辊式磨控制与调整及常见问题分析处理

一、立磨控制与调整

1、稳定料床：

保持稳定的料床，这是辊式立磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料床不稳时，入磨的湿矿渣会被大量地挤出，而无法进行粉磨。料层厚度，可通过调节挡料圈高度，来调整合适的高度。料层太厚，粉磨效率降低，粉磨结果很难达到要求；料层太薄，将引起振动，增加磨耗及成本。如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减小，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，粉磨效率降低。料层变厚，磨内风量降低或选粉机转速增加，都会增加内部循环；料层增厚，磨内风量增加或减小选粉机转速减小，内部循环料层减薄。应根据实际情况进行调整在正常运转下。辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度，不宜小于25-40mm，且启磨投料时，应采用相对料少、风大、辊压小的操作方式，以铺平料床，使磨机稳定运行，如果投料时料床不稳定，磨机将无法正常运行。

2、控制粉磨压力：

粉磨压力，是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。立磨是对料床施以高压，与磨盘间的挤压而粉碎物料的。压力增加，辗磨能力增加，产量增加。为了保护减速机，立磨它有一个压力的最大值，达到此值后，不再变化。由于粉磨矿渣，料床一般较稳定，压力控制较稳定，但压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，辊套及磨盘磨损的增加。因此，适宜的辊压，要产量质量和能耗三者兼顾，该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。在试生产时，要找出合适的粉磨压力以及负压，合理的风速风量，可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当稳定，粉磨效率高当遇到入磨物料不稳定，或其它非正常情况时，要适当降低粉磨压力，以保证磨机在正常振动值范围内运行。

3、合适的温度：

温度太低，则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷，还有可能造成收尘系统冷凝；温度太高，会造成粉磨料层不稳，吐渣量的增加，循环负荷增加。还可能因高温烧毁收尘布袋，也会影响到收尘效果，对收尘器布袋也会产生影响，减小其使用寿命。

4、合理的风量及风速：

立磨主要靠气流带动物料循环，合理的风量，可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当稳定，粉磨效率高。影响风量的因素主要是抽风机的能力，选粉机的控制转速，循环风阀的开度。而风量则和喂料量相联系，如喂料量大，风量应大；反之，则减小风机的风量。

可通过调节风机阀门，及各配风阀门来调整。磨机的压差、收尘器压差，循环回料量，均能反映风量的大小。风量的稳定保证了料床的稳定，另外压差还是反映磨机的内部阻力的重要参数，压差大阻力大，反之则小。

5、振动的控制：

振动是磨机操作中一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素，操作中力求振动平稳。振动与诸多因素有关，单从中控操作的角度来讲注意以下几点：

（1）磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小，加减料速度适中。

（2）防止磨机断料或来料不均。

（3）磨内物料过多，特别是粉料过多，要及时降低喂料量。

二、立磨系统常见故障类型及处理对策

1、磨辊辊皮的剥落

（1）主要原因：

①堆焊工艺出现了问题，焊丝选型上有偏差，堆焊前没有预热。

②个别基地石灰石易磨性差，同时存在下大块铁件等。

（2）对策：

①改进堆焊工艺。

②避免下大块铁件。

③要求石灰石粒度控制在100mm，以下杜绝以磨代破的现象发生。

2、摇臂密封软连接破损：

原因是，配套厂家在选用密封软连接的材质上有问题，厂家主要考虑的是成本问题。国产的皮质布料一个是不耐高温，再一个是抗疲劳性差；进口的皮质布料价格昂贵，不适应我国的发展国情。三是振动给料机支架开裂原因前期设计问题对策通过更改材质的尺寸从而更改设计。

3、磨辊轴承开裂

（1）主要原因

①磨辊轴承压板螺栓松动并脱落。

②平时检查维护不到位。

③摇臂轴承座螺栓和磨辊轴承压板螺栓松动后，没有及时检查到。

（2）对策

①注重平时的日常检查维护。只要是有停磨机，特别是磨内项目要检查到位，责任到人不能松懈。

②操作上要保持适当料层，控制入磨物料粒度，适时更换衬板，按要求充分预热烘磨，控制油位油温油量。

4、液压站N2囊的预加压力不平衡或过高或过低：

当N2囊不平衡时，则各拉杆的缓冲力不同，使磨机产生振动，过高过低则缓冲能力减弱，也易使磨机振动偏大。所以，每个N2囊的预加载压力，要严格按设定值给定，并定时给其检查，防止其漏油漏气压力不正常。

5、喂料量过大过小或不稳：

磨机喂料多，造成磨内物料过多，磨机工况发生恶变，很容易瞬间振动跳停立磨。开磨时，吐渣直接入磨，降磨辊后振动偏大，同时表现料层厚度大，入口正压，这是因为开磨时吐渣多，加上皮带秤喂料入磨喂料变多而造成。这时要大量减少皮带秤喂料，等吐渣正常后再加至正常。喂料量过小，则磨内物料太少，料层薄磨盘与磨辊之间物料缓冲能力不足，易产生振动。要实现立磨操作的平稳，其重要因素之一是使物料均匀平稳喂入。

6、系统风量不足或不稳：

当窑减产时，磨机一启动便产生大量吐渣，两分钟不到便振动跳停。开始以为热风口积料多，但清理干净后，磨机仍启动不起来。因窑尾废气过来较少，循环风管无法补加充足风量，磨机因风量不足而振动，这时只有要求窑加产，并尽量减少磨机喂料量，才能开启磨机。窑磨操作要求一体化。磨机操作会影响窑，同时窑操作也会影响磨。

有时窑工况不稳，高温风机过来的风量波动，同时也伴随风温变化，使磨工况不稳易产生振动，这时可通过冷风和循环风挡板的调整，保证磨入口负压稳定，并尽力保持磨机的温度稳定，使磨机工作正常。

7、研磨压力过高或过低：

研磨压力上升对磨机振动的影响，当喂料量一定，压力过高就会产生研磨能力大于物料变成成品所需要的能力，造成磨空产生振动；相反，压力过低，造成磨内物料过多，产生大的振动。压力设定，是根据一段时间的喂料量和磨工况而定的。过低时，能力不足，产量下降；过高，易产生振动，操作很困难。所以，找准并保持适量的研磨压力，对稳定磨机工况有决定的因素。

8、立磨细度跑粗的原因及处理：

（1）选粉机转速调整不当

调整选粉机转子转速，是最普通的调整细度的方法，也是最重要的一种方法。通常改变细度，首先想到的是调整其转速，跑粗时则增加转速。

（2）通风量过大

随着窑尾热风的增加，磨内通风增，细度就会上升。这时应逐渐加大选粉机转速，保证细度合格。

（3）温度影响

磨机出口温度，快速上升或保持较高的温度，出磨物料也可能跑粗。

因为，温度上升的过程中改变了磨内流体速度，磨内物料的内能增加，细料做布朗运动，出现偏大的物料被拉出磨体，这可能是窑尾风温风量变化或入磨物料水份变化而形成的，这时可调节磨内喷水和开启冷风阀调整解决。

（4）入磨物料易磨性差

入磨物料强度和硬度大，或物料颗粒直径大，难以破碎和粉磨。加上停磨循环次数增加，最终表现为磨内物料过多。

解决办法：

a、改善入磨物料易磨性和直径

b、适量加压

c、适量降低产量

（5）设备磨损严重

磨机长时间运转后，选粉装置叶片、磨辊辊皮、磨盘衬板、喷口环等都会受到不同程度的磨损，这种磨损可导致磨机细度跑粗。

9、入磨物料堵塞的原因及处理：

（1）入磨物料粘度大潮湿易积料

原因分析：入磨物料由多种成分组成，每种成分水份粘性都不同。这些易积料的物质，入磨时因在锁风阀翻板上，或叶片上和溜壁上逐渐积结，最终造成堵塞。

解决办法：

a、抓源头，控制采购入厂的辅材成分的水份；

b、矿山开采时注意做好转场或排废，尽量使用优质原料；

c、入磨物料做好防潮、防水。

（2）锁风阀自身结构弊端

原因分析：

a、回转阀阀体叶轮本身积料。

b、回转阀下部溜壁处积料。

解决办法：对锁风阀的改造，不影响锁风的情况下，尽量减少物料滞留时间，使物料更加流畅入磨。

三、辊压机系统常见故障类型及处理对策

1、左/右辊缝大故障：

根据经验，通常我们把动辊相对定辊移动40mm位置定为辊缝极限位，当辊缝达到极限位后，限位开关发出信号或程序里面出现响应信号，辊压机跳停。

原因分析：是辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。

解决办法：

（1）调整斜插板位置，使下料产生的冲击力适当，避免过大冲击力；

（2）设定辊压机左右两侧的初始压力，不能太高，一般7Mpa左右，且避免初始下料压力大卸荷情况出现；

（3）避免较大、较硬的物块进入，超过辊压机粉碎能力，导致辊缝过大现象。

2、左/右辊缝差大故障：

一般当辊缝差大于4mm时，辊缝较大的一侧自动加压，如果不能纠偏，当辊缝差大于8mm 时称重仓气动阀关闭，停止下料纠偏；辊缝差大于10mm辊压机跳停。

原因分析：

（1）称重仓没有稳定料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能；另外插板阀开度等造成料偏；

（2）物料粒度不均，内有较大颗粒物料，细料下卸过快；

（3）液压缸左右压力不一致，压力小侧被物料撑开；

（4）侧挡板螺栓松，导致一侧下料过快；

（5）有铁块或其它金属进入。

解决办法：

（1）保证称重仓的料位，使插板调节阀左右一致，并适当增加液压缸的初始压力，使物料

不致于轻易撑开辊缝，下料过快，不能形成足够料压导致料偏；

（2）对于物料颗粒可在物料进入称重仓前增加筛网，对其进行筛选，较小物料可直接进磨机，较大物料排外或其它处理；

（3）对于压力不均衡现象，首先保证最低工作压力7Mpa左右，低于7Mpa自动加压，但加压增加1-1.5Mpa停止，以保证满足工作压力同时左右压力尽量均衡，另外应检查左右液压缸是否频繁加压。

（4）定时检查侧挡板螺栓，防止松动；

（5）在称重仓前边工艺添加除铁器和金属探测仪，以保证铁块或其它金属不能进入辊压机料仓。

3、动/定辊轴承温度高故障：

原因分析：

（1）轴承润滑不好；

（2）冷却系统问题；

（3）轴承内部混入异物；

（4）主轴承过度磨损或滚柱断裂；

（5）两辊经常在偏差较大的情况工作；

（6）油脂的基本参数、性能和适用范围不满足辊压机的工况。

处理办法：

（1）现场倾听轴承运转是否正常，检查润滑系统是否正常；

（2）检查冷却水系统是否正常工作；

（3）清洗轴承，更换密封圈；更换轴承；更换适合辊压机工况的油脂。

（4）注意进料情况，并进行纠正，尽量使左右辊缝一致；