 ， 已广 泛 应 用 于 生 物 工 范 围在 不 断扩 大 。随 着 ＦＭ ｓ 术 的 发展 ， 技 （） 发新型 水基切 削液 。 １ 开 程 、医疗 卫生 和 国防军 事 等方 面 。 出现 了微 现 在Ｆ Ｓ 不仅 能完成机 械加 工 ，而 且还 能完 Ｍ 水基 切 削液具 有 导 热 系数大 、冷却 性能 型人造 卫 星 、微 型飞机 、微型 电机 、微 型 泵 成 板 金加 工 、锻造 、焊 接 、铸造 、 装配 和激 优 良 、生 产率 高 及加 工成 本 低等特 点 ，在 国 和 微 型传 感 器等微 型 ｝ 械 ，微 型 电机 外径 为 光 、电火花 等 特种 加 工。从 整 个制造 业 生产 外 的机械 加 工 中 已被 普遍 采 用。 目前 国内 水 Ｊ Ｌ ４ ０ ｍ ，转子 直 径为 ２ ０ ｉ ２ ０ ｎ，微 型齿 轮 的 的 产 品 看 ，现 在 ＦＭ Ｓ 己不 再 局 限于 汽 车 、 基切 削液 存 在的 主要 问题 是润 滑性 能较 差 ， 外 径为 １ ０ １ 。 ２ １ ２ 机 床 、飞机 、坦 克 、船 舶等 ，还 可 用于半 导 且含 有对 人体 和环 境 有害 的物 质 ，难 以满足 精 密和 超 精密 加 工将 从亚 微 米级 向 纳米 体 、木 制产 品 、服装 、食品 以及 药 品和化 工 现 代切 削加 工的要 求。 级 发展 ，以纳 米技 术为 代表 的超 精 密加 工技 产 品 等 ＦＭ ｓ 是 计 算 机 集 成制 造 系统 的 也 （） ２开发 应用新 型切削油 。 术 和 以微 细加 工为 手段 的微 型 机械 技术 代表
教学技能大赛机械加工技术教案
教学技能大赛-机械加工技术教案第一章：机械加工技术概述1.1 教学目标了解机械加工技术的定义、分类和应用领域。
掌握机械加工过程中常用的加工方法和工艺。
1.2 教学内容机械加工技术的定义和分类。
机械加工过程中常用的加工方法（如车削、铣削、磨削等）。
机械加工工艺的基本原理和流程。
1.3 教学方法采用讲授法和互动讨论相结合的方式，引导学生了解和掌握机械加工技术的基本概念。
通过案例分析和图片展示，使学生更直观地理解机械加工过程和工艺。
1.4 教学评估进行小组讨论，让学生分享对机械加工技术的理解和认识。
进行课堂问答，检查学生对机械加工过程中常用加工方法的记忆和理解。
第二章：车削加工技术2.1 教学目标了解车削加工的原理、方法和应用。
掌握车削加工参数的选择和调整。
2.2 教学内容车削加工的原理和特点。
车削加工参数的选择和调整（如转速、进给量等）。
车削加工在实际应用中的案例分析。
2.3 教学方法通过演示和实验，让学生了解车削加工的原理和操作方法。
通过案例分析和讨论，使学生掌握车削加工参数的选择和调整。
2.4 教学评估进行车削加工操作演示，评估学生的操作技能和理解程度。
进行课堂问答，检查学生对车削加工参数选择和调整的掌握情况。
第三章：铣削加工技术3.1 教学目标了解铣削加工的原理、方法和应用。
掌握铣削加工参数的选择和调整。
3.2 教学内容铣削加工的原理和特点。
铣削加工参数的选择和调整（如转速、进给量等）。
铣削加工在实际应用中的案例分析。
3.3 教学方法通过演示和实验，让学生了解铣削加工的原理和操作方法。
通过案例分析和讨论，使学生掌握铣削加工参数的选择和调整。
3.4 教学评估进行铣削加工操作演示，评估学生的操作技能和理解程度。
进行课堂问答，检查学生对铣削加工参数选择和调整的掌握情况。
第四章：磨削加工技术4.1 教学目标了解磨削加工的原理、方法和应用。
掌握磨削加工参数的选择和调整。
4.2 教学内容磨削加工的原理和特点。
硬车削加工技术分析
硬车削加工技术分析王丽红(漯河高级技工学校，河南漯河462000)臻自要]硬车削技*-4-着传统加工无可比拟的优势，是高硬材料精加工的发展方向，本文从工艺系统中的刀具、机床、夹具以及硬车削加工中应注意问题入手，阐述了硬车N加-r-的技术特点。
联键词]硬车削；工艺系统；刀具材料；白化层随着现代科学技术的不断发展，具有高硬度、高耐磨性、高耐热性、离化学稳定性的难加工材料的应用日益增多，僵同时也带来了一个难题，传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对这些高硬度材料的精j]0-r-，而一直采用磨削加工，由于超硬材料刀具的出现及数控机床等加工设备精度的提高，以硬切削来完成零件的最终加工成为一种新的精加工途径。
1硬车削及其特点通常所说的硬车削是指对高硬度工件进行单点车削并作为最终精／J t]T-r序的工艺方法。
通常该工艺的硬度范围是H R C45一H R C68。
它主要是精力rl T I艺，要求在尺寸外形和表面粗糙度上达到很高的精度。
以前是对这些表面进行磨削加工。
与磨削相比硬态车削有如下特点：1．1加工效率高、经济效益好去除相同体积的金属时，硬车削往往可以采用较大的切削深度和较高的转速，而磨削则只能采用小切深，否则容易产生磨削烧伤，径向分力大引起变形，硬车削的金属去除率可为磨削的3～4倍，能耗仅为磨削的1／5：车削一次装夹可完成多表面的加工，磨削贝0不能。
12是一种洁净的加工工艺硬车削所用的刀具，基本可不使用切削液，这样就节省了相关的切削液传输装置和处理装置，大大节省了投资费用；切削液中一般都含有毒有害物质，会对环境造成污染，也损害了操作者的健康。
13可获缮良好的整体加工质量工件安装次数的减少，可使工件得到较高的位置精度和圆度，车削不会引起表面烧伤和微裂纹。
目前硬车削的加工精度可达IT5级，表面粗糙度R a可达O B～02um。
2硬车削加工对工艺系统的要求21刀具,i'4-44-常用于硬车削加工的刀具材料主要有以下几种：涂层硬质合金：涂层通常起到以下两方面的作用：一方面，它具有比刀具基体和工件材料低得多的热传导系数，减弱了刀具基体的热作用；另一方面，它能够有效地改善切削过程的摩擦和粘附作用，降低切削热的生成。
数控技术发展现状与趋势
Spindle Motor
高速加工：控制、伺服驱动、主轴、刀具、轴承、导轨、 丝杠、卡盘、夹具、冷却
2、趋势——加工高精化
提高机械的制造和装配精度；提高数控系统的控制精度； 采用误差补偿技术。IC制造装备、纳米控制。 提高CБайду номын сангаасC系统控制精度：
开放式体系结构（IEEE）：具有在不同的工作平台上均能实 现系统功能、且可以与其他的系统应用进行互操作的系统。
4. 开放式数控装置的概念结构
数控功能 应用程序
NC构件库
5. 开放式体系结构数控的优点
数控系统厂
品种减少、批量增加，易于满足用户要求； 开放式的标准框架，促进各行业的软件厂商参与； 软件开发效率提高，产品更新加快。
OMAC (Open Modular Architecture Controller) 欧州 的OSACA (open system architecture for
controls within automation systems)
日本OSEC：(Open System Environment for
由于技术封锁等原因，各系统中光纤通讯采用的协 议没有兼容性和互换性，要求伺服驱动器以及I/O 模块必须具有相应协议的光纤通讯接口，这样的系 统软硬件开放性较差，而且系统的成本也较高。
另外的网络通讯协议：ARCNET、CAN Bus、 Profibus、USB、IEEE1394 。
IEEE1394的前身即FireWire，是1986年由苹果 电脑公司针对高速数据传输所开发的一种串行 数据传输协议，并于1995年获得美国电机电子 工程师协会认可成为正式新标准。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2018/8/1
19
车削加工的分类
2. 超声波振动车削是在切削过程中使刀具与工件切削区间有一个超声频率的相 对运动的加工方法。由于刀具的振动，刀具与工件的接触是断续的，因而作 用的切削力是脉冲状 的。
工件的表面粗糙度达 Ra0.08—Ra0.06微 米，切削力比普通切 削减少1/3—1/2,刀具 的耐用度提高30—60 倍，生产率提高1—3 倍。
车削加工技术及发展方向
主讲人：王亮 2014 年 5月 7 日
一、车削加工简介
• 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的 方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、 最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加 工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如 内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用 刀具主要是车刀。
Байду номын сангаас
2018/8/1
13
● 精度要求高的回转体零件
高精度的机床主轴
高速电机主轴
2018/8/1
14
● 带特殊螺纹的回转体零件
非标丝杠
2018/8/1 15
● 表面形状复杂的回转体零件
凸轮轴
曲轴
2018/8/1
16
● 其他形状复杂的零件
钢制联接零件高压技术
阀门壳体零件石油工业
采用车铣加工中心
2018/8/1 17
• 5、高速精细车 是加工有色金属高精度回转表面 的主要方法 采用硬质合金、立方氮化硼或金刚石刀具，使 用高切削速度、小背吃刀量和进给量。 尺寸公差等级IT6-IT5,Ra1.0-0.1μ m
2018/8/1 5
三、车床的种类
车床在金属切削机床中所占的比例最大，约占总 台数的20%-35%，且种类繁多。 • 可分为：仪表车床、自动车床、半自动车床、 转塔车床、立式车床、落地车床、卧式车床、仿 形车床，曲轴及凸轮轴车床、铲齿车床等，其中 卧式车床应用最广。 •
2018/8/1
11
数控卧式车床的基本结构 ●刀架 ●床身 ●主轴箱 ●高精度导轨 ●滚珠丝杠 ●床座 ●尾座
2018/8/1
12
数控车床适合车削的回转类零件
•
数控车削加工是数控加工中用 得最多的加工方法之一，由于数控车 床具有精度高、能做直线和圆弧插补 以及在加工过程中能自动变速的特点， 其工艺范围较普通机床宽得多。数控 车床适合于车削具有以下要求和特点 的回转类零件。
2018/8/1
2
车削加工简介
在各类金属切削机床中，车床是
应用最广泛的一类，约占机床总数 的50%。车床既可用车刀对工件进行 车削加工，又可用钻头、铰刀、丝 锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺 纹和滚花等操作。按工艺特点、布 局形式和结构特性等的不同，车床 可以分为卧式车床、落地车床、立 式车床、转塔车床以及仿形车床等， 其中大部分为卧式车床。
● 其他形状复杂的零件
隔套 精密加工业
联接套 航天工业
采用车铣加工中心
2018/8/1 18
七、车削加工的分类
• 1.高速车削
高速车削时车削速度高达73000m/min, 材料切除率达到常规切削的240倍，特别 适合加工高强度材料、铝合金和铸件。 高速车削必须确定临界切削速度，获得 切削温度—切削速度曲线关系，不同的 工件材料、刀具材料和工艺系统就有不 同的曲线关系。因此，高速车削必须通 过理论分析和实验研究方法求出符合具 体加工要求的切削温度—切削速度曲线 关系。应用高速车削，还必须考虑刀具 的耐用度以及切削过程中的润滑、排屑、振动、快速制动、系统温升、锁紧等。
2018/8/1
22
九、车削加工的发展趋势
• 当今制造业的发展要求交货期短、加工成本低， 传统的生产方式已难以适应，因此，CNC复合车 削中心类的集约型机床备受关注。车削加工也在 寻求新的发展，正在进行能使加工集约化、生产 快速化、生产设备简单化、加工周期短期化以及 成本低廉化所要求技术的开发。CNC复合切削是 一种发展趋势，它要求可采用车削刀具和回转刀 具，且可加工多种形状的产品。
2018/8/1
20
车削加工的分类
• 3.激光辅助车削简称LAT，是应用激光在车削过 程中将工件材料的剪切区域加热以改善其加工性 能的方法。
2018/8/1
21
车削加工的分类
• 4.金刚石刀具超精密车削简称SPDT，属于精密与超精密加工的范围，目前在 工业发达国家，一般工厂能稳定掌握的加工精度是1微米，与此相应，精密加 工的精度要达到0.1—1微米，表面粗糙度在Ra0.02—Ra0.1微米之间精密与 超精密加工的主要特点：以精密元件(兰宝石轴承)等为加工对象，零件既要有 足够的强度和刚度，还要质地均匀，性能高度一致；严格的加工环境，净化 程度达100级，温度恒定在20+0.006℃，还要具备精密测量等必要条件。
2018/8/1
3
二、车削加工的特点
• 1、工艺范围广 车削加工主要用来加工各种回转表面以及回转体的端 面，还可进行切断、切槽、车螺纹、钻孔、扩孔等。 例如：细小轴类件、机床主轴、炮管、大型发电机转 子等。
• 2、生产效率高 可选用很高的切削速度、背吃刀量和进给量。 • 3、加工成本低 刀具结构简单，刃磨、安装方便；夹具以作为 机床附件生产，可满足一般零件的装夹需要；生 产准备时间短。
2018/8/1
6
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床 可以分为：
卧 式 车 床 立 式 车 床
落地式车床
2018/8/1 7
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床 可以分为：
转 塔 车 床
仿形车床
2018/8/1
8
四、车床附件
• 车床附件主要有卡盘、拨盘、顶尖、花盘、中心 架、跟刀架等。
• 1、三爪自定心卡盘 装夹工件可自动定心，不需找正，但夹持力小， 传递转矩不大 ，只适合装夹中小型工件。
2018/8/1
9
五、车刀
直头车刀 弯头车刀 75°强力车刀 90°偏刀
切断刀或切槽 扩孔刀（通孔）扩孔刀（不通 螺纹车刀 刀 孔）
2018/8/1
10
六、数控车床
数控车床种类较多，但主体结构都是由：车床 主体、数控装置、伺服系统三大部分组成。数控车 床与普通车床在结构上具有明显差异,以下以卧式车 床为例。
2018/8/1 4
车削加工的特点
• 4、加工精度范围广 a、荒车 公差等级IT18-IT15,Ra>80μ m b、粗车 公差等级IT13-IT11,Ra30-12.5μ m c、半精车 公差等级IT10-IT8,Ra6.3-3.2μ m d、精车 公差等级IT7-IT8,Ra1.6-0.8μ m