整车产品审核说明

整车产品AUDIT审核说明

1、目的和适用范围

本办法旨在确定在进行整车产品AUDIT时所采取的措施，为评定总体质量而对整车进行产品AUDIT审核，其结果：

·用来评定开发和制造过程

·确定产品质量等级的指标

·能够把焦点集中在改善与用户关系重大的质量问题措施上本办法是按照BMW集团整车AUDIT审核标准转化过来的，本办法适用于华晨集团M1工厂。

2、概念和缩写

·总体质量涉及所有制件及相关的材料加工和改进，借助质量指数QZH、QZK和QZP来评定。

·QZH——主要缺陷。用于评定功能缺陷，如缺件、零件松动、错件、不密封、关系重大的噪声和损伤（有时也包括与规定有明显偏差的视觉缺陷）。

·QZK——与用户关系重大的缺陷的质量参数。指除了QZH以外，还要评定与规定有偏差的视觉缺陷。

·QZP——产品质量指数。指除QZK外，还包括与生产过程关系大的缺陷。

·QZN1——过程质量指数。其缺陷指在整个过程中被看作追求理想值的偏差。

缺陷代码

质量指数的公式：QZP=QZK+QZN1

QZK=QZH+N2

QZH=H1+H2 QZHave=月QZH 的平均值

QZKave=月QZK 的平均值

QZPave=月QZP 的平均值

QZN1ave=月QZN1的平均值

3、 AUDIT 中的基本准则

3.1如果能用水去掉的污迹不被评审为缺陷。由于打磨水，防腐蜡，抛光膏和抛光灰尘形成的，经过清洗装置仍依稀可见的污迹除外。

3.2接口和间隙首先进行视觉评定。如果出现不规则的接口/间隙印象，借助塞规检查接口与规定值是否一致。

3.3如果车身与已涂漆的附加装置之间的色差属于用户视觉范围（如前、后门把手）同时也是可见的，则要总括起来看这些色差。

3.4如果此相关面是彼此配合的，则与外表部分的色差被评定为一个缺陷（如：前盖和前侧围，但不是右侧围和左侧围）。

3.5如果用户在正常使用汽车（驻车前，按规定坐在汽车里）过程中可清楚看出这些缺陷，虽然对这些缺陷的重要性没有规定或者审核员没有把握确定“对用户是否有影响”的缺陷被评为N2缺陷。

3.6点焊必须均匀，“扭曲”是不允许的。

3.7通常在判断某个缺陷时要说明此缺陷在用户那里是什么形象，而不考虑缺陷原因。但是，如果缺陷原因从用户角度看也是很明显的，则例外（如：坏的保险丝）。

3.8可能的缺陷原因可以在“备注”中说明。

4、整车审核的时间和抽样

4.1审核一台车所需的时间：一般汽车需6——7小时.还未批量生产的汽车需要的时间长的多（因为有很多缺陷！）一般需正常汽车的双倍时间。

4.2在所有试生产的各阶段都要进行整车产品AUDIT，以观察和评定开发和制造过程成熟程度的进展情况。

4.3在批量生产后，每年、每月整车审核主管应该制定年、月整车审核计划，审核员按月审核计划进行抽车。

5、审核报告的内容

审核报告由计算机自动生成,主要包括以下内容:

车辆的基本参数 (如车身号、发动机号、整车编号、审核日期、审核员姓名等）。

整车的质量参数（QZK、QZP、QZH）、缺陷数量。

各个部分（白车身、表面、电气、总装、底盘、发动机仓、路试、密封件）的质量参数和缺陷清单。

6、计算机程序

除管理数据以外(如:底盘号,审核员姓名等),只需输入以下信息:

缺陷地点,如:前左车门

缺陷种类,如:连接件平面度

缺陷等级,如:N1

7、审核中的注意事项

7.1白车身检查主要侧重于各配合表面之间的间隙、平度和平行度，依据白车身图纸。

7.2车身表面的检查侧重于车身外表面的各种油漆缺陷，做漆面审核时应注意每个零部件的一种类型的缺陷仅扣分一次，不同的缺陷类型则要分别计算扣分。车身表面审核的依据是M1工厂的漆面审核标准。

7.3电器检查应包括所有电器件的功能检查。

7.4总装检查应注意各部件的配合、调整、表面缺陷等。

7.5发动机仓检查应注意各总成的装配情况、管路、线束的布置、储液罐液面高度等。

7.6底盘检查应注意路试后是否有润滑油的泄漏，各紧固件是否松动，管路是否干涉，制动盘是否划伤等。

7.7路试前应该检查冷却水、制动液、发动机机油油面、轮胎气压以及和路试有关的随车工具等；路试行车路线为从M1工厂经棋盘山至植物园并从原路返回，行驶里程为50Km；路试中应注意车辆转弯、制动、高速行驶时的振动、噪音(包括风噪音)，各运动件是否干涉，各操纵机构的操作是否灵活等。

7.8淋雨检查应保证淋雨的强度和时间。

7.9审核员审核内外表面时，应距被审核部件0.5m以上。

8、文件的保存

所有的审核报告、出席发布会的记录、年/月审核计划应该至少保存三年。